ВИК Спец Экзамен. ВИК спец редакт.. 2. При операционном контроле должно проверяться соответствие выполняемых работ

• Название: 2. При операционном контроле должно проверяться соответствие выполняемых работ
• Анкор: ВИК Спец Экзамен
• Дата: 24.09.2022
• Размер: 136.5 Kb.
• Имя файла: ВИК спец редакт..doc
• Тип: Документы; #693153

ВИК, Спец.
1. Контроль сварных стыков трубопроводов производится:

1. 
   систематическим операционным контролем, осуществляемым в процессе сборки и сварки трубопроводов;
   
2. 
   визуальным осмотром и обмером сварных соединений;
   
3. 
   проверкой сварных швов неразрушающими методами контроля;
   
4. 
   по результатам механических испытаний сварных соединений;
   
5. 
   все выше перечисленные.
   

2. При операционном контроле должно проверяться соответствие выполняемых работ:

1. 
   рабочим чертежами;
   
2. 
   требованиям СНиП;
   
3. 
   государственным стандартом и инструкциям, утвержденным в установленном порядке;
   
4. 
   1+2 + 3.
   

3. Какие требования предъявляются к качеству стыков, выполненных дуговой сваркой по СНиП III-42-80?

1. 
   стыки должны быть очищены от шлаков и пройти визуальный контроль;
   
2. 
   стыки не должны иметь трещин, подрезов глубиной более 0,5 мм;
   
3. 
   стыки не должны иметь недопустимых смещений рамок, кратеров и выходящих на поверхность пор;
   
4. 
   усиление шва должно быть высотой в пределах от 1 до 3 мм и иметь плавный переход к основному металлу;
   

4. Смещение кромок при стыковой сварке оплавлением не должно превышать по СНиП III-42-80?

1. 
   20 % толщины стенки, но не более 2 мм;
   
2. 
   15 % толщины стенки;
   
3. 
   50 % толщины стенки;
   
4. 
   25 % толщины стенки, но не более 3 мм.
   

5. Сварные соединения трубопроводов, выполненные стыковой сваркой оплавлением подвергаются по СНиП III- 42 - 80?

1. 
   100 % контролю физическими методами;
   
2. 
   механическими испытаниями в объеме 1 % стыков;
   
3. 
   50 % контролю физическими методами;
   
4. 
   механическими испытаниями в объеме 5 % стыков;
   
5. 
   1+2;
   
6. 
   3+4;
   
7. 
   1+4.
   

6. Какие дефекты стыков являются недопустимыми в независимости от размера по СНиП III-42-80?

1. 
   трещины любой глубины и протяженности;
   
2. 
   непровары в корне шва в стыках трубопроводов диаметром 1000 мм и более с внутренней подваркой;
   
3. 
   шлаковые включения более 10%;
   
4. 
   1+2.
   

7. Какие отклонения качества сварного шва считаются дефектом, размеры которых определяются нормативно-технической документацией по СНиП III — 42 - 80?

1. 
   шлаковые включения;
   
2. 
   поры, скопления пор;
   
3. 
   местный непровар в корне шва;
   
4. 
   непровар по кромкам и между слоями;
   
5. 
   все выше перечисленное.
   

8. Какими способами следует производить исправления дефектов в стыках,

выполненных дуговыми методами сварки по СНиП III - 42 - 80?

1. 
   подваркой изнутри трубы дефектных участков в корне шва;
   
2. 
   наплавкой ниточных валиков высотой не более 3 мм при ремонте наружных и внутренних подрезов;
   
3. 
   вышлифовкой и последующей заваркой участков швов со шлаковыми включениями и порами;
   
4. 
   при ремонте стыка с трещиной до 50 мм засверливаются два отверстия на расстоянии не менее 30 мм от краев трещин с каждой стороны, дефектный участок вышлифовывается полностью и засверливается вновь в несколько слоев;
   
5. 
   все выше перечисленное.
   

9. В каких случаях допускается исправление дефектов в стыках, выполненных

дуговыми методами сварки по СНиП III - 42 - 80?

