Разработка. Разработка программного обеспечения. 93 Разработка асу вто
 Скачать 1.57 Mb.
|
|
93 1.3. Разработка АСУ ВТО 1.3.1. Цели и критерии эффективности создания САУ Для устранения недостатков существующих систем управления ВТО необходимо создание новой единой автоматизированной системы управления, которая должна не только устранить их недостатки, но и повысить эффективность решения основных производственных задач - улучшение качества выпускаемой продукции - расширение сортамента выпускаемого проката - снижение расхода материальных и энергетических ресурсов - сокращение трудовых ресурсов, обслуживающих ВТО; - замена изношенного оборудования - оптимизация проведения ремонтов - улучшение информативности, контроля, управления технологическим процессом ВТО в колпаковых печах и диагностики работоспособности оборудования. Внедрение автоматизированной системы управления ВТО преследует основные технические цели и задачи обеспечение возможности гибкого управления температурными газовым режимами отжига обеспечение возможности контроля и управления нагрузками силовых групповых трансформаторов питания печей обеспечение контроля соответствия фактических параметров отжига заданным параметрам обеспечение контроля взрывозащищённости стендов обеспечение возможности коррекции по скорости температурного и газового режимов 94 обеспечение возможности контроля процесса отжига с любой рабочей станции локальной сети цеха обеспечение возможности отображения процесса отжига на экране монитора и дистанционного контроля обеспечение возможности контроля состояния нагревательных элементов стендов и колпаков, их параметров и режимов работы обеспечение возможности графического представления изменений параметров печной атмосферы и температуры вовремя отжига от требуемых. Основные экономические цели и задачи внедрения АСУ ВТО: внедрение АСУ ВТО позволит отказаться от использования огромного числа вторичных регистрирующих и показывающих приборов, процедур их обслуживания, ремонта и поверки, сократить численность обслуживаемого технологического персонала и, следовательно, сократить время ремонтных интервалов обеспечение возможности ведения архивов отжига с возможностью статистической обработки данных и хранения информации посадкам в корреляционных целях для анализа работы комплекса и создания гибких технологических графиков и планов работы ВТО; обеспечение возможности представлять полные статистические данные отжига по экономической калькуляции (расход электроэнергии, газа, регистрация технологических отклонений и нарушений и т.д.) в автоматизированную систему энергоучета ПТС и систему планирования выпуска продукции дирекции главного инженера Реализация перечисленных целей и задач позволит организовать на вы- котехнологичном уровне производство выпускаемого ПТС проката и повысить его конкурентоспособность на внешнем и внутреннем рынках. 95 1.3.2. Требования, предъявляемые к техническому обеспечению вычислительной системы Согласно [5] технические средства должны удовлетворять следующим требованиям - возможность выполнения всех заявленных функций - наличие в составе развитых средств поддержки - наличие достаточных возможностей по быстродействию, производительности и объёмам хранимой информации. Технические средства вычислительного комплекса системы должны быть серийного производства. На нулевом базовом уровне необходимо использовать датчики. Напер- вом базовом уровне необходимо использовать программируемые контроллеры. Любой компонент из технических средств системы должен допускать замену его средством аналогичного функционального назначения без каких- либо конструктивных изменений или регулировки в остальных технических средствах системы, кроме случаев, специально оговоренных в технической документации на систему. В системе должны быть использованы технические средства, соответствующие стандартам [3, 4] для промышленных приборов, средств автоматизации и вычислительной техники по устойчивости к внешним воздействующим факторам, помехоустойчивости, параметрам питания и категории исполнения. 