контрольная работа по ремонту электровоза. готовая кр 1. 1. Вопрос 10 Вопрос 20
 Скачать 154 Kb.
|
|
Содержание 1. Вопрос 10……………………………………..…………………………………3 2. Вопрос 20………………………………………………………………………..5 3. Вопрос 30…………...…………………………………………………………...8 4. Вопрос 40……………………………………………………………………....10 5. Вопрос 50………………………………………………………………………12 6. Список использованной литературы…………………………………………13
 Вопрос 10. Характеристика нагрузок, действующих на детали передачи вращающего момента и подвешивания при опорно-осевом и рамном закреплениях тяговых двигателей. Характерные износы и повреждения деталей КМБ (кожухов, моторно-осевых подшипников, подвешивания, редукторов, резино-кордовых муфт и др.). При рамном подвешивании тяговый двигатель закреплен на раме тележки и полностью подрессорен. Это положительно сказывается на его работе, так как значительно снижаются воздействия на двигатель, возникающие при прохождении колесной парой неровностей пути, а также воздействие электровоза или вагона на рельсовый путь. Так как тяговый двигатель закреплен на раме тележки, то при движении электровоза или моторного вагона электропоезда он перемещается относительно колесной пары. В результате шестерня, напрессованная на его вал, и зубчатое колесо будут несоосными. Поэтому при рамном подвешивании тягового двигателя невозможно применить жесткое соединение шестерни с зубчатым колесом, как при опорно-осевом подвешивании. Опорно-осевое подвешивание обеспечивает наиболее простую по кострукции передачу вращающего момента от двигателя к колесной паре при помощи шестерней установленной на валу ТЭД и зубчатых колес напрессованных на ступицах колесных центров КП, простую конструкцию кожухов. Подвеска двигателя воспринимает статические, динамические нагрузки, а также реактивную силу от вращающего момента ТЭД, обеспечивает смягчение ударов, приходящихся на двигатель, а также компенсирует изменение положения двигателя относительно рамы тележки в ходе движения электровоза.В тоже время, при таком подвешивании ТЭД, неподрессоренная масса электровоза, непосредственно воспринимающая динамические нагрузки при движении электровоза является максимальной – помимо колесной пары, неподрессоренной оказывается часть двигателя опирающаяся непосредственно на ось КП (около 0,5 массы ТЭД). А, следовательно, двигатель работает в наиболее сложных условиях. Тяговые двигатели при опорно-осевом подвешивании рассчитывают на работу в условиях вибраций, многократных и одиночных ударов с ускорениями 150 м/с2 в вертикальном и таким же ускорением в одном из горизонтальных направлений, так что суммарное ускорение составляет 212 м/с2. При опорно-осевом подвешивании тяговых двигателей наблюдается износ моторноосевых подшипников как по внутренней поверхности, залитой баббитом и контактирующей с осью колесной пары, так и по наружной поверхности, сопряженной с остового тягового двигателя. При нарушении технологии ремонта моторно-осевых подшипников и правил ухода в эксплуатации в подшипниках могут возникать трещины, выплавление и выкрашивание баббита.
 Детали подвешивания тягового двигателя подвержены интенсивному механическому износу, наблюдаются случаи излома и просадки пружин. В кожухах зубчатых передач изнашиваются уплотнения, возникают трещины, ослабления болтовых креплений и др. При рамном подвешивании тяговых двигателей весьма ответственным является подвешивание редуктора, детали которого изнашиваются и в них могут возникать трещины. В резиновых амортизаторах могут возникать трещины, порезы и вырывы. В редукторах, кроме неисправностей, характерных для опорно-осевого подвешивания двигателей, могут быть дефекты, связанные с подшипниками — трещины, изломы, повреждения коррозией и ослабление роликов в сепараторе, а также неисправности, связанные с передачей резинокордной и карданной. Возможна неисправность деталей карданного привода тягового двигателя из-за износа, трещин, сколов, выкрашивания и шелушения, признаков усталости металла, нарушения плотности посадки деталей и Др. У резинокордовых муфт возможны распрессовки фланцев двигателя или шестерни, повреждение упругой оболочки или трещины верхнего слоя резины в месте крепления к металлическим поверхностям, ослабление болтов, крепящих упругую оболочку. При наличии хотя бы одной из перечисленных неисправностей муфту эксплуатировать нельзя.
