тех карта на стыковые соединения. 5 Настройка длительности развертки, чувствительности, врч
 Скачать 38.12 Kb.
|
|
СОДЕРЖАНИЕ 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ....................................................................................... 3 2. ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ ............................................................................. 4 3. КВАЛИФИКАЦИЯ ПЕРСОНАЛА ..................................................................... 5 4. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ ..................................................................................... 6 5. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ .......................................................................... 7 5.1. Последовательность операций ................................................................... 7 5.2. Изучение конструкции сварного соединения ........................................... 7 5.3. Выбор основных параметров и средств контроля ................................... 7 5.4. Выбор схемы прозвучивания ..................................................................... 9 5.5. Подготовка поверхности ........................................................................... 12 5.6. Проверка работоспособности средств контроля .................................... 13 5.7. Настройка длительности развертки, чувствительности, ВРЧ .............. 15 6. КОНТРОЛЬ .......................................................................................................... 16 6.1. Последовательность контроля ................................................................. 16 6.2. Сканирование ............................................................................................. 16 6.3. Оценка результатов контроля .................................................................. 16 ПЭП – пьезоэлектрический преобразователь ОШЗ – околошовная зона РС – раздельно-совмещенный УЗ – ультразвуковой ВРЧ – временная регулировка чувствительности НТД – нормативно-технический документ 3 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 1). Ультразвуковой контроль проводят с целью выявления трещин, непроваров, пор и шлаковых включений в сварных швах, в том числе для выявления трещин и расслоений в околошовных зонах и основного металла. 2). Технологическая карта рекомендации распространяются на ультразвуковой контроль листовых и трубчатых элементов металлических конструкций из феритных сталей толщиной 10мм. 3). Согласно технологической карте могут быть проконтролированы: стыковые сварные соединения 4). Согласно технологической карте ультразвуковой контроль проводится при обеспечении достаточной зоны контроля на поверхности контролируемого объекта, которая позволяет осуществить перемещение преобразователей. 5). Технологическая карта предусматривает проведение ультразвукового контроля эхо-методом наклонными пьезоэлектрическими преобразователями (ПЭП). Контроль проводят контактным способом, перемещая ПЭП по поверхности металлической конструкции. 6). При ультразвуковом контроле не гарантируется выявление дефектов пределах «мертвой зоны» преобразователя, а также дефектов в зоне индикации мешающих сигналов, возникающих из-за неровности усиления сварного шва, конструктивных особенностей стыковых сварных соединений (смещение кромок стыкуемых труб из-за разности толщины их стенок). 7). Необходимость ультразвукового контроля, его объем и недопустимые дефекты при изготовлении, строительстве, ремонте, реконструкции, эксплуатации и техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и соружений определяются соответствующей документацией на их изготовление, строительство, ремонт, реконструкцию, эксплуатацию и техническое диагностирование (освидетельствование). 2. ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ 1). Лаборатории, выполняющие ультразвуковой контроль, аттестуются в сответствии с Правилами аттестации и основными требованиями к лабораториям не-разрушающего контроля (СДАНК 01). 2). Места проведения контроля должны быть оснащены средствами защиты от ярких источников света (постов электросварки, резки и т.п.). При контроле на открытом месте в дневное время или при сильном искусственном освещении необходимо принять меры к затемнению экрана дефектоскопа. 3). В необходимых случаях для обеспечения безопасного и удобного взаимного расположения дефектоскописта, аппаратуры и контролируемого участка следует устанавливать леса, подмостки, лестницы или использовать подъемники. 5). Для работы в труднодоступных местах и на высоте в помощь дефектоскописту должен быть выделен вспомогательный персонал. 6). Подготовка сварного соединения под контроль и удаление контактной смазки после окончания контроля в обязанности дефектоскописта не входит и выполняется специально выделенным персоналом. 