1. 
   если суммарная длина дефектных участков не превышает 1/6 периметра стыка;
   
2. 
   если длина выявленных в стыке трещин не превышает 50 мм;
   
3. 
   если суммарная длина дефектных участков не превышает 1/3 периметра стыка;
   
4. 
   1+2.
   

10. Перечислите мероприятия, завершающие контроль качества стыков по СНиП III -42 - 80?

1. 
   обнаруженные при визуальном контроле недопустимые дефекты должны устраняться до проведения контроля неразрушающими методами;
   
2. 
   все исправленные участки стыков должны быть подвергнуты внешнему осмотру, радиографическому контролю и удовлетворять требованиям п. 4.32 СниП Ш-42-80 повторный ремонт стыков не допускается;
   
3. 
   результаты проверки стыков физическими методами выполняются в виде заключения;
   
4. 
   все выше перечисленные.
   

11. Сколько хранятся заключения результатов контроля и т.д. по СНиП III - 42 — 80?

1. 
   5 лет эксплуатации;
   
2. 
   1 год эксплуатации;
   
3. 
   до сдачи трубопровода в эксплуатацию;
   
4. 
   10 лет эксплуатации.
   

12. Какие операции необходимо провести перед сборкой и сваркой труб по СНиП III-42-80?

1. 
   очистка внутренней полости труб;
   
2. 
   выправка или обрезка деформированных концов труб;
   
3. 
   очистить до чистого металла кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхность на ширину более 10 мм;
   
4. 
   1+2 + 3.
   

13. Какими нормативными документами следует руководствоваться при выполнении противокоррозионной защиты магистральных трубопроводов изоляционными покрытиями по СНиП III - 42 - 80?

1. 
   согласно требованиям проекта;
   
2. 
   согласно требованиям стандартов;
   
3. 
   ТУ на изоляционные и оберточные материалы;
   
4. 
   СНиП III-42-80;
   
5. 
   все выше перечисленное.
   

14. Кто должен проверять качество изоляционных покрытий магистральных трубопроводов по СНиП III- 42 - 80?

1. 
   подрядчик в присутствии представителя технадзора заказчика по мере их нанесения, перед укладкой и после укладки в траншею;
   
2. 
   представитель заказчика после укладки трубопровода в траншею;
   
3. 
   подрядчик по мере их нанесения;
   
4. 
   1+2.
   

15. Какие есть виды контроля изоляционных покрытий по СНиП III - 42 - 80?

1. 
   входной контроль качества материалов на соответствие ТУ;
   
2. 
   контроль качества изоляционных покрытий подземных трубопроводов;
   
3. 
   контроль качества изоляционных покрытий надземных трубопроводов;
   
4. 
   1 + 2 + 3.
   

16. Какие есть способы контроля изоляции по СНиП III - 42 - 80?

1. 
   дефектоскопом;
   
2. 
   визуально, мерной линейкой;
   
3. 
   методом катодной поляризации;
   
4. 
   толщиномером;
   
5. 
   все выше перечисленное.
   

17. Какая организация несет ответственность за соблюдение проектных решений, связанных с охраной окружающей среды, а также за соблюдение государственных и международных соглашений по охране природы по СНиП III- 42 - 80?

1. 
   проектировщики;
   
2. 
   строительные организации, выполняющие прокладку линейной части
   
3. 
   трубопровода;
   
4. 
   надзорные органы;
   
5. 
   МЧЭС.
   
6. 
   СНиП 3.05.02
   

18. Какие виды сварки следует применять для соединения труб в соответствии со СНиП


3.05.02?

1. 
   дуговую ручную и газовую сварку;
   
2. 
   стыковую контактную сварку оплавлением;
   
3. 
   пайку газопроводов, газовую сварку;
   
4. 
   сварку дуговую ручную и автоматическую под флюсом;
   
5. 
   1+3+4.
   

19. Каким образом осуществляется контроль допускного стыка по СНиП 3.05.02?

1. 
   внешним осмотром и радиографическим методом;
   
2. 
   механическими испытаниями;
   
3. 
   в соответствии с требованиями СНиП 3.05.02;
   
4. 
   1+2 + 3.
   