 Вопрос 20. Способы и технология восстановления деталей автосцепных устройств. Износы и повреждения. К неисправностям автосцепного устройства относятся: трещины или излом корпуса автосцепки, излом или изгиб верхнего плеча предохранителя от саморасцепа или противовеса замкодержателя, излом шипа на замке для подвешивания предохранителя, износы большого и малого зубьев корпуса, превышающие допускаемые и могущие привести к саморасцепу, трещины и изломы тягового хомута, излом клина, трещины в корпусе пружинно-фрикционного аппарата, поломка пружины или износ клиньев и корпуса поглощающего аппарата. Трещины могут привести к излому корпуса. Кроме того, возможно нарушение работы автосцепного устройства вследствие повышенного износа отдельных его деталей, например, износа большого и малого зубьев корпуса, ударной поверхности, хвостовика, превышающего предельно допустимые значения и могущего привести к саморасцепу автосцепки.  Осмотр и дефектировка. При ТР-1 автосцепку проверяют специальным комбинированным шаблоном с откидной скобой и при необходимости заменяют. Для проверки исправности действия предохранителя от саморасцепа шаблон прикладывают к автосцепке, при этом полочка всей своей опорной плоскостью должна прилегать к тяговой поверхности большого зуба, а противоположная кромка основания шаблона — к лапе замкодержателя. Одновременно нажимают рукой на замок, пытаясь втолкнуть его в корпус автосцепки. Предохранитель исправен, если замок уходит в карман корпуса на расстояние не менее 7 мм и не более 18 мм при измерении в верхней части замка. Удержание механизмом замка в расцепленном положении проверяют, прикладывая шаблон. Затем поворотом валика подъемника до отказа перемещают замок внутрь и, освободив валик, продолжают удерживать шаблон в зеве автосцепки. Если при этом замок не выходит из кармана корпуса, а после прекращения нажатия на лапу шаблоном возвращается в первоначальное положение, то механизм автосцепки исправен. Откидной скобой шаблона проверяют возможность преждевременного включения предохранителя замка от саморасцепа при сцеплении автосцепок. Для этого шаблон устанавливают так, чтобы его откидная скоба стороной с вырезом 35 мм нажимала на лапу замкодержателя, а лист шаблона одновременно касался большого зуба. Автосцепка годна, если при нажатии на торец замка он беспрепятственно уходит в карман на весь свой ход.Определяют толщину замка. Если она превышает контрольный размер выреза в шаблоне, т. е. между шаблоном и малым зубом имеется зазор, то замок годен. Толщину замка проверяют по всей высоте его вертикальной кромки.
 Проверяют ширину зева корпуса автосцепки,предварительно слегка утопив замок, чтобы он не препятствовал правильному расположению шаблона. Ширина зева нормальная, если шаблон при его повороте не проходит мимо большого зуба. Проверку выполняют по всей высоте большого зуба. Прикладывая шаблон к наружной поверхности охватом по ширине, проверяют износ малого зуба. Контроль осуществляют в средней части малого зуба в двух местах, отложив по 80 мм вверх и вниз от середины его высоты. При соприкосновении шаблона с боковой стенкой малого зуба автосцепка считается неисправной. Износ тяговой стороны большого зуба и ударной поверхности зева определяют путем введения шаблона в зев. Если шаблон входит в зев, то автосцепка неисправна. Проверку выполняют в средней части большого зуба в двух местах, отложив по 80 мм вверх и вниз от середины. Контролируют также состояние тягового хомута, клина, фрикционного аппарата, ударной розетки, маятниковой подвески и расцепного рычага. Для этого головку автосцепки снимают, осматривают хвостовик, хомут и клин. Хвостовик и клин проверяют магнитным дефектоскопом, убеждаются в отсутствии трещин. Трещины в частях авто сцепного устройства не допускаются. Болты, поддерживающие