1.3.3. Требования, предъявляемые к программному обеспечению вычислительной системы Согласно [6] система управления должна обслуживаться операционной средой. Операционная среда является вторым базовым уровнем. Рекомендованной на ОАО “ НЛМК” сегодня в качестве операционной среды является “Win- dows XP”. Систему второго уровня для визуализации и диагностики (SCADA) 96 рекомендуется реализовывать на базе программного обеспечения “WINCC V5.1SP1” c обеспечением двухсторонней передачи данных СУРБД ORACLE10i. Программное обеспечение должно допускать его функциональную наладку. Структура программного обеспечения должна позволять - модернизацию и расширение функций системы, - автономное функционирование отдельных подсистема также их совместную работу в составе всей системы. В программном обеспечении системы должны быть реализованы меры по защите от ошибок при вводе и обработке информации, обеспечивающие заданное качество выполнения функций системы и защите от несанкционированного доступа. 1.3.4. Требования к информационному обеспечению Состав, структура, способы и режимы обмена данными в системе должны обеспечить выполнение функций АСУ ТП ВТО и допускать возможность модернизации и развития системы [7]. Информационный обмен между компонентами системы должен осуществляться с применением локальных коммуникационных сетей по шине последовательного обмена. Технологический процесс сбора, обработки, передачи и представления данных в АСУ ТП ВТО должен обеспечивать необходимую скорость обработки данных для обеспечения необходимой реакции системы на внешние возмущения удобство работы с системой для операторов поста управления минимум ручного ввода данных. В системе должны быть предусмотрены необходимые меры по контролю и обновлению данных в информационных массивах, восстановлению массивов после отказа каких-либо технических средств системы, а также контролю идентичности одноимённой информации в базе данных ORACLE 10i. 1.3.5. Требования к организационному обеспечению Структура организационного обеспечения согласно [8] должна обеспечивать непрерывное круглосуточное оперативное обслуживание системы обслуживание и ремонт комплекса технических средств ВТО; сопровождение программного обеспечения. Инструкции по эксплуатации системы должны четко определять действия персонала, необходимые для выполнения каждой автоматизированной функции, во всех режимах функционирования системы. Должны содержать конкретные указания о действиях в случае возникновения аварийной ситуации или нарушения нормальных условий функционирования. 1.4. Разработка общей концепции и алгоритмов работы вычислительной системы 1.4.1. Общие принципы работы вычислительной системы Проект предполагает замену трех разнородных систем управления отжигом на единую автоматизированную систему управления для 100 печей (рис. 4). АСУ ТП ВТО представляет собой совокупность средств вычислительной 98 техники, коммутационной аппаратуры, пультов управления, приводов исполнительных механизмов и аппаратуры КИП и А. Разрабатываемая структура АСУ исходя из требований (п) определена как трёхуровневая. Рассмотрим проектируемую структуру комплекса подробнее. Уровень 0 - базовый уровень непосредственного управления и сбора данных предполагает использование датчиков и исполнительных механизмов приводов, приведенных в табл. 3. Уровень 1 - базовый уровень автоматизированного управления и регулирования предполагает применение программируемых логических контроллеров (ПЛК) технологического процесса, приведенных в табл. 4 для сбора, обработки информации и выдачи управляющих воздействий. Первые два уровня не требуют технологического обслуживания и служат только для сбора, обработки информации и реализации заданий уровня 2. Обслуживание уровня 0 осуществляется службой КИП и А, уровня 1 - службой программной наладки АСУТП в ремонтные интервалы. Поскольку процесс высокотемпературного отжига предполагает раздельное управление электронагревателями и защитной атмосферой печи, то и структура нулевого и первого уровней АСУ ТП ВТО разделяется на две части - комплекс, управляющий температурой печи - комплекс, управляющий защитной атмосферой. Уровень 2 - уровень оперативного технологического персонала, предназначенный для визуализации управления технологическим процессом, сбора информации о его прохождении и контроля состояния оборудования. На этом уровне находятся - четыре сервера агрегатного уровня SCADA системы, расположенных по одному на каждом КРП. Каждый из серверов агрегатного уровня объединяет в себе функции аварийного сервера, сервера архивации, сервера сообщений и сервера обработки информации 99 - семь мультиклиентских станций, которые могут контролировать работу всех серверов агрегатного уровня. По своему функциональному назначению мультиклиентские станции делятся следующим образом четыре автоматизированных рабочих места (АРМ) оператора - технолога, располагаемых на каждом КРП; АРМ сменного электромеханика