Главная страница
Навигация по странице:

  • Анализ конструкции обрабатываемых деталей, уточнение маршрутной и операционной технологии изготовления детали - представителя (маршрута обработки и операции, выполняемой на проектируемом станке).

  • 1.1. Анализ конструкции детали.

  • . Анализ технологического процесса.

  • . Обоснование технологического процесса.

  • Определение основных технических характеристик модуля.

  • 2.1. Характерные сочетания технологических условий

  • 2.2. Определение значений предельных режимов резания и наибольшей эффективной мощности.

  • 2.3. Определение расчетных значений технических характеристик модуля.

  • 2.4. Анализ технических характеристик модулей аналогичных станков.

  • 2.5. Уточнение технических характеристик проектируемого модуля станка.

  • Максимальная длина точения, мм

  • Наибольший крутящий момент

  • Характеристика револьверной головки

  • 3. Определение компоновок станка и модуля.

  • 4. Определение функциональных подсистем проектируемого модуля и разработка его структуры. 4.1. Основные переходы и схемы обработки.

  • 4.2. Определение функциональных подсистем.

  • 4.3. Разработка структуры проектируемого модуля.

  • Анализ конструкции обрабатываемых деталей, уточнение маршрутной и операционной технологии изготовления детали представителя (маршрута обработки и операции, выполняемой на проектируемом станке)


    Скачать 0.49 Mb.
    НазваниеАнализ конструкции обрабатываемых деталей, уточнение маршрутной и операционной технологии изготовления детали представителя (маршрута обработки и операции, выполняемой на проектируемом станке)
    Дата12.05.2019
    Размер0.49 Mb.
    Формат файлаdocx
    Имя файлаRGR_po_KMM.docx
    ТипАнализ
    #76809

    Введение

    В последнее время к качеству изготовляемой детали предъявляются всё более жесткие требования, поэтому появилась необходимость автоматизации производства. C появлением производства автоматизированного резко повысилась также производительность труда, и, следовательно, возросли темпы прироста выпуска продукции.

    Основу автоматизации производства составляют станки числовым программным управлением (ЧПУ), робототехнические комплексы (РТК), автоматизированные транспортно-складские системы (АТСС) и гибкие производственные системы (ГПС).

    Для современного этапа развития машиностроения характерен быстрый рост выпуска новых видов продукции. В условиях жесткой конкуренции это требует значительного сокращения цикла технической подготовки производства. В связи с этим наряду с решением проблем автоматизации определяющее значение приобретают задачи обеспечения гибкости производственных систем, способных оперативно перестраиваться на выпуск новой продукции. Мехатронные станочные системы (МСС), как станки с компьютерным управлением, являются более гибкими по сравнению с обычными станками с ЧПУ и позволяют в более короткие сроки переналадить производство на выпуск новой продукции. Модульное проектирование позволяет повысить технологические возможности станков и снизить себестоимость их изготовление.


    1. Анализ конструкции обрабатываемых деталей, уточнение маршрутной и операционной технологии изготовления детали - представителя (маршрута обработки и операции, выполняемой на проектируемом станке).


    В качестве анализа была выбрана деталь типа «Втулка шлицевая», изготавливаемая на Уфимском заводе «УМПО» в цехе 13.

    По конструкции деталь можно отнести к типу «деталь вращения», т.е. выполнение основных формообразующих поверхностей проще всего выполнить на токарном станке.

    Эскиз детали показан на рисунке 1, 3D модель – на рисунке 2.



    Рисунок 1 – Эскиз детали «Втулка шлицевая»



    Рисунок 2 – 3D модель детали «Втулка шлицевая»


    Материал ВТ 9.

    По конструкции деталь можно отнести к типу «деталь вращения», т.е. выполнение основных формообразующих поверхностей проще всего выполнить на токарном станке.

    Деталь используется в камере низкого давления авиационных двигателей для предотвращения перемещений стяжной трубы в радиальном и осевом направлении, поэтому она работает при вибрации и в широком интервале температур.