клин автосцепки, осматривают, погнутые или имеющие износ по диаметру более 2 мм заменяют. Проверяют выработку проушины для клина и износ хвостовика. Расстояние от упора хвостовика до проушины должно быть не менее 46 мм. Клин, имеющий изгиб более 3 мм, ширину в местах износа менее 87 мм, толщину менее 30 мм, бракуют. Изношенный клин восстанавливают наплавкой. Для проверки действия механизма автосцепки лапу замкодержателя утапливают внутрь головы автосцепки и делают попытку втолкнуть рукой замок. Если он не уходит дальше после упора верхнего плеча предохранителя в противовес замкодержателя, предохранительное устройство от саморасцепа считается исправным. С помощью специального приспособления проверяют высоту автосцепки над головкой рельса. При необходимости ее регулируют. Проверяют также положение фрикционного аппарата, который должен быть зажат задними и передними упорами буферного бруса. Ремонт автосцепного устройства ТР-2 и ТР-3. Автосцепное устройство полностью разбирают и ремонтируют в специализированных отделениях, имеющих разрешение Главного управления вагонного хозяйства (ЦВ) на производство ремонта. После снятия с помощью специального приспособления 
пружинно-фрикционного аппарата проверяют состояние упорных угольников в переднем брусе рамы. Упорные угольники с износом или перекосом исправляют наплавкой или приваркой планок. Детали расцепных рычагов и их кронштейнов при наличии выработки восстанавливают наплавкой, погнутые рычаги выправляют. Ослабшие болты розеток и кронштейнов укрепляют, а негодные заменяют. Также заменяют поврежденные цепи приводов. Изношенные детали маятниковых подвесок восстанавливают или заменяют новы ми. Места повышенного износа плиты фрикционного аппарата восстанавливают электросваркой. Разборку поглощающего фрикционного аппарата выполняют в случае его неисправности. Неисправности деталей автосцепки, возникшие в результате естественного износа, устраняют наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой на строгальном или фрезерном станке и проверкой по специальным шаблонам. После проверки - и ремонта на ряде деталей автосцепного устройства ставят клейма в предусмотренных инструкцией местах. Клеймению подлежат замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник замка, валик подъемника, тяговый хомут, клин тягового хомута, ударная розетка, балочка центрирующего прибора, маятниковые подвески, ударная плита, корпус фрикционного аппарата и собранная автосцепка. Смазывать детали механизма головы автосцепки и трущиеся части поглощающего аппарата запрещается. Снаружи голову автосцепки и другие детали (кроме деталей механизма, зева и внутренней поверхности головы) окрашивают черной краской, а сигнальный отросток замка — красной. После окончательной регулировки рессорного подвешивания замеряют высоту автосцепки над головками рельсов, определяют разность этих высот и положение автосцепки относительно горизонтали. После проверки - и ремонта на ряде деталей автосцепного устройства ставят клейма в предусмотренных инструкцией местах. Клеймению подлежат замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник замка, валик подъемника, тяговый хомут, клин тягового хомута, ударная розетка, балочка центрирующего прибора, маятниковые подвески, ударная плита, корпус фрикционного аппарата и собранная автосцепка. Смазывать детали механизма головы автосцепки и трущиеся части поглощающего аппарата запрещается. Снаружи голову автосцепки и другие детали (кроме деталей механизма, зева и внутренней поверхности головы) окрашивают черной краской, а сигнальный отросток замка — красной. После окончательной регулировки рессорного подвешивания замеряют высоту автосцепки над головками рельсов, определяют разность этих высот и положение автосцепки относительно горизонтали.