АРМ мастера ВТО; АРМ мастера КИП и А. Таблица 3. Перечень датчиков уровня 0. Контрольно- распределительный пункт Количество, шт. термо- преобразователи датчики тока датчики расхода датчики давления КРП-1 136 306 68 34 КРП-2 96 216 48 24 КРП-3 72 162 36 18 КРП-4 96 216 48 24 100 Датчики и исполнительные механизмы нулевого уровня t А Р М о пера тора- технолога комплекта Те м п ера т урны й режим комплекта Га зов ы й режим КРП-1 3 4 печи t А Р М о пера тора- технолога комплекта Те м п ера т урны й режим комплекта Га зов ы й режим КРП-2 2 4 печи t А Р М о пера тора- технолога комплекта Те м п ера т урны й режим комплекта Га зов ы й режим КРП-3 18 печей t А Р М о пера тора- технолога комплекта Те м п ера т урны й режим комплекта Га зов ы й режим КРП-4 2 4 печи Сервер t А Р М электромеханика t А Р М мастера В Т О C li e n t А Р М мастера КИПиАAT M C - 10 2 X L 10 0 B a s e - T X t o 1 0 0 B a s e - F X C o n v e rt e r 10 0 B a s e - T X t o 1 0 0 B a s e - F X C o n v e rt e r A T M C - 10 2 X L E th e rn e t 10 0 M b it / s E th e rn e t 10 0 M b it / s E th e rn e t 10 0 M b it / s E th e rn e t 10 0 M b it / s E th e rn e t 10 0 M b it / s E th e rn e t 10 0 M b Рис Структурная схема предлагаемой А С У Т П В Т О 101 Таблица 4. Перечень контроллеров уровня 1. Контрольно- распределительный пункт Количество печей по блокам Количество трансформаторов на КРП Количество, шт. Газовые контроллеры Температурные контроллеры КРП-1 10 8 8 8 4 2 4 КРП-2 8 8 8 - 3 2 3 КРП-3 10 8 - - 2 2 2 КРП-4 8 8 8 - 3 3 4 На каждом КРП организованы серверные части WINCC ® агрегатного уровня. Операторские станции и контроллеры расположены в отдельных помещениях на постах управления. АРМ сменного электромеханика находится в помещении ВЦ ПТС. АРМ мастера КИП и А находится в помещении центральной мастерской участка ПТС. АРМ мастера ВТО находится в помещении старшего мастера термического отделения. Следовательно, второй уровень АСУ ТП ВТО является распределённой многопользовательской и многозадачной системой визуализации и управления технологическим процессом. Принцип работы вычислительной системы следующий. Система информационного обеспечения АСУ ТП ВТО имеет двухуровневую схему построения. Уровни, по информационному назначению, распределяются следующим образом первый информационный уровень – уровень локальной автоматики, второй информационный уровень – агрегатный уровень. Информация, собираемая автоматически от аналоговых датчиков, установленных на объектах управления (трубопроводах, в электрических цепях и внутри печи) поступает на модули локальных ПЛК и проходит в них цифровую обработку. Отработанные задания программами контроллеров выдаются на выходы ПЛК и передаются на исполнительные механизмы (рис. 5). 102 Одновременно выходная информация с локальных контроллеров поступает на отслеживающие агрегатные серверы для программной обработки и осуществления коррекции технологического процесса отжига. Серверы второго уровня передают текущую обработанную информацию в виде цифровых сигналов, различных экранных форм, экранных отчетов и печатных документов на локальные АРМ. ПЕЧЬ Датчики температуры Датчики расхода газа Датчики давления газа в печи поступающая в печь атмосфера Нагреватель Нагреватель Нагреватель Датчики температуры Температурный контроллер Газовая заслонка Газовый контроллер Газовая заслонка поступающая из печи атмосфера Агрегатный сервер Датчики температуры к другим печам КРП АРМ 1 зона зона зона питание печи 0,4 кВ к другому комплексу печей АРМ АРМ АРМ к другим печам КРП Рис. 5. Структурная схема вычислительной системы Таким образом, вычислительный комплекс АСУ ТП ВТО представляет собой распределённую структуру, включающую четыре сервера агрегатного уровня, семь мультиклиентских станций и сеть программируемых контроллеров. Описание автоматизируемых функций и комплекса решаемых задач Нулевой уровень автоматизации служит для сбора информации с ОУ датчиками, передачи ее на второй уровень и выполнения команд управления, поступающих от контроллеров первого уровня. Реализацию нулевого уровня рассмотрим подробнее. Система регулирования температуры печи построена на принципе непосредственного управления, те. сигналы сдатчиков- термопреобразовате- лей подключаются к входам платы аналоговых сигналов на входе контроллера, минуя промежуточные преобразования. В новой системе управления на нулевом уровне отсутствуют вторичные приборы и локальные регуляторы КИП и А.