20. 
    
    При неудовлетворительных результатах визуального контроля по СНиП 3.05.02?
    

20. 
    стык бракуется и дальнейшему контролю не подлежит;
    
21. 
    принимается конкретное решение для каждого стыка о возможности ремонта;
    
22. 
    проверяется каким-либо другим методом.
    

21. Какие требования предъявляются к трубам при сборке под сварку (СНиП 3.05.02)?

1. 
   геометрические размеры разделки кромок должны соответствовать НТД:
   
2. 
   должны быть выправлены плавные вмятины на концах труб, если глубина их до 3,5 % наружного диаметра трубы;
   
3. 
   кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности трубы очистить да чистого металла на ширину не менее 10 мм;
   
4. 
   концы труб, имеющие трещины, надрывы, забоины, задиры фасок глубиной более 5 мм;
   
5. 
   все выше перечисленное.
   

22. Ручную дуговую сварку стыков труб при толщине стенок до 6 мм следует выполнять не менее чем по СНиП 3.05.02?

1. 
   в 1 слой;
   
2. 
   в 2 слоя;
   
3. 
   в 3 слоя;
   
4. 
   1+2.
   

23. Ручную дуговую сварку стыков труб при толщине стенок более 6 мм следует выполнять не менее чем по СНиП 3.05.02?

1. 
   в 1 слой;
   
2. 
   в 2 слоя;
   
3. 
   в 3 слоя;
   
4. 
   1+3.
   

24. Каким требованиям СНиП 3.05.02 должны удовлетворять стыки, сваренные дуговой или газовой сваркой по результатам визуально-измерительного контроля?

1. 
   швы и прилегающие к ним поверхности труб на расстоянии не менее 20 мм по обе стороны шва должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений;
   
2. 
   швы и прилегающие к ним поверхности труб на расстоянии не менее 15 мм по обе стороны шва должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений;
   
3. 
   швы не должны иметь трещин, прожогов, незаваренных кратеров, выходящих на поверхность пор, а также подрезов глубиной более 5 % толщины стенки труб (более 0,5 мм) и длиной более 1/3 периметра стыка (более 150 мм);
   
4. 
   швы не должны иметь трещин, прожогов, незаваренных кратеров, выходящих на поверхность пор, а также подрезов глубиной более 10 % толщины стенки труб (более 0,5 мм) и длиной более 1/2 периметра стыка (более 100 мм);
   
5. 
   1+3;
   
6. 
   2 + 4.
   

25. Проверку качества защитных покрытий визуальным методом производят по СНиП 3.05.02?

1. 
   перед опусканием в траншею всю поверхность защитного покрытия на отсутствие механических повреждений и трещин;
   
2. 
   после опускания в траншею - защитное покрытие монтажных стыков, изолированных в траншее;
   
3. 
   1+2.
   

26. Проверке внешним осмотром подлежат полиэтиленовые трубы по СНиП 3.05.02?

1. 
   100%;
   
2. 
   50%;
   
3. 
   10%.
   

27. Внешний вид сварного шва полиэтиленовой трубы должен удовлетворять следующим требованиям по СНиП 3.05.02?

1. 
   валик шва должен быть равномерно распределен по окружности трубы;
   
2. 
   валик шва должен быть одного цвета с трубой и не иметь трещин;
   
3. 
   смещение кромок труб допускается не более чем на 10 % толщины стенки трубы;
   
4. 
   стыки забракованные при внешнем осмотре, исправлению не подлежат и должны быть удалены;
   
5. 
   все выше перечисленное.
   

ПРАВИЛА ТЕХНИЧЕСКОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ И ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА В ГАЗОВОМ ХОЗЯЙСТВЕ РФ

28. До пуска газа в газовое оборудование ответственный за пуск обязан: по СНиП 3.05.02?

