ук и мк. Билеты и ответы деф. узк и мк. Билет в факторы, влияющие на характер и величину магнитного поля рассеивания

• Название: Билет в факторы, влияющие на характер и величину магнитного поля рассеивания
• Анкор: ук и мк
• Дата: 16.02.2022
• Размер: 335.5 Kb.
• Имя файла: Билеты и ответы деф. узк и мк.doc
• Тип: Документы; #363854
• страница: 3 из 5

В 6. Опасные и вредные производственные Факторы при работе дефектоскописта (см Б1, В6)
Билет 6.
В 1. Магнитных характеристики различных ферромагнитных материалов.

Физико-механические свойства металлов, измеряемых акустическими методами.

Модуль упругости – коэффициент пропорцион. между механическим напряжением, приложен. к образцу из этого материала, и его деформацией. Предполагается, что напряжение и деформация малы и между ними имеется линейная зависимость.

Прочность – способность материала сопротивляться разрушению.

Модуль упругости и прочность – контролируют по измерению скорости ультразвука.

Твердость – свойство поверхности тела сопротивляться вдавливанию или царапанью. Контролируют по механическому импедансу поверхности.

Размер зерна – среднее значение размеров кристаллов в металле.

Межкристаллическая коррозия – химическое превращение веществ, расположенных на границах кристаллов вблизи поверхности изделия.

Размер зерна и межкристаллитную коррозию – по затуханию ультразвука.

Коррозию – по измерению толщины изделия.
В 2. Излучение и приемы УЗ волн. (см. Б4, В 5)

В преобразователях для превращения электрической энергии в акустическую и обратно используют различные физические явления.

Если в пластине возбудить колебания кратковременным воздействием, то частицы обеих поверхностей начнут колебаться одновременно по направлению, например наружу а затем внутрь, тогда как частицы в средней плоскости остаются в состоянии покоя. Это – стоячая волна, которая представлена в виде двух движущихся навстречу друг другу одинаковых волн. Колебания по толщине пластины происходят следующим образом: плоская волна проходит через пластину перпендикулярно поверхности отражается от него, движется навстречу самой себе и после отражается от второй поверхности совмещается сама собой.

Таким образом, через пластину постоянно движутся две противоположно направленные волны.

Толщина пластины Н, при которой может происходить этот процесс, определяется по формуле:
Н=λ/2=C/2f₀

где С – скорость волны продольной в пластине

f₀ – частота свободно колеблющейся пластины (собственная частота):
f₀=C/2h
Если возбужденную при таких условиях пластину предоставить самой себе, то она буде свободно колебаться в течении некоторого времени. Амплитуда колебаний будет уменьшаться. Вследствие потери энергии амплитуда каждого последующего колебания отличается от предыдущего на величину, которая определяется коэффициентом затухания (δ), зависящим от характеристик прилегающего вещества.

Если пьезопластина возбуждается переменным напряжением, то после окончания переходного процесса пластина будет совершать вынужденные колебания постоянной амплитуды на частоте возбуждения. Амплитуда вынужденных колебаний для пластины данной толщины зависит от частоты приложенных колебаний. Если частоту возбуждения изменять в определенном диапазоне то на которой частоте амплитуда колебаний будет максимальной. Эта частота, на которой пьезопластина совершает вынужденные колебания с наибольшей амплитудой, называется резонансной (f₀).
В 3. Способы регистрации магнитных полей рассеяния (магнитопорошковый, магнитографический, феррозоидовый, индукционный, сдатчики Холла).
В 4. Оценочные уровни применяемые УЗ дефектоскопами.

Применяют одно- и двухуровневую системы оценки качества. Согласно одноуровневой системе проверяемые изделия по результатам контроля относят либо к годным, либо к бракованным. Согласно двухуровневой системе проверяемые изделия по результатам контроля оценивают баллами от 1-го до 3-го. 3 балл – изделие безусловно годно: 1-й – негодно; 2-й – в дефектах требуется дополнительная информация.

Оценка допустимости дефекта должна выполняться по их параметрам, измеряемым при УЗ контроле. Первый такой параметр – амплитуда, определяемая уровнем фиксации. При одноуровневой системе уровень фиксации это одновременно уровень бровки. Например, при автоматическом контроле труб малого диаметра Эхо-методом. Этот уровень задают по искусственному дефекту в виде риски определенной глубины. Если амплитуда эхосигнала от дефекта превышает амплитуду эхосигнала от риски – труба бракуется.