 Вопрос 30. Предварительные испытания, Контрольные испытания электрических машин постоянного тока. Испытания электрических машин переменного тока. Предварительные испытания тягогого двигателя проводят при питании его от деповской сети постоянного тока напряжением 200—400 В. Проверяют работу двигателя на холостом ходу (по 30 мин в каждом направлении). При этом на слух желательно с применением слуховых аппаратов или по степени нагрева определяют качество сборки подшипников. Установившаяся температура их в течение 1 ч работы машины не должна превышать температуру окружающей среды более чем на 55 °С. В ходе испытания проверяют вибрацию. Она не должна превышать 0,15 мм. Предварительные испытания вспомогательных машины проводят на холостом ходу в течение 1 ч. Остановив машину, насаживают на вал якоря вентилятор и еще в течение 10—15 мин проверяют работу на холостом ходу. Потом приступают к сборке генератора управления. На вал делителя напряжения с помощью приспособления насаживают якорь генератора, закрепляют его корончатой гайкой с пружинной шайбой, обтачивают и шлифуют его коллектор, продувая сжатым воздухом, устанавливают и закрепляют остов генератора, проверяют воздушные зазоры под его полюсами. Затем закрепляют траверсу со щеткодержателями, притирают щетки, удаляют сжатым воздухом образовавшуюся угольную пыль, закрепляют кожух вентилятора и закрывают коллекторные люки крышками.
 Контрольные испытания. Отремонтированные машины осматривают и проверяют выполнение установленных норм, свободу вращения, измеряют сопротивление изоляции и активное сопротивление обмоток, опробуют машину на холостом ходу, испытывают ее на нагревание и на повышенную частоту вращения, проверяют частоту вращения, реверсирование, коммутацию машины и электрическую прочность ее изоляции. Контрольные испытания проводят на испытательных станциях депо. Результаты испытаний заносят в специальный журнал, а также в паспорт машины, прошедшей испытания. Осмотр и проверку машины проводят для выявления соответствия допусков и износов установленным нормам. Для этого измеряют биение коллектора, вала, проверяют осевой разбег якоря, воздушные зазоры под полюсами, правильность установки щеткодержателей относительно коллектора, чистоту обработки рабочей поверхности коллектора, а также правильность установки щеток в щеткодержателях и их нажатие на коллектор. Техника проведения перечисленных измерений и проверок, а также соответствующие нормы были рассмотрены ранее. Проверку вращения якоря проворачиванием его от руки выполняют для того, чтобы перед включением машины под напряжение быть уверенным в правильности ее сборки, на что укажет отсутствие толчков и заеданий при вращении якоря. Убедившись в их отсутствии, машину подключают к питающей сети и проверяют ее работу на холостом ходу. Вначале к машине подводят напряжение, составляющее около 10 % и„ом, и при пониженной частоте вращения еще раз убеждаются в отсутствии стука в подшипниках, задеваний вращающегося якоря о неподвижные части и стука щеток. При удовлетворительных результатах проверки частоту вращения повышают до номинальной и дают машине работать в течение 30 мин. Вибрографом ВР-1 измеряют вибрацию. Вибрация более 0,15 мм не допускается, так как в эксплуатации она вызовет неудовлетворительную работу основных узлов машины (причиной повышенной вибрации является неудовлетворительная балансировка якоря). Нереверсивные машины проверяют при вращении якоря только в рабочем положении, а реверсивные — в обоих направлениях. Затем машину отключают и, пока ее якорь еще вращается, на слух, применяя слуховые аппараты, или по степени нагрева окончательно проверяют работу подшипников. Температура исправных подшипников не должна превышать 95 °С. После остановки машины осматривают щетки и проверяют качество их притирки. Притертая поверхность должна составлять не менее 75 % площади контактной поверхности щетки. В противном случае щетки следует притереть стеклянной бумагой. Испытания электрических машин переменного тока. Измеряют сопротивления изоляции. Испытывают повышенным напряжением промышленной частоты. Измеряют сопротивление постоянному току. Измерение производится при практически холодном состоянии машины. Проверяют работу электродвигателя на холостом ходу или с ненагруженным механизмом. Измеряют вибрации подшипников электродвигателя. Измерение производится у электродвигателей напряжением 3 кВ и выше, а также у всех электродвигателей ответственных механизмов. Измеряют разбег ротора в осевом направлении. Измерение производится у электродвигателей, имеющих подшипники скольжения. Проверяют работу электродвигателя под нагрузкой. Проверка производится при неизменной мощности, потребляемой электродвигателем из сети не менее 50% номинальной, и при соответствующей установившейся температуре обмоток. Проверяется тепловое и вибрационное состояние двигателя. Гидравлическое испытание воздухоохладителя. Испытание производится избыточным давлением 0,2-0,25 МПа в течение 5-10 мин, если отсутствуют другие указания завода-изготовителя. Проверяют исправность стержней короткозамкнутых роторов. Проверка производится у асинхронных электродвигателей при капитальных ремонтах осмотром вынутого ротора или специальными испытаниями, а в процессе эксплуатации по мере необходимости - по пульсациям рабочего или пускового тока статора.