1. 
   проверить внешним осмотром отсутствие механических повреждений и незащищенных участков газопровода от запорного устройства на вводе в здание до кранов к приборам и оборудованию;
   
2. 
   проверить правильность установки газовых приборов и оборудования, их укомплектованность и исправность;
   
3. 
   проверить наличие, исправность и закрытое положение кранов на газопроводах и перед горелками;
   
4. 
   проверить разъединение каждого газового ввода с внутренним газопроводом;
   
5. 
   1+2 + 3+4.
   

29. Наблюдение за состоянием наружных подземных газопроводов проводится путем систематического обхода трасс. При внешнем осмотре газопроводов следует проверять по СНиП 3.05.02?

1. 
   состояние окраски труб и арматуры;
   
2. 
   целостность арматуры;
   
3. 
   исправность крепления газопровода к стенам зданий или опорам;
   
4. 
   наличие и состояние средств защиты газопроводов от падения электропроводов в местах их пересечения;
   
5. 
   1+2 + 3 + 4.
   

ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ В ГАЗОВОМ ХОЗЯЙСТВЕ

30. Опасная концентрация газа - это концентрация объемной доли газа, равная нижнему пределу взрывоопасности газа по СНиП 3.05.02?

1. 
   10%;
   
2. 
   20%;
   
3. 
   30%;
   
4. 
   40%.
   

31. Каждый работающий перед допуском к самостоятельному выполнению газоопасных работ должен (после проверки знаний) пройти стажировку под наблюдением опытного работника в течение первых .... рабочих смен по СНиП 3.05.02?

1. 
   5;
   
2. 
   10;
   
3. 
   15;
   
4. 
   20.
   

32. Контроль качества строительно-монтажных работ должен проводиться согласно «Положению о ведомственном контроле», разработанному в соответствии с требованиями:

1. 
   СНиПШ-42-80*;
   
2. 
   СНиП 3.05.02-88;
   
3. 
   СНйП Ш-4-80;
   
4. 
   1+2.
   

33. Газоопасные работы должны выполняться бригадой в составе не менее .... рабочих:

1. 
   двух;
   
2. 
   трех;
   
3. 
   четырех.
   

34. По СНиП 23-05-95 местное освещение это:

1. 
   освещение, дополнительное к общему;
   
2. 
   освещение, создаваемое светильниками, концентрирующими световой поток непосредственно на рабочих местах;
   
3. 
   1и2;
   
4. 
   ни 1, ни 2.
   

35. По СНиП 23-05-95 при зрительной работе наивысшей точности наименьший или
эквивалентный размер объекта различения составляет:

1. 
   менее 0,1 мм;
   
2. 
   менее 0,15 мм;
   
3. 
   от 0,15 до 0,3 мм;
   
4. 
   от 0,3 до 0,5 мм.
   

36. По СНиП 23-05-95 фон считается темным при коэффициенте отражения поверхности:

1. 
   более 0,4;
   
2. 
   от 0,3 до 0,4;
   
3. 
   от 0,2 до 0,3;
   
4. 
   менее 0,2.
   

37. По СНиП 23-05-95 объект различения это:

1. 
   рассматриваемый предмет;
   
2. 
   отдельная часть предмета;
   
3. 
   дефект, который требуется различать в процессе визуального контроля;
   
4. 
   все выше перечисленное.
   

38. По СНиП 23-05-95 рабочая поверхность это поверхность, на которой:

1. 
   производится работа;
   
2. 
   нормируется освещенность;
   
3. 
   измеряется освещенность;
   
4. 
   1и2 + 3.
   

39. По СНиП 23-05-95 общее освещенность это:

1. 
   освещение, при котором светильники размещаются в верхней зоне равномерно;
   
2. 
   освещение, при котором светильники размещаются применительно к расположению оборудования;
   
3. 
   1и2;
   
4. 
   ни 1 и 2.
   

40. По СНиП 23-05-95 комбинированное освещение это:

1. 
   освещение, при котором к общему освещению добавляется местное;
   
2. 
   освещение, при котором светильники размещаются применительно к расположению оборудования;
   
3. 
   освещение, обеспечивающее нормируемые осветительные условия (освещенность, качество освещения);
   
4. 
   1+3.
   