В качестве примера 2-х уровн. сост. рассм-м автоматический контроль листов теневым методом. Уровень фиксации задают по уменьшению амплитуды сквозного сигнала до определенного уровня, например, на 6 дБ. Если амплитуда сквозного сигнала уменьшилась до 6 дБ или еще больше, то считают, что данный участок листа содержит дефект. Однако допустимость этого дефекта оценивают по max условной площади дефектного участка, суммарной площади всех дефектных участков, расст-ям между дефектными участками. Все эти характеристики измеряют по дефектограмме, автоматически записанной в процессе контроля, и с учетом их относят лист к годным или бракованным.
В 5. Приборы оценки качества суспензии и их применение (МК) (см. Б 5, В 3)

В СССР разработан прибор МП-10И для контроля магнитных порошков и суспензий, действие которых основано на создании искусственного, контролируемого по величине, локального магнитного поля на магнитной ленте. Разработанная методика индикации этого поля с помощью контролируемых магнитных порошков (суспензий) позволяет с высокой точностью определять их качество (выявляемость) могут быть разбракованы магнитные и магнитолюминисцентные порошки, выявляемость которых различается на 10-15%.
В 6. Федеральный Закон «Промышленная безопасность опасных производственных объектов». Основные положения.
Билет 7.
В1. Классификация способов намагничивания деталей по виду применяемого тока, по направлению магнитного поля. (см. Б4 В1)


В 2. Понятие о ближней и дальней зоне, и их параметры.

Излучение преобразователя в среду описывается существенно разными закономерностями на близком и далеком расстояниях от преобразователя. В непосредственной близости от него ультразвук распространяется в виде параллельного пучка лучей, но чуть дальше картина резко изменяется. Энергия по- прежнему остается в пределах нерасходящегося пучка, но появляются максимумы и минимумы амплитуды (интенсивности). Вся эта область называется ближней зоной, ближним полем или зоной Френеля.

В дальней зоне (дальнем поле, зоне Фраунгофера) формируется расходящийся пучок лучей. Излучается как бы сферическая волна, но не во все стороны, а в пределах конуса. Максимум амплитуды соответствует оси преобразователя (акустическая ось или центральный луч). С увеличением угла между направлением какого-либо луча и осью амплитуда уменьшается. За пределами некоторого угла (угла раскрытия) излучение почти не чувствуются. Угол раскрытия определяет направленность излучения.

На рис. 2.12,б схематически изображено поле излучения в ближней и дальней зонах, а на рис. 2.12а – изменение амплитуды излучения на оси. В нижней зоне амплитуда резко изменяется в зависимости от положения точки в пространстве, а в дальней зоне амплитуда плавно уменьшается с увеличение расстояния от преобразователя. Так же будет изменяться амплитуда сигнала, отраженного от небольшого дефекта. Чем крупнее дефект, тем больше сглаживаются изменения амплитуды эхосигнала в ближней зоне.
В 3. Размагничивание подконтрольных деталей, в зависимости от способов намагничивания и проверка их размагничивания (см. Б1, В 5).
В 4. Назначение стандартных образцов СО-1, СО-2, СО-3, СО-4.

1. СО предназначены для проверки и настройки дефектоскопа, а именно: длительности разверток, точности работы глубиномера, настройки его на скорость звука, положения точки выхода и угла ввода преобразователя, чувствительности дефектоскопа с преобразователем, мертвой зоны, разрешающей способности.

2. Государственные СО (ГСО) предусмотрены стандартами, в которых указаны материалы. Из которого они изготовлены, и конструкция. Их как правило, применяют для проверки и настройки аппаратуры при контроле широкого ассортимента продукции. СОП рекомендованы ведомственными НТД или НТД предприятий. Они предназначены для проверки и настройки аппаратуры при контроле определенного вида продукции, где ГСО неприменимы (например, при контроле изделия с большой кривизной поверхности) или где применение СОП технически более удобно.

Комплект ГСО по ГОСТу 14782-86 показан на рис. 3.6.

а) СО-1 изготавливают из органического стекла с акустическими свойствами, оговоренными в ГОСТе. Он предназначен для определения условной чувствительности, проверки разрешающей способности и настройки глубиномера.

б) СО-2 изготавливают из малоуглеродистой стали с мелкозернистой структурой. Его применяют для определения условной чувствительности, проверки мертвой зоны, угла ввода, ширины диаграммы направленности и настройки глубиномера.