Для измерения температуры факела используются хромель - алюмелевые термопреобразователи ТХА-0192К (рис. 6) [9]. Рис. 6. Датчик температуры ТХА-0192К а) - чувствительный элемент, б) - внешний вид датчика Технические характеристики датчиков температуры ТХА-0192К: диапазон измерения -40 1100 0 C; 104 измеряемые среды газообразные, нейтральные и окислительные среды, инертные газы статическая градуировочная характеристика К класс допуска чувствительного элемента 2; основная погрешность измерения ±2,7 С ресурс работы при 1000 С 6000 часов материал защитной арматуры сталь 10Х23Н18; длина монтажной части 500 мм инерционность 200 c. Для измерения температуры печной атмосферы используются платиноро- дий - платиновые термопреобразователи ТПП-0192S (рис. 7) [9]. Рис. 7. Датчик температуры ТПП-0192S а) - чувствительный элемент, б) - внешний вид датчика Технические характеристики термопреобразователей ТПП-0192S: измеряемые среды газообразные, нейтральные и окислительные среды, инертные газы диапазон измерения -0 1600 0 C; 105 статическая гардуировочная характеристика «S»; класс допуска чувствительного элемента 2; основная погрешность измерения ±2,4 С ресурс работы при 1000 С 10000 часов материал защитной арматуры корунд КТВП или керамика МРКЦ; диаметр электрода 0,5 мм длина монтажной части 1000 мм инерционность 40 с . Выходные сигналы температурных контроллеров управляют работой контакторов нагревательных элементов. Для управления электрическими нагрузками печи применяем трехфазные элегазовые контакторы ЭКМ1КФ сдатчиками тока типа ДТП (датчик тока преобразовательный) [10]. Применение элегазовых контакторов обуславливается взрывоопасными условиями эксплуатации оборудования. На одной печи применяется девять датчиков тока 3 датчика ДТП для стенда и 6 датчиков ДТП для колпака. Контактор ЭКМ1КФ имеет технические характеристики - Номинальное рабочее напряжение 0,66 кВ - Номинальный ток выключателя 600 А - Оперативный ток В - Минимальное число циклов ВО- Габаритные размеры одной фазы 190х50х40 мм. Датчик переменного тока ДТП имеет технические характеристики - Номинальный ток 300 (500) А - Выходной сигнал 4 – мА - Напряжение питания В - Нагрузочное сопротивление не более кОм - Класс точности 0,5. Система управления газовым режимом идентична системе управления температурным режимом. Электроприводы заслонок и клапанов установлены 106 непосредственно на трубопроводы и соединяются с дисками затворов, минуя рычажную систему. Измерение расхода и давления атмосферы осуществляется - измерительными преобразователями “Метран-150CD” (рис. 8) [11]. Рис. 8. Измерительный преобразователь “Метран-150CD” Технические характеристики преобразователя “Метран-150CD”: Предельно допустимое избыточное давление 25 МПа Перепад давления 250 кПа; Предел допускаемой основной погрешности ± 0,075%; Выходной сигнал 4 – мА Напряжение питания В Нагрузочное сопротивление не более кОм Потребляемая мощность не более 0,8 В·А; Встроенное индикаторное устройство ЖКИ. Для реализации команд управления газового контроллера применяются следующие исполнительные механизмы дисковый затвор для регулирования 107 расхода и давления печной атмосферы и отсечной моторный клапан типа VR80F10NSF93SF (рис. 9) для аварийного перекрытия трубопроводов [12]. Выбор типа, пропускной мощности и исполнения затвора производится на основании расчета нагрузочной характеристики газовой системы и будет рассмотрен в последующих главах. Рис. 9. Отсечной моторный клапан типа VR80F10NSF93SF Отсечной моторный клапан типа VR80F10NSF93SF имеет технические характеристики Материал корпуса силумин Максимальное входное давление 1 бар Уплотнение запорной тарели: пербунан; Время открытия 8 с Время закрытия 0,8 с Напряжение питания 220±15, 50Hz В Потребляемая мощность открытие/удержание: 90/9 ВА; ПВ: 100%. Во избежание нарушения технологического процесса из-за отказа искусственного интеллекта предусмотрена возможность непосредственного управления механизмами газового режима минуя систему АСУ ТП ВТО. Управление ведётся оператором-технологом с теплового щита на каждом КРП от коммутационной панели ручного управления. Эта мера является обязательной при эксплуатации объектов газового хозяйства и продиктована требованием повышенной безопасности печи и снижением потерь готовой продукции в случае отказа отдельных компонентов системы управления. Первый уровень автоматизации служит для выполнения локального управления одной или несколькими печами одного КРП. Как уже было сказано ранее, за основу системы управления принят принцип раздельного управления