КУРС ЛЕКЦИЙ по наладчиков. 4. работа с технологической документацией
 Скачать 320 Kb.
|
|
Доставить форму к месту установки. 2.3. Подготовить рабочее место: 2.3.1. Принять ТПА от мастера (машина должна быть убрана после работы), проверить освещенность, исправность вентиляции. 2.3.2. Подготовить необходимый инструмент, документацию, мерители, весы, контрольный образец, периферийное оборудование (термостат при необходимости, конвейер). 2.3.3. Защитить колонны машины от возможных при снятии и установке пресс-формы повреждений. При отсутствии специальных защитных кожухов защиту произвести с помощью ветоши и картона. 2.3.4. Снять с машины прежнюю пресс-форму. 3.Порядок снятия пресс-формы с термопластавтомата. 3.1. В случае если термопластавтомат после снятия формы останавливается без продолжения работы, необходимо освободить цилиндр пластикации ТПА от материала, для чего произвести впрыск дозы материала до «0» и после этого отключить машину. 3.2. Перед началомснятия пресс-формы внимательно ознакомиться с правилами отключения от работы данной конкретной формы, которые изложены в паспорте пресс-формы и перечисленный ниже порядок действий сверять с этими правилами: 3.2.1. Для форм, подверженных коррозии, перед началом демонтажа отключить охлаждение пресс-формы и сделать 3 отливки без охлаждения для предотвращения запотевания и последующей коррозии формы. 3.2.2. Отсоединить электрооборудование (терморегулятор горячих каналов, концевые выключатели), пневмошланги и шланги гидравлической системы. 3.2.3. Отсоединить шланги охлаждения от пресс-формы 3.2.4. Продуть каналы охлаждения сжатым воздухом 3.2.5. Разомкнуть пресс-форму. 3.2.6. Удалить остатки материала 2.2.7. Протереть формообразующие поверхности ветошью 3.2.8. Осмотреть формообразующие поверхности с целью обнаружения дефектов. Обнаруженные дефекты зарегистрировать в паспорте пресс-формы и в журнале смены оснастки. 3.2.9. Нанести на формообразующие поверхности пресс-формы консервационную смазку. 3.2.10.Сомкнуть пресс-форму. 3.2.11. Установить на пресс-форму защитное крепление для транспортировки 3.2.12. Зацепить пресс-форму на кран-балку 3.2.13. Снять толкатели с плиты выталкивания 3.2.14. Снять крепеж пресс-формы к подвижной плите; отвести подвижную плиту, при необходимости выкрутить толкатели с пресс-формы. 3.2.15. Снять крепеж пресс-формы к неподвижной плите, вывести центровочное кольцо пресс-формы из плиты машины. 3.2.16. На снятую пресс-форму прикрепить последнюю годную отливку. Заполнить бланк установленной формы на последнюю отливку.
Оттранспортировать пресс-форму к месту хранения. 4. Подготовка машины к началу работы 4.1.Порядок включения термопластавтомата: 4.1.1. Включить главный включатель машины 4.1.2. Открыть воздух и воду контура охлаждения гидравлического масла и зоны загрузки материала цилиндра пластикации. При этом охлаждающая жидкость на пресс-форму не подается! 4.1.3. Включить обогрев цилиндра пластикации, установив необходимые значения температур по зонам обогрева цилиндра. 4.1.4. Включить двигатель термопластавтомата 4.1.5. Вывести руку робота в исходное (нулевое) положение 4.1.6. Заблаговременно включить сушилку, с учетом времени, которое требуется на сушку материала. Время и температура сушки материала указаны в техпроцессе (техкарте) на изделие, которое необходимо будет изготавливать. 5. Порядок установки пресс-формы на машину Перед началом наладочных работ произвести проверку исправности блокировок на ТПА. При неисправности блокировок любые работы на включенном ТПА запрещены! 5.1.Наладка узла смыкания: 5.1.1.Переключить термопластавтомат в наладочный режим работы. В дальнейшем все перемещения пресс-формы на машине производить только в наладочном режиме с малыми скоростями. 5.1.2. Полностью расправить коленно-рычажный механизм (относится к машинам с коленно-рычажным механизмом смыкания). 5.1.3. С помощью моторедуктора установить расстояние между плитами узла смыкания немного больше, чем монтажный размер устанавливаемой пресс-формы. 5.1.4. Отодвинуть подвижную плиту машины на максимальный ход открытия. 5.1.5. Надежно закрепить форму на грузоподъемном механизме, убедиться в том, что она висит прямо, без перекосов, скольжение и самопроизвольное раскрытие полуформ при ее монтаже невозможно. С помощью грузоподъемного механизма подвести форму к неподвижной крепежной плите машины, ввести кольцо формы в центрирующее отверстие и закрепить. При фиксировании формы прихватами следить за тем, чтобы прихваты прилегали плотно. 5.1.6. Выпрямить коленчатые рычаги. Показатель хода пресс-формы должен оставаться равным «0», а подвижная плита машины не должна касаться формы. Следить за тем, чтобы штанга выталкивателя формы легко входила в муфту выталкивателя машины. Подвести подвижную плиту машины к форме. Усилие смыкания при этом должно равняться «0». 