 Вопрос 40. Монтаж аккумуляторов батареи. Монтаж аккумуляторов в батарею. Проверка состояния аккумуляторных батарей: уровня и плотности электролита, напряжения, температуры, сопротивления изоляции. Перед снятием батареи эпс приводят в нерабочее состояние, выключают рубильник батареи или выключатели распределительного щита и вынимают предохранители. Ящики очищают от пыли и грязи. К работе с аккумуляторами приступают спустя 5—8 мин после открытия крышки аккумуляторного ящика. Протирают верхнюю часть элементов и соединяющие их перемычки, отсоединяют перемычки и подводящие провода, освобождают аккумуляторы от элементов, крепящих их к ящику, и вынимают аккумуляторы из ящика. Снятую аккумуляторную батарею ставят на специальную тележку и транспортируют в аккумуляторное отделение, а взамен нее устанавливают отремонтированную и заряженную батарею. Разрядка и промывка аккумуляторных батарей. Поступившую в аккумуляторное отделение батарею разряжают. Разряд батареи осуществляют в специальном шкафу током, принятым для аккумуляторов данного типа, до тех пор, пока напряжение на аккумуляторе не снизится до 1 В. После разряда батарею отключают от зарядно-разрядной установки, разъединяют перемычки между аккумуляторами и передают в ремонтное отделение; с аккумуляторов НК-55 и НК-125 снимают резиновые чехлы и устанавливают аккумуляторы на контейнеры промывочной установки и методом прокручивания сливают электролит. Промывают резиновые чехлы. На автоматической установке по заданной программе промывают корпус аккумулятора снаружи и внутри, протирают сухой ветошью или салфеткой и убеждаются в отсутствии течи. Аккумуляторы, имеющие пробои, вмятости более 2 мм и раздутые, бракуют. Деревянной лопаточкой, обмотанной ветошью и слегка смоченной в керосине, удаляют налет окислов на борнах и осматривают резьбу. При появлении соли вокруг борнов проверяют целостность изоляционных шайб. Прочищают вентильные отверстия, промывают и осматривают пробки, перемычки аккумуляторных элементов, проверяют исправность резины. Перемычки, имеющие трещины или уменьшенную более 15% площадь контактной поверхности, заменяют; погнутые выправляют. Аккумуляторные ящики при необходимости ремонтируют и окрашивают черным щелочестойким лаком БТ-783. При плохой пайке наконечников, обрыве жил проводов более 10% наконечники перепаивают и обслуживают по всей длине. Целостность резиновых чехлов проверяют сжатым воздухом давлением 100 кПа (1 кгс/см2) под слоем воды в течение 1 мин или водой под тем же давлением. Электролит готовят заранее, чтобы к моменту заливки он успел отстояться до полного осветления и охладиться до температуры не выше 30 °С. Для проверки плотности электролита в аккумулятор опускают трубку-наконечник, сжимая предварительно резиновую грушу. При разжимании груши в стеклянную трубку всасывается электролит в количестве, достаточном для того, чтобы в
 стеклянную трубку всасывается электролит в количестве, достаточном для того, чтобы в нем мог свободно плавать ареометр. По степени погружения его и определяют плотность электролита (по цифре шкалы ареометра на уровне его погружения). Количество электролита, необходимое для заливки аккумуляторных батарей, определяют умножением числа, указывающего количество электролита, требующееся для заливки одного аккумулятора данного типа, на число аккумуляторов. При эксплуатации электролит щелочных аккумуляторов постепенно загрязняется карбонатами, содержащими щелочи, и емкость аккумулятора снижается, поэтому при содержании карбонатов до 70 г/л электролит заменяют свежим частично, а при содержании карбонатов более 70% электролит заменяют полностью. Отработавший щелочной электролит подвергают очистке от карбонатов (регенерации). Регенерация заключается в осаждении карбонатов гидратом окиси бария. Особенно необходима регенерация составного электролита, содержащего ценный едкий литий. Хорошо организованная регенерация позволяет сохранить 80—90% отработанного электролита. Процесс регенерации состоит из следующих операций: анализ старого (отработанного) электролита на содержание карбонатов титрованием его соляной кислотой; подсчет необходимого количества едкого бария для регенерации в зависимости от содержания карбонатов в электролите и общего количества электролита; приготовление раствора гидрата окиси бария; отстаивание регенерированного электролита.