СО-2А по конструкции похож на СО-2, но его изготавливают из материала контролируемого изделия, если этот материал существенно отличается от СО-2 по акустическим свойствам. Назначение его то же, что СО-2.

в) СО-3 также как СО-2 изготавливают из стали. Его применяют для определения точки выхода, стрелы преобразователя и отстройки от времени пробега ультразвука в призме преобразователя.

г) СО-4 также изготавливают из стали. Он предназначен для определения длины волны в стали и частоты УЗ колебаний. Рассмотренные ГСО применяют при контроле изделий с плоской поверхностью совмещенными преобразователями шириной до 20 мм на частоту 1,25 Мгц и выше. В других случаях нужно использовать СОП, подобные или даже существенно отличающихся от этих ГСО.
В 5. Емкость и резонансная частота пьезоэлемента.

Возбуждение и прием упругих волн осуществляют путем преобразования электрических колебаний в акустические и затем обратно акустические в электрические с помощью небольшого устройства – преобразователя. Он подключается к дефектоскопу гибким коаксиальным кабелем, имеющим проводник в центре и экранирующую его оплетку.

Как правило, используют пьезоэлектрические преобразователи (пьезопреобразователи или ПЭП), в которых чувствительный элемент – пьезопластина. На нее подают электрические колебания от генератора дефектоскопа и под их действием она расширяется и сжимается по толщине (рис. 2.6а). Прием происходит за счет обратного преобразования механических колебаний в электрические. Смещения граней пластины, показанные на рисунке, преувеличены. В действительности смещение не происходят десятитысячной доли мм (10^-4 мм). Преобразователь с такой пластиной прижимают к поверхности изделия через слой контактной жидкости. В результате в изделии возникают продольные волны, направленные под прямым углом к поверхности, поэтому такой преобразователь называют прямым.

Чтобы возбудить поперечные волны, можно заставить поверхности пьезопластины колебаться в направлениях, перпендикулярных ее толщине, т.е. совершать сдвиговые колебания (рис.2.6.б), но такие колебания трудно передать в ОК: поверхность пластины будет Проскальзывать относительно поверхности ОК и обычная контактная жидкость передать колебания не поможет. Преобразователь с такой пластиной приклеивают к поверхности ОК или используют очень вязкую контактную жидкость.

В УЗ дефектоскопии применяют более удобный способ возбуждения поперечных волн. Продольную волну возбуждают в промежуточной среде – призме (чаще всего из плексигласа или другой пластмассы) и направляют на поверхность ОК наклонно. Угол падения выбирают между первым и вторым критическими значениями (см. п.2.3). В результате в изделии распространяется наклонная к поверхности поперечная волна. Такой преобразователь называют наклонным.

Если колебания в пластине возбудить коротким электрическим воздействием, а затем предоставить ей возможность колебаться свободно, то колебания будут происходить на собственной частоте f, которую часто не вполне правильно называют резонансной. Она соответствует полуволновой толщине пластины h, т.е. равной половине длины волны в ее материале.
h = λ/2=c/2f
Из этого видно, что чем выше собственная частота, тем тоньше должна быть пластина. Под влиянием контактирующих с пластиной элементов эта частота немного изменяется. Частоту, которую возбуждает преобразователь, называют его рабочей частотой.
В 6. Правила поведения дефектоскописта при выполнении работ.
Билет 8.
В 1. Схема способов намагничивания, их осуществление.
В 2. Теневой метод и факторы, определяющие чувствительность.

Термином теневой метод (или метод сквозного прозвучивания) объединяются способы акустического контроля, основанные на определении свойств проверяемого объекта по изменению одного из параметров упругой волны, прошедшей через контролируемый участок изделия. Упругую волну излучают непрерывно или в виде импульсов. В качестве регистрируемого параметра используют амплитуду упругой волны, прошедшей через контролируемое изделие, реже – фазу или время прохождения. В качестве индикаторов регистрируемого параметра обычно используют радиоизмерительные устройства, иногда – средства визуализации акустических полей. В последнее время для целей регистрации начали использовать также акустическую голография.

Наиболее распространены теневой и заркально-теневой методы. Признаком обнаружения несплошностей этими методами служит ослабление амплитуды упругих волн, прошедших через изделие. Для контроля крупнозернистых материалов (например, бетона) применяют временной теневой метод. Признаком обнаружения несплошностей этим методом является запаздывание времени прохождения импульсов через изделие.