41. По СНиП 23-05-95 рабочее освещение это:

1. 
   освещение, при котором к общему освещению добавляется местное;
   
2. 
   освещение, при котором светильники размещаются применительно к расположению оборудования;
   
3. 
   освещение, обеспечивающее нормируемые осветительные условия (освещенность, качество освещения);
   
4. 
   1 + 3.
   

42.По РД 03-606-03 технологические карты визуального измерительного контроля должны содержать:

1. 
   контролируемые параметры;
   
2. 
   последовательность контроля;
   
3. 
   объемы контроля и нормы оценки результатов контроля;
   
4. 
   средства контроля;
   
5. 
   схемы выполнения замеров;
   
6. 
   все выше перечисленное.
   

43.Согласно РД 03-606-03 какова правильная последовательность проведения методов контроля:

1. 
   визуальный, измерительный, радиационный;
   
2. 
   измерительный, УЗК, ЦД;
   
3. 
   визуальный, ЦД, измерительный;
   
4. 
   измерительный, ЦД, визуальный.
   

44. Согласно РД 03-606-03 допустимая погрешность измерения при измерительном контроле составляет для А = 4,0 - 6,0 мм:

1. 
   0,2 мм;
   
2. 
   0,4 мм;
   
3. 
   0,6 мм;
   
4. 
   0,8 мм.
   

45. Оценка результатов контроля визуальным и измерительным методом согласно РД 03-606-03, производится:

1. 
   в соответствии с нормами, приведенными в рабочих чертежах и ТУ на изделие;
   
2. 
   в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации, СНиП;
   
3. 
   в соответствии со стандартами НТД и ПТД;
   
4. 
   1+2 + 3.
   

46. Результаты визуального и из мерительного контроля должны быть зафиксированы (по РД 03-606-03):

1. 
   в учетной документации (журнале);
   
2. 
   в отчетной документации (акты, заключения, протоколы);
   
3. 
   1+2;
   
4. 
   в рабочей тетради.
   

47. Согласно РД 03-606-03, с целью предупреждения утомления глаз и повышения качества визуального и измерительного контроля рекомендуется делать:

1. 
   10 мин. перерыв через 1 час работы;
   
2. 
   5 мин. перерыв через 30 мин. работы;
   
3. 
   15 мин. перерыв через 1 час работы;
   
4. 
   1 час. перерыв через 3 часа работы.
   

48. Визуальный контроль основных материалов и сварных соединений (наплавок), подлежащих термической обработке, проводится согласно РД 03-606-03:

1. 
   до обработки;
   
2. 
   после обработки;
   
3. 
   до и после и обработки;
   
4. 
   не проводится.
   

49. Если основной материал или сварное соединение (наплавка) подлежит механической обработке (в том числе, с указанием части шва или наплавки) или деформированию, то визуальный контроль должен быть проведен согласно РД 03-606-03:

1. 
   до выполнения указанных операций;
   
2. 
   после выполнения указанных операций;
   
3. 
   до и после выполнения указанных операций;
   
4. 
   не проводится.
   

50. Если сварное соединение подлежит механической обработке или деформированию, то визуальный контроль проводят (согласно РД 03-606-03):

1. 
   до указанных операций;
   
2. 
   после указанных операций;
   
3. 
   не проводят;
   
4. 
   проводят частично.
   

51. В соответствии с инструкцией РД 03-606-03 проводится визуальный и измерительный контроль качества:

1. 
   основного материала;
   
2. 
   подготовки деталей к сварке;
   
3. 
   сборки соединений деталей под сварку;
   
4. 
   сварных соединений и наплавок;
   
5. 
   изготовления деталей и сборочных единиц;
   
6. 
   исправления дефектов в сварных соединениях и основном металле;
   
7. 
   всего выше перечисленного.
   

52.Визуальный и измерительный контроль качества подготовки деталей по РД 03-606-03 выполняется с целью:

1. 
   подтверждения качества подготовки требованиям рабочих чертежей;
   
2. 
   подтверждения соответствия технологии изготовления;
   
3. 
   подтверждения соответствия требованиям НТД и Правил;
   
4. 
   всего выше перечисленного.
   