температурными газовым режимами исключительно исходя из критерия повышенной надёжности АСУ ТП ВТО. Первый уровень АСУ ТП ВТО реализует следующие функции - Управление зонами нагрева печи. В соответствии с температурным режимом отжига для данной садки, контроллер рассчитывает продолжительность включения/отключения зон. Значение сигнала термоэлектрического преобразователя каждой зоны считывается с аналогового выхода соответствующим входом модуля ввода аналоговых сигналов температурного контроллера. Управление контакторами нагревателей осуществляется от соответствующих выходов модулей вывода дискретных сигналов - Управление расходом водорода. В соответствии с технологической инструкцией, в печах СГВ (СГН) рабочая атмосфера состоит из водорода. На всём протяжении отжига концентрация водорода не изменяется, меняется только расход газа в зависимости от стадии и режима отжига. Данные соответствующего датчика расхода считываются соответствующим входом модуля ввода аналоговых сигналов газового контроллера. Управление заслонкой регулирующей расход водорода осуществляется посредством модулей вывода дискретных сигналов - Управление расходом азота. В соответствии с технологической инструкцией, в печах СГВ (СГН) азот подаётся перед началом отжига, для снятия вакуума печи, ив конце отжига, перед снятием колпака. Соответствующие значения расхода газов рассчитываются системой управления индивидуально для каждого газового режима работающей печи. Управление заслонкой регулирующей расход азота осуществляется посредством модулей вывода дискретных сигналов. Также для определенных сортов проката отжиг может проводиться в азотно-водородной атмосфере - Управление давлением газов в печном пространстве. В соответствии с технологической инструкцией давление газов в печи поддерживается за счёт управления заслонкой на "выхлопе" печи. Данные соответствующего датчика давления считываются соответствующим входом модуля ввода аналоговых сигналов контроллера. Управление заслонкой, регулирующей давление газов, осуществляется посредством модулей вывода дискретных сигналов - Управление загрузкой трансформаторов. Из-за ограничения перегрузочной способности по мощности силовых трансформаторов, питающих силовые цепи нагревателей, необходимо отслеживать загрузку трансформаторов печей. Система управления автоматически рассчитывает циклическую последовательность включения и отключения печей и зон каждой печи, подключенных к каждому силовому трансформатору - Регистрация и контроль параметров отжига рулонов. При отжиге необходимо обеспечить контроль следующих параметров измерение температуры по зонам нагревательной печи, измерение нагрузок нагревателей по каждой фазе, измерение расхода азота и водорода, измерение давления защитной атмосферы в печи, измерение расхода азота и водорода по группам печей. Разделение АСУ ТП ВТО на четыре независимых подсистемы по числу КРП произведено на первом уровне автоматизации и продиктовано существующей схемой независимого энергоснабжения этих участков, а также существующим разделением термического отделения ПТС на технологические участки. Количество контроллеров каждой подсистемы определяется мощностью процессорного модуля, те. количеством обрабатываемых дискретных и аналоговых сигналов. Однако с учетом того, что управление температурным режимом отжига связано с загрузкой силовых трансформаторов, конфигуриро- 110 вание контроллеров должно быть основано на целостности блоков печей, "привязанных" к одному трансформатору. Наиболее подробное рассмотрение работы аппаратуры первого уровня будет рассмотрено в последующих главах. Второй уровень автоматизации служит для выполнения агрегатного управления одним КРП и всем комплексом ВТО в целом. Предлагаемая система второго уровня АСУ ТП ВТО на агрегатных серверах реализует следующие функции - Визуализация и регистрация информации о готовности печей к работе или сбоях при подготовке. Данная функция выполняется в виде соответствующих сообщений на мониторах АРМ технологов - Визуализация и регистрация текущего состояния технологического процесса ВТО. Данная функция выполняется в виде соответствующих сообщений на мониторах АРМ технологов задание на отжиг, разбиение задания по температурному и газовому режимам, текущее состояние техпроцесса и газового оборудования - Выдача предупредительных сигналов и сообщений оператору- технологу в случае обнаружения отклонений технологического процесса или неисправности оборудования. Данная функция выполняется в виде