Для количественной оценки выявляемость дефекта при теневом или зеркально-теневом методе введен коэффициент k_c, характеризующий максимальное ослапбление дефектом амплитуды сигнала, прошедшего от излучателя к приемнику при теневом методе, или донного сигнала при зеркально-теневом методе [6,11] ;
k_c=

где V_О – амплитуда сигнала при отсутствии дефекта;

V_Д – минимальная амплитуда сигнала при наличии дефекта.
Значение коэффициента k_c изменяется в пределах от 0 до 1, и тем меньше, чем больше дефект. По значению k_c иногда можно судить об эквивалентных размерах дефектов, выявленных в данном изделии. Выявляемость дефектов при теневом и зеркально-теневом методах не зависит от номинального значения амплитуды сигнала.

Для контроля изделий теневым и зеркально-теневым методами обычно используют импульсные эхо-дефектоскопы. При теневом методе контроля искатели включают по раздельной схеме, а при зеркально-теневом – по раздельной или совмещенной схеме. Для более надежной регистрации дефектов служит сигнализатор, срабатывающий в момент, когда амплитуда сигнала становится ниже некоторого уровня V_min. Чувствительность дефектоскопа оценивается величиной
k_y =
характеризующей минимальное относительное ослабление амплитуды сигнала, регистрируемого индикатором дефектоскопа при данной его настройке.

На рис. 62 показана схема теневого (а) и зеркально-теневого (б) дефектоскопов, снабженных специальным блоком для безэталонной настройки на определенную чувствительность k_y[6]. При не нажатой кнопке 7 на вход приемного тракта поступает сигнал с амплитудой V_O. При нажатой кнопке 7 амплитуда сигнала уменьшается до значения V_min, определяемого положением движка аттенюатора 8. Установив аттенюатор в положение, при котором срабатывает индикатор дефектоскопа, по шкале аттенюатора легко найти значение

k_y = определяющее чувствительность дефектоскопа при данной его настройке.
В 3. Включение дефектоскопа, установка величины намагничивающего поля в зависимости от величины детали и величины выявленных дефектов.

1. 
   Заземлить дефектоскоп через клейму «┴» на задней панели.
   
2. 
   Проверить соответствие положения переключателя напряжения на сетевом блоке питания с напряжением сети.
   
3. 
   Кнопки «внеш./внутр, х 2 и 125/500 должны быть нажаты.
   
4. 
   ручка « » на передней панели переводится в крайнее левое положение (до упора);
   
5. 
   Все кнопки на верхней панели кроме 2,5 МНz или 5,0 МГ» на блоках А7 или А9 отжаты.
   

Включение дефектоскопа:

6. 
   Подключить дефектоскоп к сети;
   
7. 
   Нажать «Накал» на передней панели.
   
8. 
   После прогрева в течении 1 минуты нажать «Работа»
   

В 4. Назначение, принцип действия и органы управления глубиномера.

Глубиномер предназначен для измерения расстояния от пьезоэлемента преобразователя до отражателя путем измерения времени пробега импульса. Глубиномер предварительно настраивают на скорость распространения используемого типа волн в материале изделия и исключают время пробега в протекторе или призме преобразователя. При контроле наклонным преобразователем глубиномер позволяет измерять две координаты дефекта: глубину залегания его под поверхностью и расстояние от преобразователя до дефекта вдоль поверхности изделия. Для этого нужно предварительно настроить глубиномер на измерение указанных величин с учетом угла ввода преобразователя.

Время, отсчитанное глубиномером, а также рассчитанные по времени координаты дефектов представляются в цифровом виде на табло блока цифер обработки (БЦО) 1Ч. На него пост-т только первый эхосигнал, попавший в строб-импульс от блока 1О и превышающий порог срабатывания АСД.
В 5. Методы измерения толщины листового проката и деталей (см. Б2, В 5).

Для контроля толщины изделий два метода: эхо-импульсный и резонансный.

Эхо импульсный методом толщину можно измерить по длительности прохождения ультразвукового импульса и частоте повторения многократных отражений УЗК.

Импульс упругих колебаний, распространяясь в металле с определенной скоростью, многократно отражается от противоположных поверхностей изделий и, воздействуя на пьезоэлемент (при обратном ходе), отдает ему часть энергии. При этом каждый последующий отраженный импульс несет меньшую энергию и воздействует на пьезоэлемент с меньшей интенсивностью. На экране возникает последовательный ряд импульсов, равностоящих друг от друга и убывающих по амплитуде.