    Предел прочности МПа.
    Химический состав материала:

    - железо: до 0,25 %;

    - углерод: до 0,1 %;

    - кремний: 0,2 – 0,35 %;

    - молибден: 2,8 – 3 %;

    - азот: до 0,05 %;

    - титан: 86,785 – 90,4 %;

    - алюминий: 5,8 – 7 %;

    - цирконий: 0,8 – 2 %;

    - кислород: до 0,15 %;

    - водород: до 0,015 %;

    - прочих примесей: 0,3 %.
    1.1. Анализ конструкции детали.

    Масса детали 0,372 кг. Максимальный диаметр детали Dmax= 76мм, максимальная длина детали Lmax = 192 мм.

    Основным переходом на проектируемом станке будет точение, квалитет точности от 2 до 8.

    Маршрутная карта детали-представителя на заводе «ПАО УМПО» представлена в таблице 1.


    № операции

    Наименование операции

    Модель станка

    40005

    Токарная

    1К62

    40010

    Токарная

    1К62

    40015

    Токарная с ЧПУ

    200HTP

    40020

    Токарная с ЧПУ

    200HTP

    41000

    Травление




    42030

    Токарная

    1К62

    42035

    Токарная

    1К62

    42040

    Токарная

    1К62

    42045

    Токарная с ЧПУ

    200HTP

    42050

    Токарная с ЧПУ

    200HTP

    42055

    Фрезерная с ЧПУ

    ИР-200

    42060

    Слесарная




    42065

    Промывка

    Т402

    42070

    Капиллярный контроль ЛЮМ-1




    42075

    Промывка

    Т402

    42080

    Контроль




    42085

    Сдача на сварку в цех 8В





    Таблица 2. Базовая маршрутная карта изготовления детали-представителя.

      1. . Анализ технологического процесса.

    Существующий технологический процесс изготовления, применяемый на ОАО «УМПО», содержит 17 операций (таблица 1.1), половина которых приходится на станки, не оснащенные системами ЧПУ. Припуски на обработку в данном техпроцессе снимаются за 4 – 5 проходов. Задействовано большое количество станков, следовательно, занята большая площадь производственных помещений.

    Имеют место многочисленные переустановы изделия, сложность переналадки металлорежущих станков на другие детали.

    Нормы времени на все операции и расценка показаны в сводной операционной нормировочной карте в таблице 3.

    № операции

    Наименование операции

    Норма времени, мин

    Расценка, коп

    40000

    Карта заготовки







    40005

    Токарная

    14.00

    1561.35

    40010

    Токарная с ЧПУ

    10.50

    1002.80

    40015

    Токарная

    14.00

    1561.35

    40020

    Токарная с ЧПУ

    14.00

    1561.35

    42030

    Токарная

    14.00

    1561.35

    42035

    Токарная

    7.00

    668.54

    42040

    Токарная

    10.00

    1115.25

    42045

    Токарная с ЧПУ

    8.00

    764.04

    42050

    Токарная с ЧПУ

    13.00

    1241.57

    42055

    Фрезерная с ЧПУ

    12.00

    1146.06

    42060

    Слесарная

    11.00

    921.78

    42065

    Промывка

    0.10

    7.46

    44075

    Промывка

    0.10

    7.46

    44080

    Контроль







    44085

    Сдача







    Итого 16 операций

    127.70

    13120.36


    Таблица 2. Предлагаемая маршрутная карта.



      1. . Обоснование технологического процесса.


    Все это приводит к увеличению себестоимости и повышенному времени изготовления данной детали. Поэтому целью разработки современного технологического процесса является увеличение экономической эффективности и сокращение норм времени изготовления детали.


    1. Определение основных технических характеристик модуля.

    Исходные данные представлены в таблице 3.

    Обрабатываемый материал

    ВТ9

    Характеристики



    1100-1300

    Основные переходы обработки

    точение

    Расчетная глубина резания t, мм

    0.5-3

    Материал режущей части инструмента

    ВК8 ВК3М

    Таблица 3. Исходные данные.

    2.1. Характерные сочетания технологических условий

    К характерным сочетаниям технологических условий относятся:

    - условия, определяющие наименьшую скорость резания , наибольшую подачу и расчетную или наибольшую эффективную мощность резания , характеризуют наиболее тяжелый (расчетный) режим обработки - черновое точенние обрабатываемого материала с повышенной прочностью (твердостью) при наибольшем диаметре обработки;

    - условия, определяющие наибольшую скорость резания и наименьшую подачу , характеризуют наиболее легкий режим обработки - чистовое точение обрабатываемого материала с наименьшей прочностью (твердостью) . Эти условия необходимо учитывать отдельно для заданных видов обрабатываемых материалов.