соответствующих световых и звуковых сигналов и соответствующих надписей на мониторах всех АРМ; - Визуализация текущего состояния технологического процесса на данном КРП в целом. Данная функция выполняется на мониторах всех АРМ в виде видеокадром состояния отделения - Формирование аварийных сообщений. Функция выполняется на мониторах всех АРМ в виде видеокадра состояния печей с инициализацией конкретной причины - Архивирование диагностических, рабочих, предупредительных и аварийных сообщений. Функция выполняется для архивирования сообщений системы диагностики контроллеров, архивирования сообщений системы диагностики управляющих программ, архивирования сообщений по классам (рабочие, предупредительные, аварийные, архивирования сообщений об измеренных параметрах, архивирования данных осадке- Формирование текущей и отчётной документации. Функция выполняется выдачей информации в печатном виде и архивированием на сервере. - Взаимодействие с производственным сервером системы слежения третьего уровня. Функция предусматривает оперативную передачу событий, связанных с процессом отжига, передачу фактических технологических данных процесса отжига, привязанных к данному отжигу, а также организацию буфера временного хранения данных на период неработоспособности до четырёх часов сервера третьего уровня - Обработка заданий на отжиг. Включает, получение заданий на отжиг с третьего уровня, ручную коррекцию данных задания оператором - технологом, и преобразование задания в набор уставок для управления технологическим процессом. АРМ операторов - технологов позволяют оперативно вести процесс подготовки и выбора режимов отжига. Наличие системы визуализации технологического процесса позволило полностью отказаться от вторичных показывающих и регистрирующих приборов. Интерфейс HMI (человек - машина) даёт возможность вести контроль технологического процесса АСУ ТП ВТО с любой из четырёх операторских станций. АРМ мастера КИП и А, мастера ВТО и электромеханика осуществляют только наблюдение процесса отжига и оперативно предоставляют диагностическую информацию о состоянии технических средств и технологического процесса ВТО своим пользователям. Взаимосвязь между уровнями АСУ показана на схеме совместного функционирования (рис 10). Датчики и механизмы нулевого уровня и контроллеры первого уровня осуществляют информационный обмен посредством дискретных сигналов для релейно-контакторной аппаратуры и аналоговых сигналов преобразователей по проводной связи. Первый и второй уровни объединены сетью «Modbus Plus» (табл. 5). Реализация сети «Modbus Plus» со стороны модулей процессоров ПЛК посредством карт модели «TSX MBP 100», а со стороны ПК агрегатного сервера системы WINCC ® - картой модели 416NHM30030. Данная плата устанавливается в специальный слот на процессорах или сопроцессорах. Сеть Modbus Plus является высокоэффективной промышленной локальной сетью, которая может работать с расширенными архитектурами типа «кли- ент-сервер», обладает высокой скоростью передачи данных (1Мбит/с), простыми и экономическими функциями передачи и несколькими сервисами обработки сообщений. К основным функциям обмена данными между всеми подключенными к сети устройствами относятся - функция обмена сообщениями по протоколу Modbus; - функция глобальной базы данных (сервис совместно используемой таблицы, периодический, управляемый приложением станция, захватившая маркер, может направить 32 слова 63 другим станциям, подсоединенным к сети. 113 Рис 0 Автоматизированная система управления высокотемпературным отжигом в ко лп ак ов ы х печах П Т С ф ор миров ан ие /к ор ре кт ир ов ка задания на отжиг формирован ие /к ор ре кт ир ов кап ас порта отжига от об раж ен иена экране монитора текущих значений параметров технологического процесса вы вод на экран монитора оперативных и аварийных сообщений ин дика ци я включения звуковой сигнализации внештатных и аварийных ситуациях уп ра вл ен ие исполнительными механизмами контуров регулирования в дистанционном (ручном) режиме от об раж ен ие архивной информации на экране АРМ оператора технолога К Р П -1 P re m iu m 2 контроллера Га зо вы й режим печи m iu m 4 контроллера Те м пе ра ту рн ы й режим контроллера Га зо вы й режим ав арий ны й се рв ер ; се рв ер архивации се рв ер сообщений се рв ер обработки информации e r А Р М оператора технолога К Р П -2 А Р М оператора технолога К Р П -3 А Р М оператора технолога К Р П -4 P re m iu m 4 контроллера Те м пе ра ту рн ы й режим контроллера Га зо вы й режим п |