5.1.7. Надежно закрепить полуформу, на подвижной плите. Соединить штангу (хвостовик) выталкивателя формы с муфтой выталкивателя машины. 5.1.8. Открыть форму достаточно далеко, так чтобы обеспечить съем отлитых изделий. Окончательную отладку движения открытия и закрытия формы произвести позднее в ходе оптимизации процесса литья с учетом особенностей пресс-формы и с использованием «Руководства по эксплуатации» данного типа ТПА. 5.1.9. Задать усилие смыкания. В зависимости от типа машины оно может устанавливаться автоматически, либо корректируется с помощью кнопок управления. 5.1.10. Закрыть форму в наладочном режиме до соприкосновения плит и считать действительное значение хода пресс-формы. Для того, чтобы зажать форму с желаемым усилием, точку хода для «Конца защиты формы» нужно задать приблизительно на 0, 5 мм большим, чем появившееся на дисплее действительное значение. 5.1.11. Проверить соосность (центровку) сопла и литниковой втулки пресс-формы, а также соответствие радиуса сферы сопла и литниковой втулки формы. Для этого произвести смыкание пресс-формы, подвести узел смыкания вперед до касания сопла и литниковой втулки, предварительно проложив между ними лист бумаги. По характеру отпечатка определить, подходит ли сопло для данной формы и требуется ли проведение дополнительной центровки узла впрыска. В случае отклонения принять меры для центрирования узла впрыска. Необходимую регулировку узла пластикации производит служба механика УЛП а замену сопла, если она требуется ,производит слесарь ремонтник. В ночную смену при отсутствии слесаря – ремонтника замену сопла производит наладчик ТПА. Перед тем как выворачивать сопло необходимо сделать декомпрессию для снижения давления материала на резьбовое соединение. Проверка соосности производится также в следующих случаях: 5.1.11.1. При необходимости корректировать температуру переработки материала более , чем на 30 С 5.1.11.2. При потере (подливе) материала в момент впрыска между соплом и литниковой втулкой. 5.1.12. Произвести обвязку пресс-формы шлангами водяного охлаждения. Для соединения контуров водяного охлаждения разобрать попарно (вход-выход) шланги регулятора водяного охлаждения. Подсоединить шланги к пресс-форме согласно схеме контуров охлаждения, следя при этом за соответствием: подача воды с регулятора охлаждения - вход в пресс-форму: выход с пресс-формы - слив на регулятор охлаждения. 5.1.13. Подать воду на пресс-форму, устранить течь, если она возникнет. 5.1.14. Закончив опрессовку пресс-формы, перекрыть воду. 5.1.15. Подсоединение к пресс-форме станции термостатирования (термостата) осуществляется при необходимости согласно требованиям, указанным в технологической документации на каждую конкретную деталь (техпроцесс,техкарта). Работа на таких изделиях без термостата запрещается. В случае неисправности термостата необходимо произвести его замену, если восстановить его работоспособность своими силами в течение 30 минут не удается. Неисправный термостат необходимо доставить в зону хранения и ремонта неисправных термостатов, расположенную рядом с кабинетом механика УЛП. Неисправный термостат должен быть снабжен заполненным бланком установленной формы. Лист сопровождения неисправного термостата
5.1.16. Если температура на цилиндре пластикации достигла 100-120 С,включить нагревательные элементы горячеканальной формы. После ее прогрева произвести смыкание формы и при полном дожатии произвести затяжку крепежных болтов формы. 6.Последовательность запуска термопластавтомата в работу 6.1.Наладка узла инжекции: 6.1.1. Вызвать из архива программ ТПА и установить на дисплее машины необходимую программу, соответствующую детали, запланированной к производству. 6.1.2. Сравнить режимы на ТПА с режимами на бумажном носителе, полученными от мастера. В случае значительных расхождений работу начинать по режимам, полученным от мастера. 6.1.3. Если при получении годных изделий режимы пришлось значительно изменить, необходимо внести эти изменения в «Лист контроля параметров ТПА» для последующего анализа причин, вызвавших эти изменения. 6.1.4. Установить контрольные данные движения узла пластикации: скорость приближения, ход замедленного приближения, ход начала инжекции. 6.1.5. Убедиться в том, что температура на материальном цилиндре по всем зонам достигла заданных значений. 6.1.6.Убедиться в наличии требуемого материала в расходной бочке, включить вакуум-загрузчик 6.1.7. При соответствии фактических и заданных температур, отвести узел пластикации назад, открыть заслонку бункера для подачи материала и приступить к прогонке материала для очистки сопла. При этом установить средние значения скорости впрыска и оборотов шнека. Если температура цилиндра не достигла заданных значений, запрещается производить какие-либо действия со шнеком цилиндра пластикации (производить впрыск или загрузку материала)! 