Интервал времени t^о между двумя любыми соседними импульсами прямо пропорционален измеряемой толщине b, т.е. t_о = 2b/с, откуда b=ct_о/2.

Так, например если при контроле алюминиевого листа (С_ал = 6260 м/с) интервал времени между соседними импульсами равен 5 мкс, то толщина:
b = мм
Минимальная контролируемая толщина при заданной частоте зависит от длительности УЗ – импульса τ и интервала t_о. При малых толщинах интервала t_о может стать равным длительности УЗ – импульса, многократные отражения на экране прибора сольются и контроль станет невозможным.

Для того, чтобы можно было контролировать изделия малой толщины необходимо уменьшить длительность излучаемых испульсов (например увеличением частоты прозвучания) или применить раздельно-совмещенные преобразователи.

Максимальная измеряемая толщина зависит от мощности импульсного генератора, его чувствительности и частоты УЗК.

Диапазон измеряемых толщин – от двух до нескольких десятков миллиметров.

Погрешность эхо-импульсных толщиномеров при измерении изделий с хорошо обработанными и параллельными поверхностями не превышает 0,01 мм, а минимальная измеряемая толщина плоских образцов 0,25 – 0,3 мм.

При измерении изделий с грубо обработанными корродированными и непараллельными поверхностями погрешность измерений составляет 0,1 с- 0,2 мм, а минимальная измеряемая толщина 1,2 – 1,5 мм.
В 6. Опасные производственные факторы при работе дефектоскописта и меры по их предупреждению.
Билет 9.
В 1. Оптимальное направление намагничивающего магнитного потока, способы его определения.

ММ применяют в основном для неразрущающего контроля изделий из ферромагнитных материалов, находящихся в намагниченном состоянии.

Для намагничивания деталей применяют постоянный (2-х полупериодный выпрямленный, 3-х фазный выпрямл.), переменный, однополупериодный выпрямл. и импульсный токи).

Дефекты оптим. обнаруж. в случае, когда направление намагничивания контролируемой детали перпендикулярно дефекта. Поэтому простые детали намагничивают в 2-х направлениях, а детали сложной формы в нескольких направлениях.

Для создания оптимальных условий контроля применяют 3 способа намагничивания: циркулярное, продольное (или полюсное) и комбинированное.

Циркулярное намагничивание осуществляется при пропускании тока по контролируемой детали или через проводник (стержень), помещенный в отверстие детали. Наиболее эффективно циркулярное намагничивание детали в форме тел вращения. При пропускании тока по детали сложной формы выступы и другие неровности могут быть намагничены до требуемой степени. В этих местах необходимо измерять напряженность намагничивающего поля и специально следить, чтобы она достигла требуемой для контроля величины.

При циркулярном намагничивании направление магнитного потока перпендикулярно направлению тока, поэтому оптимально обнаруживаются дефекты, направление которых совпадает с направление тока.

Одной из разновидностей циркулярного намагничивания является намагничивание путем индуцирования тока в контролируемые детали. Устройства для такого намагничивания представляют собой трансформатор вторичной обмоткой которого служит контролируемая деталь.

Продольное (полюсное) намагничивание осуществляется с помощью электромагнитов (магнитов постоянных) или соленоидов. При этом обычно деталь намагничивается вдоль своего наибольшего размера. На ее краях образуются полюсы, создающие поле обратного направления.

Разновидность полюсного намагничивания является поперечное намагничивание, когда деталь намагничивается в направлении меньшего размера.

Комбинированное намагничивание осуществляется при одновременном намагничивании детали 2-мя или несколькими изменяющимися магнитными полями.
В 2. Импульсный эхо метод, его сущность и преимущества, недостатки.

Принцип эхо-метода основан на регистрации сигналов несплошности имеющейся в материале или от поверхности изделий.

В контролируемое изделие с помощью излучателя, излучатель распространяется в материале с постоянной скоростью (зондир. импульса с границей раздела между материалом и несплошност. отражается (эхо) и попадает на приемник звука. Эхо-метод используется в дефектоскопе и толщиномере.

Наибольшее распространение получил эхо-метод ультразвук. дефектоскопии. Этим методом контролируют поковки, штамповки, прокат, термообработ.литье, сварные швы, плавки, массы, изм-т толщину изделия и оценивают структуру материалов.
В 3. Определение концентраций магнитного порошка в суспензии (см. Б3, В3).
В 4. Определение размеров зон расслоения в поковках.