53.Визуальный и измерительный контроль качества сборки соединений под сварку и изготовление деталей по РД 03-606-03 выполняется с целью:

1. 
   подтверждения качества сборки;
   
2. 
   соответствия требованиям рабочих чертежей;
   
3. 
   соответствия ПТД или НТД и Правилам;
   
4. 
   соответствия ТУ на изготовление;
   
5. 
   всего выше перечисленного.
   

54.Визуальный контроль качества сварных соединений и наплавок оборудования выполняется с целью подтверждения их соответствия (согласно РД 03-606-03):

1. 
   требованиям рабочих чертежей;
   
2. 
   ПТД и/или НТД;
   
3. 
   Правилам;
   
4. 
   всему выше перечисленному.
   

55. Визуальный и измерительный контроль качества исправления дефектов по РД 03-606-03 выполняется с целью:

1. 
   подтверждения полноты удаления дефекта;
   
2. 
   оценки формы и размеров выборки дефектного участка;
   
3. 
   качества заварки выборок;
   
4. 
   всего выше перечисленного.
   

56. Входной контроль основных материалов включает в себя согласно РД 03-606-03:

1. 
   проверку наличия сертификата или паспорта, полноты приведенных в них данных и соответствия их стандарту, ТУ или КД:
   
2. 
   проверку наличия заводской маркировки;
   
3. 
   осмотр металла и конструктивных элементов для выявления поверхностных дефектов и повреждений;
   
4. 
   1+2 + 3.
   

57. Какая организация осуществляет входной контроль основных материалов согласно РД 03-606-03:

1. 
   проектная;
   
2. 
   изготовитель;
   
3. 
   монтажная (ремонтная);
   
4. 
   заказчик.
   

58. Согласно РД 03-606-03 шероховатость поверхности кромок труб составляет:

1. 
   Rz40;
   
2. 
   Rz80;
   
3. 
   Rz160;
   
4. 
   Rz240/
   

59.0вальность поперечного сечения цилиндрических (конических, сферических) элементов определяется по формуле (РД 03-606-03):

1. 
   2((D_max - D_min) / (D_max + D_min)xl00%;
   
2. 
   (2(D_max + D_min) / (D_max - D_min))xl00%;
   
3. 
   ((D_max-D_min)/D_H)xl00%.
   

60. Какие из указанных ниже дефектов являются недопустимыми при визуальном контроле при превышении размеров, определенных нормами допустимых дефектов: а) трещины, б) отступление от размеров и форм, в) одиночные включения, г) скопления включений, д) кратеры, свищи, прожоги, е) непровары и несплошности между основным металлом и швом, ж) корневой непровар, з) выпуклость и вогнутость в корне шва: (РД 03-606-03)

1. 
   а, в, ж, з;
   
2. 
   в, г, ж;
   
3. 
   б, в, г, з;
   
4. 
   все дефекты.
   

61. Какие из указанных ниже дефектов являются недопустимыми при визуальном контроле независимо от своих размеров: а) трещины, б) отступление от размеров и форм, в) одиночные включения, г) скопления включений, д) кратеры, свищи, прожоги, е) непровары и несплошности между основным металлом и швом, ж) корневой непровар, з) выпуклость и вогнутость в корне шва: (РД 03-606-03)

1. 
   а, д, е, ж;
   
2. 
   а,г,д, е;
   
3. 
   а, б, в, г, д, ж;
   
4. 
   все дефекты.
   

62. Согласно РД 0394 или РД 34.17.435-95процессе изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов и трубных систем котлов необходимо осуществлять контроль:

1. 
   предварительный (входной);
   
2. 
   операционный;
   
3. 
   приемочный;
   
4. 
   1+2 + 3.
   

63 .Какой минимальный размер дефекта регистрируется при визуальном контроле согласно ГОСТ 3242:

1. 
   0,1 мм;
   
2. 
   0,2 мм;
   
3. 
   0,25 мм;
   
4. 
   0,5 мм.
   

