диплом. Диагностическое обследование и ремонт нефтепровода Калтасы Уфа 2 на подводном переходе р. Калмаш
 Скачать 2.69 Mb.
|
|
4.3.2 Сварочно-монтажные работы До начала сварочно-монтажных работ необходимо: - получить следующую документацию: сертификаты и паспорта на трубы и сварочные материалы; список сварщиков; копии удостоверений сварщиков; заключения результатов механических испытаний допускных и контрольных сварных соединений; журнал регистрации результатов механических испытаний допускных и контрольных соединений; - спланировать площадку; - построить временные дороги вдоль площадки; - развести и разложить на площадке трубе (секции труб) с учетом расчетной длины плетей; - разместить в зоне производства работ кран - трубоукладчик, сварочный агрегат, бульдозер, наружный центратор, инвентарные лежки, передвижную защитную палатку. Трубы должны соответствовать требованиям технических условий. Перед сборкой труб (секций) необходимо: - произвести визуальный осмотр поверхностей труб; - очистить внутреннюю полость труб от загрязнений и посторонних предметов; - выправить вмятины на концах труб с использованием безударных разжимных устройств; - обрезать дефектные участки труб; - зачистить электрошлифмашинкой до чистого металла кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм, обнаруженные дефекты устраняются согласно п.4.2 СНиП III-42-80. Сборка труб (секций) с помощью наружного центратора производится в следующем порядке: - на торец первой подготовленной к центровке трубы установить центратор; - трубоукладчиком с помощью клещевого захвата или стропа поднять вторую, подготовленную к центровке трубу, и зачищенным концом ввести его в центратор; - установить требуемый зазор, стянуть центратор винтовым зажимом; - произвести прихватку стыка. Непосредственно перед прихваткой и сваркой производится просушка (или подогрев) кольцевыми нагревателями торцов труб и прилегающих к ним участков шириной не менее 150 мм. После окончания центровки труб выполняют сварку первого корневого слоя шва. При вынужденных перерывах более 3 минут во время сварки корневого слоя шва необходимо поддерживать температуру торцов труб на уровне требуемой температуры предварительного подогрева. Необходимость подогрева и его параметры определяют в зависимости от эквивалента углерода стали, толщины стенки стыкуемых труб, температуры окружающего воздуха и покрытия электродов. Если это правило не соблюдено, то стык должен быть вырезан и заварен вновь. К моменту окончания центровки труб необходимо просушить электроды, температура и время прокалки указаны в таблице 4.1 Таблица 4.1 Температура и время прокалки электродов [20]
Поле сварки корневого слоя шва электродами с целлюлозным покрытием его поверхность зачищается от шлака шлифмашинкой до получения плоской поверхности. Горячий проход осуществляется непосредственно после сварки и шлифовки корневого слоя шва, выполненного только с применением целлюлозных электродов. Время между окончанием сварки первого слоя шва и началом выполнения горячего прохода не должно превышать 5 минут. При вынужденных перерывах после сварки первого слоя шва более 5 минут необходимо поддерживать температуру торцов труб на уровне требуемой температуры предварительного подогрева. Если это условие не выполняется, то стык должен быть вырезан и заварен вновь. Перед наложением каждого последующего слоя шва поверхность предыдущего слоя шва должна быть очищена от шлаков и брызг наплавленного металла, После окончания сварки поверхность облицовочного слоя шва так же должна быть очищена от шлака и брызг. Величина зазора при сборке труб, температура предварительного подогрева, тип и марка сварочных электродов определяется технологической картой на сварку труб, утвержденной главным инженером треста и территориальной конторой по качеству строительства. Сварочные соединения подвергают внешнему осмотру и неразрушающему контролю физическими методами. Внешнему осмотру подвергают все сварные стыки, для чего каждый стык перед осмотром необходимо очистить от шлака, грязи и брызг наплавленного металла. При этом сварные соединения не должны иметь трещин, подрезов глубиной более 0.5 мм, недопустимых смещений кромок, прожогов, кратеров и выходящих на поверхность пор, а также других дефектов формирования шва. Ширина шва должна соответствовать технологической инструкции на конкретный метод сварки, усиление шва должно быть высотой 1...3 мм и иметь плавный переход к основному металлу. Неразрушающему контролю стыки труб выполненные электродуговой сваркой, подвергаются в объёме 100 % на участках трубопроводов I категории, стыков захлестов, ввариваемых катушек и арматуры контролируется рентгеновскими или гамма - графическими методами. Используется рентгеновский аппарат “Мир-2Д”, который способен просветить стенку толщиной до 20 мм. 4.3.3. Гидравлическое испытание Испытание подводного перехода следует производить в соответствии с требованиями ВСН 011-88 под руководством комиссии, состоящей из представителей генерального подрядчика, заказчика или органов технадзора. Перед началом необходимо предупредить местные органы о сроках, порядке