    2.2. Определение значений предельных режимов резания и наибольшей эффективной мощности.


    Наименование перехода

    Тяжелый режим

    Черновая обработка ( )

    Легкий режим

    Чистовая обработка ( )

    Точение

    Dф = 8 мм

    Z = 3

    В = 10 мм

    Szmax = 0,5 мм/об



    nmin = 168 мин-1

    SM = 175 мм/мин

    Nэ = 0,39 кВт

    t = 3 мм

    Dф = 5 мм

    Z = 3

    В = 5 мм

    Szmin = 0,08 мм/об



    nmax = 11698 мин-1

    SM = 130 мм/мин

    Nэ = 0,04 кВт

    t = 0,5 мм

    Значения подач и скоростей определяются по справочным материалам по базе режимов резания согласно установленным характерным условиям обработки детали. [2, стр. 86, 87]

    2.3. Определение расчетных значений технических характеристик модуля.

    Минимальная частота вращения шпинделя определяется по формуле :



    где - минимальная скорость резания,

    - максимальная ширина обработки.



    Принимаем

    Максимальная частота вращения шпинделя находится по формуле :



    где - максимальная скорость резания,

    - минимальная ширина обработки.



    Принимаем

    Максимальная мощность резания находится из условий наиболее тяжелого

    режима обработки (, , , , ).

    Эффективная мощность резания составляет Nэф = 0,39 кВт

    Мощность приводного электродвигателя:



    где - к.п.д. привода, ориентировочно = 0,8;

    - допускаемый коэффициент перегрузки двигателя зависит от вида и продолжительности обработки, при точении находится в пределах 1,05…1,1. Принимаем ;



    2.4. Анализ технических характеристик модулей аналогичных станков.

    Для обеспечения перспективного техпроцесса предлагается использовать станок, обладающий контршпинделем, револьверной головкой с приводным инструментом. В качестве аналога принимается станок NL1500SMC, технические характеристики которого приведены в таблице 4. Этот станок подходит для обработки типовой детали «Втулка шлицевая», и предоставляет возможность обработки фрезерованием параллельных стенок необходимого профиля.

    Таблица 4 – Технические характеристики станка NL1500SMC

    Наименование параметра

    Ед. изм.

    Значение

    Рабочая зона







    Макс. Ø вращения над станиной

    [при закрытой фронтальной двери]

    мм

    923,8 [579,8] мм

    Макс. Ø вращения над поперечными салазками

    мм

    755

    Макс. Ø точения

    мм

    356

    Макс. длина обработки

    мм

    515

    Размер прутка

    мм

    Ø52

    Перемещения







    Перемещение по оси Х

    мм

    260

    Перемещение по оси Z

    мм

    590

    Перемещение контр-шпинделя – ось В

    мм

    534

    Шпиндель







    Макс. скорость шпинделя

    об/мин

    6000

    Макс. скорость контр-шпинделя

    об/мин

    6000

    Мин. угол индексирования шпинделя

    °

    0,001

    Револьверная головка







    Количество инструментов




    12

    Время индексирования головки

    с

    0,25

    Макс. скорость на приводных инструментах

    об/мин

    6.000

    Подачи







    Ускоренное перемещение по осям Х/Z/В

    мм/мин

    30.000

    Ускоренное перемещение по оси C

    об/мин

    400

    Двигатели







    Мощность главного двигателя при ПВ 50% / 30 мин / const

    кВт

    15 / 15 / 11

    Мощность двигателя контр-шпинделя при ПВ 25% / const

    кВт

    11 / 7,5

    Электромощность







    Общая потребляемая мощность

    кВА

    27

    Габаритные размеры станка







    Высота станка от фундамента

    мм

    2120

    Площадь установки [без конвейера стружки]

    мм

    2695 × 2050

    Масса станка

    кг

    5500



    2.5. Уточнение технических характеристик проектируемого модуля станка.