6.1.8. Поверхность ТПА, на которую будет вытекать расплавленный материал смазать силиконовой смазкой для предотвращения прилипания расплава к поверхности ТПА. Материал на выходе из сопла должен быть хорошо расплавленным, однородным, без пузырьков газа. 6.1.9. Убедиться в том, что фактическая температура на терморегуляторах горячеканальной формы достигла заданной. 6.1.10. При работе на горячеканальной форме убедиться в том, что сопло установлено с фильтром для отсева металлических включений. 6.1.11. Убедившись в том, что материал не перегрет и достаточно расплавлен, произвести набор дозы материала на 20-30% меньше необходимой, и сделать впрыск материала внутрь пресс-формы в ручном режиме. Перед впрыском смазать формообразующие поверхности пресс-формы силиконовой смазкой. Впрыск в ручном режиме произвести 3-4 раза постепенно увеличивая дозировку до полного оформления детали. При необходимости окрашивания материала красителем и добавления в основной материал специальных добавок, включить дозатор суперконцентрата, произвести тарирование дозатора, установить необходимые параметры, соответственно указанным в техпроцессе. В случае, если происходит замена красителя произвести чистку и продувку дозатора, Для этого необходимо: 6.1.11.1. Открыть заслонку бункера дозатора и ссыпать неиспользованный суперконцентрат в чистую тару, вынуть шнек дозатора с остатками красителя. 6.1.11.2.Очистить шнек и цилиндр шнека дозатора от остатков красителя, продуть их сжатым воздухом. 6.1.11.3. Тару с остатками прежнего красителя закрыть крышкой и снабдить ярлыком (этикеткой) с указанием марки и цвета красителя, весом и сдать по принадлежности мастеру. 6.1.11.4. Получить у мастера необходимый для изготовления детали краситель, засыпать в бункер дозатора, осуществить тарирование дозатора 6.1.11.5. Тарирование дозатора производить в следующих случаях: 6.1.11.5.1. При замене формы 6.1.11.5.2. При смене марки красителя 6.1.11.5.3. При изменении параметров дозирования, например при увеличении противодавления, снижении оборотов шнека так как время набора дозы влияет на набор дозы красителя. 6.1.12. Открыть подачу охлаждающей жидкости на пресс-форму. 6.1.13. Выставить необходимые параметры защиты формы. Защита формы выставляется для предотвращения ударов полуформ друг о друга при смыкании, для предохранения пресс-формы от поломки в случае попадания на формующие поверхности посторонних предметов (остатков литника, крошек материала, в случае, если произошло неполное сталкивание изделия , а также для защиты направляющих наклонных колонок при использовании пресс-форм с шиберами. Давление и скорость смыкания защиты формы должны включаться за несколько миллиметров до вхождения наклонных колонок в отверстия шиберов при использовании форм шиберного типа или за несколько миллиметров до полного смыкания пресс-формы. При этом давление защиты должно быть достаточным для стабильного закрытия пресс-формы. Начальное движение формы на смыкание должно происходить с высокой скоростью и высоким давлением. При размыкании действие скорости предохранения прекращается после выхода наклонных колонок (пальцев) из отверстия шибера. 6.1.14. Регулировка безопасности пресс-формы производится: 6.1.14.1. Спустя несколько минут после начала непрерывной работы по изготовлению детали, так как при этом происходит нагрев формы, что влияет на изменение габаритов формы и требующееся усилие запирания. 6.1.14.2. В случае, если наладчик меняет любой из параметров смыкания и открытия пресс-формы. 6.1.15. При необходимости использования робота-манипулятора проверить подключение его к магистрали сжатого воздуха. Включить его в соответствии с порядком, установленным в инструкции по эксплуатации ,включить функцию робота на ТПА. В ручном режиме проверить хода робота. При необходимости произвести настройку. Проверить работу робота в тестовом режиме. 6.1.16. Перейти на работу в полуавтоматический режим и приступить к оптимизации процесса литья. 7.Последовательность оптимизация процесса литья под давлением. 7.1.Оптимизация дозировки: 7.1.1.Отрегулировать скорость вращения шнека и противодавление. 7.1.2. Для ТПА SANDRETTO 400 пауза на задержку включения дозирования должна быть установлена «0» ,в соответствии с распоряжением, записанным в журнале наладчиков. 7.1.3. Отрегулировать величину декомпрессии. 7.2. Оптимизация скорости впрыска. 7.2.1. В зависимости от конфигурации изготавливаемого изделия установить профиль изменения скорости впрыска по мере заполнения формующей полости пресс-формы. 7.2.2. Установить точку переключения с фазы впрыска на фазу подпитки. 7.2.3. Отрегулировать величину давления выдержки и время выдержки под давлением | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||