В крупногабаритных массивных поковках с помощью УЗ обнаруживают внутренние дефекты – флокены, зоны рыхлот, остатки усадочных поковок, ковочные трещины, внутренние расслоения и т.п.

Структура металла поковок отличается от структуры слитка, т.к. металл пластически деформирован. Зерна металла поковки вытянуты в направлении течения, что определяет ориентировку многих дефектов. Металлургические дефекты после обработки давлением представляют собой такие плоские участки, ориентированные вдоль волокна.

Несплошность оценивают по площади этого участка в квадратных миллиметрах. Рассеяние в кованных заготовках меньше, чем в литьях, что позволяет прозвучивать их на частоте 0,5 – 1 МГц на глубину до 2 м.

Крупногабаритные поковки целесообразно контролировать контактным способом с помощью прямых преобразователей после обточки поверхности заготовки по 5-6 классам шероховатости. Чтобы обнаружить дефекты заданного размера, необходимо чувствительность по глубине сделать одинаковой. Для этого контроль проводят послойно с использованием задержки развертки и временной регулировки коэффициента усиления. Сканирование в зависимости от формы изделия осуществляют по спирали или параллельными строчками.
В 5. Понятие о мертвой зоне (МЗ).

МЗ или min глубина прозвучивания min расстояние от поверхности ввода до дефекта, надежно выявляемого при контроле. Возникновение МЗ при контроле по совмещенной схеме связано с тем, что усилитель дефектоскопа не может принимать эхосигналы от дефектов во время излучения зондирующего импульса. После него следуют помехи преобразователя, т.е. многократные отражения импульса в элементах ПЭП: пьезопластине, протекторе, призме и т.д. Они имеют большую амплитуду, поэтому небольшой эхосигнал от дефекта на их фоне не обнаруживается.

Таким образом, мертвая зона h увеличивается с возрастанием длительности импульса С и длительности реверберационных помех τ_н преобразователя. Обычно длительность импульса измеряется количеством периодов колебаний в нем . При том же числе периодов время каждого периода уменьшается с увеличением частоты, поэтому с ростом частоты мертвая зона уменьшается. Обычно она состоит 5…10 мм на частотах 5 – 2,5 МГц.

При контроле наклонным преобразователем расстояние h располагается в направлении луча, наклоненного к поверхности под углом ввода α, поэтому мертвая зона в направлении, перпендикулярна поверхности h' уменьшается с увеличением угла ввода.

При контроле РС (раздельно-совмещен.) преобразователем мертвая зона возникает в результате прохождения зондирующего импульса от излучающего к приемному элементу. Такие преобразователи имеют мертвую зону 0,5 – 1 мм значительно меньше совмещенных.



Мертвая зона при контроле:

а) прямым

б) наклонным преобразователем



h h'
а) α б)


В состав с изложенным выше, для прямого преобразователя МЗ определяется формулой:

h = c(τ + τ_н)/2
с – скорость продольных волн в изделии.
Для наклонного преобразователя с – скорость поперечных волн, а МЗ определяется формулой h'=h·cosα

С возрастанием амплитуды эхосигнала от отражателя улучшается возможность его обнаружения на фоне помех преобразователя, поэтому для более точного определения величины МЗ нужно получить сигнал, соответствующий уровню фиксации. С учетом этого при контроле поковок прямым преобразователем предусматривается проверка МЗ плоскодонному отверстию на уровне фиксации.

При контроле наклонным преобразователем рекомендуется проверять МЗ по боковым цилиндрическим отверстиям, просверленным на разных расстояниях от поверхности образца из материала изделия, т.к. трудно изготовить наклонные плоскодонные отверстия При контроле стальных изделий для приближенной оценки МЗ используют цилиндрические отверстия d 2 мм на расстоянии 3 и 8 мм от поверхности в СО-2. При необходимости изготавливают СОП с отверстиями на др. расстояниях от поверхности. На практике по таким же отверстиям проверяют МЗ также для прямых преобразователей.
В 6. Правила безопасной работы с электрофицированными приборами и инструментами.
Билет 10.
В 1. Влияние формы деталей на ее намагниченность. (см. Б 9. В 1)
В 2. Калибровка и применение испытательных образцов при УЗ контроле (см. Б 7. В 4).