    Станок многоцелевой токарный патронно-центравой с ЧПУ модели 200HTP предназначен для выполнения разнообразных токарных работ при обработки детали различной сложности.

    Станина станка представляет собой жесткую и прочную кончтрукцию. Наклонное расположение станины обеспечивает свободный сход стружки и доступ в зону резания.

    На суппорте станка установлена револьверная головка дискового типа с закрепленным на ней инструментом.

    Перемещение по осям:

    Ось X — поперчное перемещение суппорта 
    Ось Z - продольное перемещение суппорта 
    Ось W - перемещение контршпинделя
    Таблица 5. Основные технические данные проектируемого станка

    ХАРАКТЕРИСТИКА

    ЗНАЧЕНИЕ

    Рабочая зона




    Наибольший диаметр точения (диски), мм

    280

    Максимальная длина точения, мм




    -пруктовый вариант (цагановый патрон)

    700

    Наибольший диаметр прутка, мм

    40

    Наибольшая длина прутка, мм

    1500

    Основной шпиндель




    Диаметр патрона, мм

    165

    Конус шпинделя

    ISOA2-5

    Диапазон частот вращения шпинделя, об/мин:




    -патронный вариант

    200

    -пруктовый вариант

    114

    Наибольший крутящий момент:




    Мощность главного двигателя, кВт

    12

    Контршпиндель




    Диапазон частот вращения шпинделя, об/мин:

    01.05.4000 0:00:00

    Наибольший крутящий момент, Нм

    70

    Мощность привода контршпинделя, кВт

    7

    Перемещения и подача




    Наибольшее перемещение по осям X, Y, W, мм

    200/750/700

    Скорость быстроко перемещения по оям X, Z, W, м/мин

    20/24/20

    Рабочая подача по осям, мм/мин

    0,01-9000/0,01-12000

    Точность позиционирования по оям X, Z, W

    ±0,005

    Повторяемость позиционирования по оям X, Z, W, мм

    0,002

    Наибольшее усилие подачи по сям X, Z, W, H

    5250

    Дискретность задания перемещения, мм

    0,001

    Характеристика револьверной головки




    Количество позиций одновременно устанавливаемого инструмента, в том числе приводных

    12

    Диаметр посадочного отверстия в инструментальном диске под блоки и приводные головки, мм

    30Н7

    Наибольший крутящий мрмент на шпинделях приводных головок, Нм

    32

    Диапазон частот вращения шпиндельной приводных головок, мин-1

    5...4000

    Время смены инструмента, с

    0,14

    Габаритные размеры




    Длина, мм

    5400

    Ширина, мм

    1900

    Высота, мм

    1900

    Масса станка, кг

    6000

    Система ЧПУ

    SIEMENS SINUMERIK 840D


    3. Определение компоновок станка и модуля.

    В качестве компоновки проектируемого станка принимаем компоновку станка 200HTP представленную на рисунке 3.
    http://stankorgk.ru/uploads/redactor/200htp-2-1.jpg

    Рисунок 3. Компоновка станка 200HTP.

    На рисунке 3 представлена компоновка проектируемого модуля станка,

    коробка передач с шпинделем.

    http://topuch.ru/analiz-konstrukcii-obrabativaemih-detalej-utochnenie-tehnologi/43684_html_439100ee.png

    Рисунок 4. Компоновка проектируемого модуля

    1. двигатель, 2 - коробка передач, 3 – шпиндель


    4. Определение функциональных подсистем проектируемого модуля и

    разработка его структуры.


    4.1. Основные переходы и схемы обработки.

    Результаты анализа схем обработки для осуществления заданных

    переходов обработки приведены в таблице 6.


    Основные

    переходы


    Схема обработки


    Метод формообразования поверхности

    Состав исполнитель-ных

    движений


    Фрезерование





    Касания и следа

    Фv (B1)

    Фs234)

    Н (П234)


    Таблица 7. Основные переходы и схемы обработки.

    На станке-аналоге обработка ведется при постоянных значениях частоты

    вращения шпинделя подачи.
    4.2. Определение функциональных подсистем.

