изменения 17.04.. 1 Техническе характеристики ремонтного ремонтируемого механизма, анализ ремонтопригодности
 Скачать 0.54 Mb.
|
 1 Техническе характеристики ремонтного ремонтируемого механизма, анализ ремонтопригодностиНазначение механизма и его характеристики Венец зубчатый (шестерня внутреннего зацепления) предназначен для передачи крутящего момента на задний вал дифференциального разомкнутого редуктора и понижения скорости вращения выходного вала винт вентилятора. Шестерни относятся к числу наиболее ответственных деталей машин. Существенное нарушение формы венца из-за высокой радиальной податливости или колебаний, а тем более разрушение шестерни влечёт за собой выход из строя всей конструкции. Поэтому к шестерням предъявляют высокие требования по точности изготовления, прочности, жёсткости, устойчивости и колебаниям. Конструктивная форма зависит от нагрузок и способа соединения с валом. При больших вращающих моментах и повышенных требованиях к центрированию венцы соединяют с валами с помощью шлицевых соединений. Технические условия на изготовление шестерен зависят от требований к конструкции. Зубья детали, работающие в тяжелых условиях, под действием ударных и знакопеременных нагрузок, поэтому материал детали должен быть достаточно прочным, иметь пластическую, вязкую сердцевину и поверхностную твердость. Для достижения поверхностной твердости зубьев применяется азотирование, которое проходи по поверхности детали. Деталь образована цилиндрическими поверхностями и плоскостями. Наивысшая чистота поверхности Ra 0,2 мкм - принадлежит поверхностям 18 и 12 низшая Ra 1,6 мкм - всем поверхностям, которые не сопрягаются с другими деталями механизма. Степень точности зубчатого венца маховика 5-Bd по ГОСТ 1643-81, а венца колеса 6-Bh по ГОСТ 1643-81. Виды износа и повреждений основных деталей механизма Испытывая постоянные и переменные нагрузки, воздействие окружающей среды приводит к уменьшению срока эксплуатации и увеличивает скорость изнашивание деталей и узлов механизма. Износ деталей может быть: механический; молекулярно-механический, коррозионно-механический.  По форме все зубчатые колеса гидропередач можно разделить на зуб' чатые колеса — втулки и зубчатые колеса — валы. Каждая из выделенных групп имеет свою особенность обработки, вместе с тем технологические процессы для одной и той же группы могут отличаться друг от друга. Обычно технологический процесс изготовления зубчатых колес разбивается на два этапа: первый включает комплекс операций, обеспечивающих образование геометрической формы заготовки зубчатого колеса до нарезания зубьев, а второй — операции зубонарезания и все последующие процессы, связанные с упрочнением зубьев, их чистовой обработкой и отделкой. Характер и последовательность операций обработки колес на первом этапе определяется их конструктивной формой. На втором этапе процесс обработки в значительной степени зависит от назначения зубчатых колес и требований, предъявляемых к ним условиями эксплуатации.Применительно к зубчатым колесам гидравлических передач тепловозов можно наблюдать следующие виды износа зубьев: смятие, истирание, срезание, скалывание, задирание и заедание. При достаточно высоких напряжениях и значительном числе их повторений в зубе колеса возникает усталостная трещина, постепенно увеличивающаяся и приводящая к его разрушению. Причиной поломки зуба у основания обычно служит наличие в зоне впадины остаточных растягивающих напряжений, возникающих при термической или химико-термической обработке. Одним из наиболее часто встречающихся видов разрушения зубчатых колес является выкрашивание рабочих поверхностей зуба. Различают два вида выкрашивания: начальное, соответствующее периоду приработки зубчатой пары и ограничивающееся этим периодом, и прогрессирующее, постепенно нарастающее и приводящее к разрушению рабочей поверхности зубьев.Интенсивность разрушения увеличивается с ростом величины напряжений в месте соприкосновения зубьев. Выкрашивание металла начинается в местах наибольших контактных напряжений и является следствием усталости поверхностного слоя зуба. Поверхностный слой, подвергаясь непрерывному наклепыванию, растрескивается и отслаивается. Затем такому же воздействию подвергается нижележащий слой. Разрушение распространяется в глубину металла и охватывает все большую площадь рабочей поверхности зуба. При этом нарушается точность зацепления, зубчатая передача начинает работать с ударом, что в свою очередь способствует ускоренному выкрашиванию поверхности зуба. Появление и развитие усталостного выкрашивания рабочей поверхности зуба зависят как от качества поверхностного слоя, так и от условий эксплуатации и правильности зацепления зубчатой пары. Неправильное зацепление зубчатой пары вследствие искажения профиля зубьев или дефектов монтажа может привести к ускоренному износу даже при вполне доброкачественном материале зубчатых колес. В случае соприкосновения зубьев не по всей длине на отдельных участках рабочей поверхности возникает концентрация контактных давлений и как следствие этого — усталостное выкрашивание. Преждевременный выход из строя зубчатых колес в результате усталостного выкрашивания зубьев может быть предотвращен путем тщательного проведения технологического процесса формообразования, термической обработки или другого способа упрочнения и высококачественного монтажа зубчатого зацепления.  Причиной поломок и разрушения зубчатых колес может служить грубая обработка даже нерабочих поверхностей. В результате грубой обработки торцов зубьев зубчатых колес гидравлической передачи появляются трещины на торцах зубьев в месте впадины от резца. Грубая обработка в данном случае приводит к разрушению зуба от технологического концентратора напряжений.Показатели ремонтопригодности Показатели ремонтопригодности: вероятность восстановления в заданное время и среднее время восстановления. Первый из них — вероятность того, что время восстановления объекта после отказа не превысит заданного, второй — математическое ожидание времени восстановления. Под временем восстановления подразумевается суммарное время, затрачиваемое на обнаружение, поиск причины и устранение последствий отказа. Так как данный механизм содержит большое число унифицированных деталей то коэффициент ремонтопригодности велик.  2 КОНСТРУКТОРСКАЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА РЕМОНТА ПТМ 2.1 Приемка в ремонт Начальная операция производственного процесса ремонта машин (отдельных агрегатов, сборочных единиц). Порядок сдачи в ремонт и приемке из него определен (ГОСТ 16530–30). Машины (агрегаты) должны поступать по графику, в комплектном состоянии. Допускается отсутствие лишь отдельных крепежных и неответственных деталей. 2.2 Стадийная очистка и мойка механизма (детали) При ремонтных работах ходовой части колеса применяют двух стадийная мойку, т.к. он эксплуатируется при интенсивном загрязнении. Для очистки от нагара и накипи применяют косточковую крошку, а также внедряют более прогрессивный способ очистки в расплаве солей. Очистка деталей является комплексным процессом химического, физико-химического, механического и термического воздействий моющей среды на загрязнения и очищаемую поверхность.
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||