7). Контроль должен проводиться при температурах окружающего воздуха и поверхности изделия в месте проведения контроля от +50 до +400С. 3. КВАЛИФИКАЦИЯ ПЕРСОНАЛА 1). Специалисты, осуществляющие ультразвуковой контроль, аттестуются в соответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля (СДАНК-02-2020) 2). Руководитель работ по ультразвуковому контролю должен иметь квалификацию не ниже II уровня в соответствии с (СДАНК-02-2020) 3). Заключения о результатах контроля подписывают специалисты неразрушающего контроля, имеющие квалификацию не ниже II уровня. 4. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ 4.1. Для проведения ультразвукового контроля необходимо использовать: - импульсные ультразвуковые дефектоскопы с комплектами преобразователей и соединительных кабелей; - стандартные образцы СО-2 и СО-3; - стандартные образцы предприятия (СОПы). 4.2. Стандартные образцы предназначены для проверки работоспособности ультразвуковых дефектоскопов и преобразователей. 4.3. СОПы изготавливаются из материала объекта контроля и представляют собой изделия с отражателями типа цилиндрических отверстий, пазов, рисок, плоских угловых отражателей «зарубка» и др. 5. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ 1). Последовательность операций - Подготовка к проведению контроля состоит в выполнении следующих операций: - изучение конструкции контролируемого элемента, требований чертежей, технологической инструкции (карты) на контроль объекта и другой документации; - анализ результатов предыдущего контроля (если он проводился) и принятие решения о необходимости и возможности ультразвукового контроля; - выбор основных параметров и средств контроля; - подготовка поверхности, по которой будет перемещаться преобразователь; - разметка сварного соединения под контроль; - нанесение контактной смазки; - проверка работоспособности ультразвукового дефектоскопа; - настройка длительности развертки, зоны контроля, чувствительности, ВРЧ. 2). Изучение конструкции сварного соединения .-При изучении конструкции сварного соединения следует определить его тип (стыковое, тавровое, нахлесточное, угловое), характер выполнения соедине-ния (с полным проплавлением, с конструкторским непроваром, с подкладной пласти-ной или кольцом, без подкладных пластин или колец), форму элементов, образующих сварное соединение, материал (марку стали), из которого изготовлено сварное соеди-нение, доступ к сварному соединению (выбрать поверхности, по которым будет осу-ществляться сканирование). 3). Выбор основных параметров и средств контроля -Выбор угла ввода луча ПЭП должен удовлетворять при контроле пря-мым лучом прозвучивание как минимум нижней половины сварного соединения при двусторонней сварке и как минимум нижней ¼ части шва при односторонней сварке. При контроле прямым и отраженным лучом должно обеспечиваться прозвучивание всего сечения сварного соединения. Если в НТД не указан тип ПЭП, следует руковод-ствоваться табл. 1. Таблица 1 Рекомендуемые параметры ПЭП
- Настройку чувствительности проводят с целью обеспечения надежного выявления минимально фиксируемого дефекта во всем диапазоне глубин. Если в НТД не указаны максимально допустимые значения характеристик несплошности, следует руководствоваться табл. 2. Максимально допустимые значения характеристик несплошностей, выявляемых согласно Сп70.13330.2012 таблица 2
5.4. Выбор схемы прозвучивания 5.4.1. Стыковые сварные соединения в зависимости от доступности контролируют наклонными ПЭП: - прямым и однократно отраженным лучом с четырех сторон (рис. 2а); - прямым и однократно отраженным лучом с двух сторон при недоступности для контроля одной поверхности (рис. 2б); - прямым и однократно отраженным лучом с одной стороны, если остальные стороны недоступны для контроля (рис. 2в). 5.5. Подготовка поверхности 5.5.1. Зоны перемещения ПЭП должны быть очищены (зачищены) от брызг металла, крупных неровностей, отслаивающейся окалины и краски, грязи по всей длине контролируемого участка. 5.5.2. При подготовке зоны перемещения ПЭП с помощью механической обработки шероховатость поверхности не должна быть грубее Rz 40 мкм (Ra 6,3 мкм) по ГОСТ 2789. Волнистость контролируемой поверхности не должна создавать зазор более 0,5 мм (0,015) между ПЭП и контролируемой поверхностью. 5.5.3. Для цилиндрических и сферических преобразователей контактная поверхность преобразователя должны быть «притерта» к поверхности в том случае, если не выполняется требование: D>15*a, где - D – диаметр детали, мм; - а – размер основания контактной поверхности ПЭП в направлении контроля к поверхности, мм. 5.5.4. Зона перемещения преобразователя при ультразвуковом контроле сварных соединений выбирается из условия прозвучивания его прямым и однократно отраженным ультразвуковым лучом с обеих сторон сварного шва и зоны контроля. 