Аттенюатор (ослабитель) приемного устройства служит для калиброванного изменения коэффициента передачи приемного устройства с целью регулировки чувствительности дефектоскописта.

Сигнал с выхода аттенюатора усиливается до необходимого уровня высококачественным усилителем, детектируется и регистрируется ЭЛТ как вертикальное отклонение луча, пропорциональное амплитуде сигнала.

Стандартные образцы (СО) применяются для измерения и проверки основных параметров аппаратуры и контроля. Различают государственные, стандартные образцы (ССО), отраслевые (ОСО) и стандартные образцы предприятия (СОП). Гост 14782-86 предусматривает ГСО/СО-1, СО-2, СО-3 и СО-4, которые используются при эхо-импульсном методе и совмещенной системе включения пьезопреобразователя с плоской пластиной на частоту 1,25 МГц и более, при условии, что ширина преобразователя не превышает 20 мм. В остальных случаях для проверки основных параметров аппаратуры контроля должны использоваться СОП.

Чувст. эл-т преобразователя.

Демпфер 2 кот. приклеивается излучающая в ОК сторона пьезопластины. Он способствует гашению (демифированию) колебаний для получения короткого импульса (при этом увеличивается широкополостность преобразователя). Он также повышает механическую прочность тонкой и крупной пьезопластины. Материал и форма демпфера подбираются такими, чтобы не возникали ложные сигналы от его поверхности, противоположной пьезопластине протектор 3 предохраняет пьезопластину от повреждений и износа. При соответсв. Выборе материала и толщины он способствует передаче колебаний в среду (особенно при иммерсионном способе контакта) и стабилизации акустического контакта (при контактном способе).

Преломляющая призма и обеспечивает требуемый угол наклона. Её конструируют так, чтобы не возникали сигналы помех в результате отражений волн от поверхностей.

Кроме перечисленных основных элементов конструкций в преобразователе имеются проводники 5, соединяющие электроды на плоскостях пьезопластины с корпусом преобразователя 6 и с внутренним проводником кабеля 7; электроакустический экран 9 (в РС преобразователе), разделяющий излучатель и приемник, катушка индуктивности 4.
В 5. Классификация ультразвуковых дефектоскопов.
В 6. Правила выполнения работ на высоте.

При использовании на участке контроля подъемных механизмов должны быть учтены требования правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов утвержденных Ростехнадзором.

В случае контроля на высоте, в стесненных условиях, дефектоскописты и обслуживающий персонал должен пройти дополнительный инструктаж по технике безопасности. Согласно положению действующему на предприятии (в организации).
Билет 11.
В 1. Виды дефектов определяющих методами контроля.

Дефектом называют каждое отдельное отклонение продукции от установленных требований.

Дефекты – несплошности различают по типу и виду. Под типом понимают природу дефекта его происхождение, например пора, шлаковое включение, расслоение непровар сварного шва. Вид дефекта характер степень его опасности для изделия.

Дефекты разделяют на критические делающие использование продукции практически невозможным), значительные (оказывающие существенное влияние на возможность или долговечность использования продукции) и незначительные, степень опасности (вид) дефекта количественно определяют как вероятность разрушения изделия под влиянием дефекта.

Образование дефектов в продукции при установившемся технологическом процессе следует рассматривать как случайное событие.

Дефектность продукции - это степень повреждения его дефектами. Если под дефектами понимать несплошсноть, то дефектность это статическая характеристика показывающая вероятность появления некоторого числа несплошностей определяющего типа.

Наиболее сильное влияние на прочность изделия оказывают тонкие, плоские (трещинноподобные) дефекты, которые склоны к развитию при нагрузках.

Дефекты округлой формы (объемные) менее склонны к развитию.
В 2. Акустический контакт и способы его обеспечения (см Б 1. В 2).

УЗ волны отражаются от тончайших воздушных зазоров, поэтому чтобы ввести их в объект контроля (ОК) между ним и преобразователем вводят жидкие контактные среды. Чаще всего применяют контактный способ к поверхности ОК, предварительно смазанной контактной жидкостью (маслом, глицерином, обойным клеем и т.п.). Жидкость должна быть без вредной и должна обладать хорошим смачивающими свойствами и не вызывать коррозии ОК.

Вода не обладает последними 2-мя свойствами поэтому ее обычно не применяют.

Для улучшения контакта применяют преобразователи с эластичным протектором. Кроме контактного применяют следующие способы акустического контакта.