проведения работ и провести оповещение об этом жителей населенных пунктов. I этап испытания на сварочно-монтажной площадке до изоляции. До начала производства работ по гидравлическому испытанию необходимо: - сварить трубы в плеть; - провести 100% контроль сварных соединений радиографическим методом; - очистить трубопровод от окалины, грунта, мусора и других посторонних предметов; - спланировать площадку с продольным уклоном 2...50 в сторону уреза воды; - подготовить к работе машины, оборудование, приспособления и инструменты. Для проведения испытания на прочность и проверки на герметичность необходимо: - выложить трубоукладчиками трубопровод на площадке; - приварить на обоих концах плети катушки с заглушками; разместить места установки манометров, воздухоспускных кранов и патрубков; - газовой резкой вырезать отверстия по диаметру штуцеров и патрубков; - вварить в отверстия воздухоспускные краны, штуцеры и патрубки, установить манометры, подсоединить наполнительный и опрессовочный агрегаты. Работы по гидравлическому испытанию производятся в следующей последовательности: - открываются воздухоспускные краны и закрываются краны на патрубках для освобождения трубопровода от воды; - закачивается вода в трубопровод; - когда из всех воздухоспускных кранов начнут выходить струи воды (трубопровод полностью заполнен водой), воздухоспускные краны закрываются; - подымается давление в трубопроводе до максимально возможного при помощи наполнительного агрегата, после чего кран на подводящей линии этого агрегата перекрывается; - включается опрессовочный агрегат и увеличивает давление до величины испытательного. Давление увеличивается постепенно и равномерно без толчков и ударов, с постоянным контролем за состоянием трубопровода визуально и по манометрам. В процессе подъема давления поверхность трубопровода осматривается при давлении равном 1/3 и 2/3 испытательного. При осмотрах повышение давления прекращается - закрываются все краны на подводящих линиях и трубопровод выдерживается под испытательным давлением в течение 6 часов; - снижается испытательное давление до рабочего путем выпуска воды через патрубок для освобождения от воды, и производится проверка на герметичность. Продолжительность проверки на герметичность определяется временем, необходимым для тщательного осмотра, но не менее 12 часов. Трубопровод считается выдержавшим испытание на прочность и проверку на герметичность, если за время испытания на прочность трубопровод не разрушился, а при проверке на герметичность давление остается неизменным, отсутствуют утечки. После испытания трубопровод освобождается от воды через отводящий патрубок самотеком или продувкой воздухом, срезаются катушки с заглушками и арматурой для испытания, демонтируются обвязочные и подводящие трубопроводы. II этап испытания - после укладки трубопровода, но до засыпки. До начала производства работ необходимо: - уложить трубопровод в подводную траншею; - провести промеры и водолазное обследование уложенного трубопровода; - подготовить к работе оборудование. Технология и организация работ на 2 этапе аналогична I этапу. Время выдержки под давлением при испытании на прочность 12 часов, при проверке на герметичность - 12 часов. Испытательные давления имеют следующие значения: - при испытании участка в границах подводно-технических работ I этап 8.25 МПа; II этап 6.9 МПа; - при испытании пойменных участков I этап 6.9 МПа; II этап 6.05 МПа. 4.3.4 Изоляция До начала работ по нанесению изоляции на трубопровод необходимо: - провести испытание на прочность и герметичность; - выполнить планировку монтажной площадки; - проверить наличие и качество изоляционных материалов; - подготовить к работе машины, и механизмы, другое оборудование; - получить разрешение на изоляцию трубопровода. Работы по изоляции выполняются в следующей последовательности: - со склада к месту работы вывозятся изоляционные материалы; - на плеть трубопровода при помощи трубоукладчика насаживается комбайн; - комбайн заполняется клеевой грунтовкой, на шпули устанавливаются рулоны и регулируются по диаметру изолируемого трубопровода и величине нахлеста; - производится машинная очистка и изоляция плети трубопровода; - проверяется качество изоляционного покрытия, при необходимости выполняется ремонт. Перед насадкой комбайна на торец трубопровода надевается конус для предохранения от повреждений рабочих органов машины и кромки трубопровода. Трубопровод поддерживается на весу трубоукладчиком при помощи троллейных подвесок. Изоляционную ленту и соответствующую ей грунтовку следует наносить на очищенную от продуктов коррозии, окалины, грязи, масляных пятен, пыли наружную поверхность трубопроводов. Поверхность трубопровода при нанесении грунтовки и ленты должна быть сухой. Для обеспечения равномерного покрытия очищенный поверхности трубопровода грунтовку перед нанесением следует тщательно перемешать. Слой грунтовки должен быть сплошным и не иметь подтеков, сгустков, пузырей. грунтовку в случае необходимости перед нанесением допускается разбавить растворителем, вводя его не более 10% от разбавляемого объёма. Изоляционную