 Вопрос 50. Разборка и технология ремонта воздушных выключателей электроподвижного состава переменного тока. Ремонт главного воздушного выключателя ВОВ-25-4М. Разборку и ремонт выключателя выполняют на кантователе. С выключателя снимают воздушный резервуар, дугогасительную камеру, изоляторы, разъединитель и заземляющий кронштейн. Разбирают все шарнирные соединения, снимают поворотный вал, рейки зажимов, блокировочный аппарат, электромагниты, реле, блок клапанов, привод поворотного вала, фильтр и обратный клапан. Все металлические детали промывают в бензине и протирают. Воздушный резервуар вываривают в щелочной ванне, промывают горячей водой и испытывают сжатым воздухом давлением 1500 кПа (15 кгс/см2). Если бак изготовлен из материала, подвергающегося коррозии, то после испытания его внутреннюю поверхность окрашивают антикоррозионной краской. Детали поворотного вала с выработкой более 1 мм заменяют или наваривают и затем обрабатывают. Изогнутый или скрученный вал из поворотного фланца высверливают и на его место устанавливают новый вал, центрируют его и приваривают. Подшипники перед установкой на вал промывают и смазывают смазкой ЖРО. Контактные ножи разъединителя с износом более 30% толщины наплавляют электродами из латуни Л62, обрабатывают и серебрят. Цилиндр дугогасительной камеры с выработкой по диаметру более 0,4 мм заменяют или восстанавливают хромированием. Место соединения контактной трубы с цилиндром пропаивают припоем ПСР-70. Дугогасительные контакты с небольшими оплавлениями зачищают надфилем, не нарушая их профиля. Контакты с выжигами, оплавлением, оплавленную или выработанную пиритовую накладку и порванное резиновое уплотнение заменяют. Неподвижный контакт с выработкой более 1 мм заменяют или восстанавливают наплавкой.
 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ Гапанович В.А. Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту электровозов переменного тока ВЛ80ИО утвержденное вице–президентом ОАО «РЖД» от 31 декабря 2004 г. Головатый А.Т., Исаев И.П., Борцов П.И. и др. Электроподвижной состава. Эксплуатация, надежность и ремонт/ Под ред. А.Т. Головатого и П.И. Борцова. – М.: Транспорт, 1983.245 с. Горский А.В., Воробьев А.А. Оптимизация системы ремонта локомотивов. – М.: Транспорт, 1994.138 с Положение о системе технического обслуживания и ремонта локомотивов ОАО «РЖД», утвержденное распоряжением №2796р от 30 декабря 2016 года были внесены изменения, которые утвердили распоряжением №2010р от 21 сентября 2018 г. Правила технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации, утвержденные Приказом Минтранса России с изменениями от 25.12.2022 г. Распоряжение об утверждении инструкции по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар локомотивов и моторвагонного подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм от 22 декабря 2016 г. N 2631р. Распоряжение Об утверждении инструкции по охране труда для слесаря по ремонту локомотивов ОАО "РЖД" от 6 декабря 2019 г. N 2474/р. Руководство по эксплуатации электровоза 2ЭС5К, 3ЭС5К. Новочеркасск 2006 г. Техническое обслуживание, текущий ремонт электровозов 2ЭС5К (3ЭС5К) ИДМБ.661142.009РЭ8 (3ТС.001.012РЭ8) Книга 4. ЦТТЕХ-36/5. Неразрушающий контроль деталей и узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава. Общие положения 10.10.2019.
|