Иммерсионный способ, в которой между преобразователем и поверхностью ОК вводят толстый слой жидкости. При этом изделие либо целиком погружают в иммерсионную ванну, либо используют струю воды. Иммерсионный способ контакта применяют, когда очень важна стабильность акустического контакта, например при контроле теневым или эхо сквозным методами.

Щелевой (менисковый) способ контакта предусматривает между преобразователем и поверхностью ОК создание зазора толщиной около длины волны УЗ. Жидкость удерживается в зазоре силами поверхност. натяжения.

Бесконтактный способ, в котором акустические колебания в ОК возбуждаются через слой воздуха или с помощью электромагнитных, оптико-тепловых и других явлений.

Бесконтактные способы не нашли широкого применения в связи с низкой чувствительностью – в тысячи раз меньше, чем у контактного. Иммерсионный способ также имеет чувствительность в 10-100 раз меньше контактного.
В 3. Подготовка деталей к магнитному контролю (см Б 3. В 4).
В 4. Порядок проверки исправности дефектоскопа на УД-2-12.

Проверка средств измерения это определение их погрешности и установление их пригодности к применению. Средства НК (в том числе УЗ дефектоскопы, толщиномеры, приборы для контроля физико-механических свойств) проходят поверку после выпуска, кап. ремонта, и в плановом порядке (обычно ежегодно).

Поверку выполняют государственные метрологические службы, имеющие соответствующие разрешения. Они же раз в 3 года проверяют ТСО и СОП.

Работоспособность дефектоскопа после включения проверяют на ГСО и СОП. Минимальную проверку проводят по данному сигналу, сигналу от двугранного угла изделия или какому0либо отражателю в стандартном образце. Прибор работает в нормальном режиме, если установлено, что сигнал имеет заданную амплитуду и находится в заданном месте на линии развертки.

Импульсный дефектоскоп имеет 2 измерительных узла аттенюатор и глубиномер. Остальные узлы – функциональные.

Глубиномер проверяют на СО. Текущая проверка аттенюатора на СО ГОСТом 14782-86 и др. не предусмотрена.

В дефектоскопе УД2-12 проверки выполняют, сравнивая показания блока цифровой обработки (БЦО) и кнопочный аттенюатор. С помощью некалиброванных регуляторов чувствительности амплитуду эхосигнала от какого-либо отражателя устанавливают на полную высоту экрана. При этом показания БЦО должны быть близкими к нулю. Нажимают одну из кнопок аттенюатора, например, 16 дБ. Цифровой аттенюатор должен показать 16 дБ. Допустимая погрешность ± 1 дБ.

Диапазоны развертки проверяют с помощью предварительно проверенного глубиномера. Чувствительность дефектоскопа УД2-12 проверяют при включении наклонного преобразователя с углом ввода 50º по сигналу от вогнутой полуцилиндрической поверхности СО-3. Удовлетворительная чувствительность должна быть предварительно проверена на другом дефектоскопе.

При нажатии всех кнопок аттенюатора сигнал от СО-3 должен достигать полной высоты экрана (0 дБ по БЦО) при произвольном положении ручек «АМПЛ» и «>». При выполнении этого условия чувствительность дефектоскопа является вполне удовлетворительной.

Частота (длина волны) должна проверяться интерференционным методом по СО-4, однако по измерениям авторов такая проверка очень сложна и неточна.

Лучевую разрешающую способность проверяют по СО-1 из оргстекла.
В 5. Мелкий ремонт дефектоскопа.
В 6. Пожарная безопасность при работе в цехе.
Билет 12.
В 1. Кривая намагничивания и размагничивания.
В 2. Достоверность УЗ контроля.

Преимущества УЗК перед другими методами:

• 
  УЗК позволяет выявлять дефекты как на поверхности изделия так и внутренние дефекты. Все другие методы, кроме радиационного, выявляют поверхностные или подповерхностные дефекты.
  
• 
  УЗК позволяет выявлять очень тонкие даже заполненные другим веществом дефекты, потому что сами УЗ колебания основаны на явлении упругости, а при появлении дефекта элемент объема изделия теряет упругость.
  
• 
  УЗК безопасен для исполнителей и окружающих
  
• 
  Затраты на УЗК невелики
  
• 
  УЗ метод сравнительно легко поддается автоматизации, уступая в этом отношении только вихретоковому методу и магнитному методу с электромагнитными датчиками