64. Согласно РД 03-606-03 визуальному контролю должны подвергаться сварные швы в объеме не менее:

1. 
   5%;
   
2. 
   10%;
   
3. 
   20%;
   
4. 
   50%;
   
5. 
   100%.
   

65. Согласно РД 03-606-03, измерительному контролю должны подвергаться сварные швы угловых сварных соединений штуцеров с коллекторами, барабанами и трубопроводами в объеме не менее:

1. 
   5%;
   
2. 
   10%;
   
3. 
   20%;
   
4. 
   50%;
   
5. 
   100%.
   

66. Перед визуальным контролем, согласно РД 03-606-03, должны быть зачищены сварные швы (кроме электрошлаковой сварки) и прилегающая к ним поверхность основного металла шириной (по обе стороны):

1. 
   20 мм;
   
2. 
   40 мм;
   
3. 
   50 мм;
   
4. 
   100 мм.
   

67. Для чего рекомендуется выполнять окраску рабочих помещений визуального и измерительного контроля в светлых тонах:

1. 
   для увеличения контрастности поверхностей контролируемых деталей;
   
2. 
   для повышения контрастной чувствительности глаза;
   
3. 
   для снижения общего утомления контролера;
   
4. 
   1+2 + 3.
   

68. Согласно РД 03-606-03, к выполнению каждого последующего вида работ на изделии разрешается приступать:

1. 
   только после приемки по результатам визуального и измерительного контроля предыдущего вида работ;
   
2. 
   только после приемки по результатам визуального и измерительного контроля предыдущего вида работ и выдачи разрешения лицами, выполнявшими визуальный и измерительный контроль;
   
3. 
   после предварительной общей оценки состояния изделия;
   
4. 
   2 + 3.
   

69. Согласно РД 03-606-03, погрешность измерений при измерительном контроле определяется:

1. 
   метрологическими характеристиками приборов и инструментов, указанных в РД 03-606-03;
   
2. 
   требованиями, указанными в рабочих чертежах;
   
3. 
   наиболее жесткими требованиями 1 или 2;
   
4. 
   1+2.
   

70. Согласно РД 03-606-03, допустимая погрешность измерения при измерительном контроле составляет для А = 1 — 1,5 мм:

1. 
   0,2 мм;
   
2. 
   0,3 мм;
   
3. 
   0,4 мм;
   
4. 
   0,6 мм.
   
   1. 
      5
      
   2. 
      4
      
   3. 
      5
      
   4. 
      4(п4.2.7)
      
   5. 
      5
      
   6. 
      4
      
   7. 
      5
      
   8. 
      5
      
   9. 
      4
      
   10. 
       4
       
   11. 
       3(п4.3.7)
       
   12. 
       4
       
   13. 
       5
       
   14. 
       1
       
   15. 
       4
       
   16. 
       5
       
   17. 
       2
       
   18. 
       5
       
   19. 
       4
       
   20. 
       1
       
   21. 
       5
       
   22. 
       2
       
   23. 
       3
       
   24. 
       5
       
   25. 
       3
       
   26. 
       1
       
   27. 
       5
       
   28. 
       5
       
   29. 
       5
       
   30. 
       2
       
   31. 
       2
       
   32. 
       4
       
   33. 
       1(3)
       
   34. 
       3
       
   35. 
       2
       
   36. 
       4
       
   37. 
       4
       
   38. 
       4
       
   39. 
       3
       
   40. 
       1
       
   41. 
       3
       
   42. 
       6
       
   43. 
       1
       
   44. 
       3
       
   45. 
       4
       
   46. 
       3
       
   47. 
       1
       
   48. 
       3
       
   49. 
       2
       
   50. 
       2
       
   51. 
       7
       
   52. 
       4
       
   53. 
       5
       
   54. 
       4
       
   55. 
       4
       
   56. 
       4
       
   57. 
       4
       
   58. 
       2
       
   59. 
       3
       
   60. 
       4
       
   61. 
       1
       
   62. 
       4
       
   63. 
       1
       
   64. 
       2
       
   65. 
       3
       
   66. 
       1
       
   67. 
       4
       
   68. 
       2
       
   69. 
       3 (4)
       
   70. 
       2