5.5.5. Зона перемещения рассчитывается по формуле: X=2*H*tgα+B-n - X – зона перемещения ПЭП; - H – номинальная толщина сварных элементов; - α – угол ввода; - B - ширина ОШЗ; - n – стрела ПЭП 5.5.6. Зона контроля включает в себя сварной шов и околошовную зону (ОШЗ). Рекомендуемые параметры, если не оговорено иное: ОШЗ в сварных соединениях до 20 мм равна номинальной толщине (но не менее 10 мм), в сварных соединениях более 20 мм – 20 мм. 5.5.7. Ширина подготовленной под контроль зоны должна быть не менее (рис. 7): L>2*H*tgα+A+B - L – зона зачистки; - H – номинальная толщина сварных элементов; - α – угол ввода; - A – длина контактной поверхности ПЭП; - B - ширина ОШЗ. Рисунок 7 Зона зачистки и зона перемещения 5.6. Проверка работоспособности средств контроля 5.6.1. Проверку работоспособности дефектоскопа и ПЭП перед проведением контроля объектов осуществляют с помощью стандартных образцов. 5.6.2. Проверку мертвой зоны (рис. 8) наклонного ПЭП осуществляют по боковому отверстию диаметром 2 мм, расположенному на расстоянии 3 мм от поверхности в СО-2. Мертвой зоной считают минимальное расстояние от поверхности ввода до бокового отверстия если эхо-сигнал от него разделяется с зондирующим импульсом на уровне не менее 6 дБ. Рисунок 8 Проверка мертвой зоны наклонного ПЭП по стандартному образцу СО-2 5.6.3. По СО-3 (рис. 9) проверяют положение точки выхода ПЭП, измеряют стрелу (рис. 10), определяют время распространения УЗ колебаний в призме наклонного ПЭП (время задержки). Устанавливают ПЭП в положение, соответствующее максимальной амплитуде эхо-сигнала от вогнутой цилиндрической поверхности в СО-3 (рис. 10). Радиус образца - 55 мм, скорость распространения поперечной волны 3260 м/с, время распространения УЗ колебаний в СО-3 равно 33,7 мкс. Определяют время задержки tзад либо меняя параметр «задержка» в настройках прибора до тех пор, пока прибор не будет показывать расстояние по лучу, равное 55 мм, либо вычисляя по формуле: tзад =t -33,7, где - tзад - время распространения УЗ колебаний в призме наклонного ПЭП; - t – суммарное время между зондирующим импульсом и эхо-сигналом от во- гнутой поверхности СО-3. Рисунок 9 Характеристики наклонного ПЭП Рисунок 10 Определение положения точки выхода, измерение стрелы, определение времени задержки в наклонном ПЭП по стандартному образцу СО-3 5.6.4. По СО-2 определяют угол ввода. Углы ввода, значения которых меньше или равны 65°, следует измерять по боковому отверстию диаметром 6 мм на глубине 44 мм (рис. 11); углы ввода, большие или равные 70°, следует измерять по тому же отверстию диаметром 6 мм, но с плоскости, отстоящей от центра отверстия на рас- стоянии 15 мм (рис. 12). Рисунок 11 Проверка угла ввода (≤65º) наклонного ПЭП по стандартному образцу СО-2 15 Рисунок 12 Проверка угла ввода (>65º) наклонного ПЭП по стандартному образцу СО-2 5.7. Настройка длительности развертки, чувствительности, ВРЧ 5.7.1. Длительность развертки должна быть равна не менее двойной толщины сварного соединения при контроле прямым и однократно отраженным лучом. Если настройки прибора позволяют устанавливать зону контроля только по лучу, то по формуле следует вычислить: S=2*H/cosα - S – расстояние по лучу до максимально удаленного отражателя; - H – толщина сварного соединения; - α - угол ввода. 5.7.2. ВРЧ устанавливается, если не оговорено иное в НТД, по зарубкам (рис. 13). В соответствии с руководством по эксплуатации дефектоскопа следует установить на один уровень (браковочный, 80% от высоты экрана) амплитуду эхо- сигнала от зарубки, полученную на прямом луче, и амплитуду эхо-сигнала от зарубки, полученную однократно отраженным лучом (рис. 14). Контрольный уровень (40% от высоты экрана) отличается от браковочного на 6 дБ (в 2 раза). Рисунок 13 Настройка ВРЧ по зарубкам Рисунок 14 После настройки ВРЧ 16 6. КОНТРОЛЬ 6.1. Последовательность контроля 6.1.1. При ультразвуковом контроле выполняют следующие технологические операции: - сканирование; - измерение характеристик несплошностей; - оценка и оформление результатов контроля. 6.2. Сканирование 6.2.1. Сканирование выполняют по всей длине шва путем последовательного перемещения ПЭП по поверхности сваренных элементов. ПЭП перемещают параллельно оси шва с одновременным возвратно-поступательным перемещением перпендикулярно оси (рис. 15). Величина продольного шага сканирования не должна превышать половины диаметра пьезоэлемента ПЭП. 6.2.2. При сканировании на плоских поверхностях ПЭП необходимо придавать непрерывное вращательное движение на угол ±15°. Рисунок 15 Сканирование 6.2.3. При обнаружении несплошности, эхо-сигнал от которой превышает контрольный уровень (фиксации), необходимо зафиксировать: - амплитуду эхо-сигнала от несплошности (значение в дБ, измеренное относительно браковочного уровня); - координаты несплошности; - условную протяженность (длину индикации). 6.3. Оценка результатов контроля 6.3.1. Классификация найденных несплошностей производится в соответствии с табл. 2. 6.3.2 Состав заключения по результатам контроля - Дата проведения контроля - Сведения об объекте - Средства контроля - Нормативные документы - Параметры контроля - Результат контроля - ФИО, подпись дефектоскописта, № удостоверения, срок его действия | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
, не более