    В проектируемом модуле необходимо обеспечить изменение вращения шпинделя в процессе резания учитывая силу и вибрации, установив на

    станок датчики силы и датчики вибрации. Это позволит контролировать

    оптимальную силу резания и настроить частоту шпинделя на нужные

    обороты для получения заданной шероховатости поверхности.

    Проанализировав состав исполнительных подсистем проектируемого

    станка, его конструкцию, кинематику и работу при выполнении перехода,

    определили функциональные подсистемы модуля. В таблице 8 для

    сравнения приведены функциональные подсистемы, как станка-аналога, так

    и проектируемого модуля.


    Станок - аналог

    Проектируемый станок.

    ПО1 [П11, УБ11, ТБ11, О11]

    ПО1 [П11,, УБ21, ТБ21, О11]

    РД1 [(ПО1), ВН11, РБ11]

    РД1 [(ПО1), ВН11, РБ21]

    СД1 [НБ11, СТ13]

    СД1 [НБ11, ИС25]

    ПМ1 [(ПО1), (РД1), (СД1), ВП12]

    ПМ1 [(ПО1), (РД1), (СД1), ВП25]

    ТД1 [(ПО1), (РД1), (СД1), (ПМ1), СК25]

    Таблица 8. Функциональные подсистемы станка-аналога и проектируемого модуля.

    Функциональные подсистемы 2-го уровня служат для обеспечения параметров исполнительных движений.

    Подсистемы 3-го уровня служат для обеспечения особенностей параметров движения при изготовлении детали.

    ПО - обеспечение пуска и остановки; РД - обеспечение реверсирования движения; СД - обеспечение скорости движения; ПМ - обеспечение перемещения;

    П - пуск, УБ - ускорение бесступенчатое, ТБ - торможение бесступенчатое, О - остановка;

    ВН - выбор направления,

    РБ - бесступенчатое изменение разгона и торможения;

    ВП - величина перемещения.

    Первое число индекса подсистемы 4-го уровня определяет вид управления:

    1 - программное управление

    2 - программно-адаптивное управление

    Существуют следующие варианты обозначений:

    11 - требуемый цикл, 12 - параметр, определяющий величину перемещения, 13 - параметр, определяющий скорость движения; 21 – обеспечение требуемых параметров движения и высокой производительности обработки; 25 – обеспечение повышенного качества деталей , высокой производительности и наименьшей себестоимости обработки.

    Состав функциональных подсистем проектируемого станка является наиболее оптимальным с точки зрения достижения необходимых параметров.

    4.3. Разработка структуры проектируемого модуля.

    C учетом основных переходов схемы обработки (таб. 7), функциональных подсистем (таб. 8) проектируемого модуля, составлена его блок-схема (рис. 5).

    изображение выглядит как карта, текст автоматически созданное описание

    Рисунок 5. Блок – схема проектируемого модуля.

    В соответствии с этой блок – схемой составим структурную схему, изображенную на рис. 6.

    На рисунке 6 показана структура модуля главного движения с учетом необходимой шероховатости при обработке детали.

    изображение выглядит как текст, карта автоматически созданное описание

    Рисунок 6. Структура модуля главного движения.

    Структура данного модуля отличается от модуля станка – аналога введением дополнительных датчиков скорости, температуры резания и положения.

    Список литературы.

    1. Конструирование мехатронных модулей главного движения металлорежущих станков. Методические указания к курсовому проектированию по дисциплине «Конструирование мехатронных модулей» / Уфимск. гос. авиац. техн. ун –т; Сост.: Кудояров Р.Г., Дурко Е.М. – Уфа, 2004. – 35 с.

    2. Режимы резания труднообрабатываемых материалов: Справочник/Я. Л. Гуревич, М. В. Горохов, В. И. Захаров и др. 2-е изд., перераб. и доп.—М.: Машиностроение, 1986, 240 с, ил.

    3. Анализ приводов модулей металлорежущих станков с автомати-ческим управлением. Методические указания к лабораторным рабо-там /Уфимск. гос. авиац. техн. ун –т; Сост.: Кудояров Р.Г., Акмаев О.К. – Уфа, 2005. – 50 с.


    Лист

    Изм.

    Лист

    докум

    Подпись

    Дата


    написать администратору сайта