полимерную ленту следует наносить на трубопровод по свеженанесенной невысохшей грунтовке при температуре не ниже минус 400С. При температуре воздуха ниже 100С рулоны ленты и обертки перед нанесением необходимо выдержать не менее 48 часов в теплом помещении при температуре 150С, но не выше 450С. При температуре окружающего воздуха ниже 30С поверхность изолируемого трубопровода необходимо подогревать до температуры не ниже 150С, но не выше 500С. При установке на шпулю нового рулона ленты, конец нанесенного полотнища поднимают на 10..15 см и под него подкладывают начало разматываемого рулона. Эти концы разглаживают на изолируемой поверхности и за тем прижимают рукой до нахлеста их последующим витком ленты. Поверхность трубопровода необходимо предохранять от попадания на нее смазочного масла из трансмиссии и воды из систем охлаждения машин. Все дефектные участки изоляции следует исправлять сразу после их обнаружения. Поврежденный участок необходимо освободить от обертки и изоляционной ленты. Ветошью, смоченной растворителем, с поверхности поврежденного участка тщательно удаляется пыль, грязь, влагу. Далее на ремонтируемый участок тонким слоем 0.1 ... 0.2 мм следует нанести соответствующую клеевую грунтовку и заплатку из липкой ленты, заплата должна перекрывать дефект не менее чем на 15 см по периметру. Крупные повреждения изоляции следует ремонтировать, нанося липкую ленту спирально по клеевой грунтовке. При этом ее наносят, захватывая на 5..10 см имеющуюся изоляцию на смежных участках с нахлестом 50 % ширины рулона плюс 3 см. Сплошность отремонтированного изоляционного покрытия следует проверять дефектоскопом до нанесения защитной обертки. Во время дождя и сильного ветра изоляционные работы не производятся. 4.3.5 Футеровка подводного трубопровода До начала работ выполняется следущее: - проверяется качество изоляционного покрытия; - доставляются на строительную площадку футеровочные рейки, необходимые материалы, приспособления и инструменты; - подготавливается площадка для изготовления проволочных скруток и поясов; - подготавливаются к работе машины, оборудование, приспособления и инструменты. Работы по футеровке выполняются в следующей последовательности операций: - плеть трубопровода выкладывается на лежаки; - проверяется качество изоляционного покрытия; - пакеты футеровочной рейки развозят трубоукладчиками вдоль трубопровода и раскидывают с интервалом 20м; - из пакетов рейки в ручную раскладывают по длине трубопровода; - одновременно с этими работами производится заготовка проволочных скруток; - футеровка выполняется с помощью универсального стропа (мягкого полотенца), рейки укладывают на строп, плотно подгоняя, друг к другу, с учетом покрытия 3/4 окружности трубопровода; - путем подъема крюка рейки прижимаются к трубопроводу, и после укладки остальной части реек закрепляются проволочными скрутками через 1м; - после установки скруток крюк со стропом опускается к следующему участку. В случае выполнения работ без трубоукладчика футеровка трубопровода выполняется с помощью 2 поясов из технической резины, на которые раскладывают рейки с учетом покрытия 3/4 окружности трубопровода и после укладки под пояса остальной части реек, закрепляются проволочными скрутками через 1м. После установки скруток пояса снимают и переносят на следующий участок. Для футеровки участков плетей, уложенных на лежаки, необходимо приподнять трубу и передвинуть лежаки. 4.3.6 Балластировка подводного трубопровода До начала балластировки выполняются следующие работы: - проверяется качество футеровки; - отмечаются места установки чугунных грузов на трубопроводе краской; - планируется строительная площадка вдоль плети; - проверяется комплектность грузов; - подготавливаются к работе машины и механизмы, инвентарь, приспособления, средства для безопасного ведения работ. Работы по балластировке выполняются в следующей последовательности: - комплекты грузов трубоукладчиками развозятся вдоль трубопровода и раскладываются, так чтобы нижние элементы одной гранью касались трубопровода, верхние располагались рядом с ними; - после раскладки грузов трубопровод последовательно поднимается и перекладывается трубоукладчиками на нижние элементы. Затем производится навеска верхних элементов с одновременной центровкой отверстий под стяжные болты. При этом необходимо следить за тем, чтобы исключалась возможность удара или падения груза на трубопровод; - верхние и нижние элементы соединяются болтами и затягиваются гайками. Соединенные элементы подвергаются антикоррозионной окраске лакокрасочными материалами или битумом.
Укладка новой плети трубопровода нефтепровода Калтасы - Уфа-2 производится методом протаскивания после монтажа плети, изоляции, футеровки, навеса балластных пригрузов, выкладки плети в створ перехода на правом берегу реки. Протаскивание плети трубопровода производится с правого берега на левый берег. На правом берегу часть веса снимается трубоукладчиками. В качестве подвижного тягового средства используется трубоукладчик ТГ-634. При протаскивании используется тяговый трос диаметром 38 мм. Тяговый трос укладывается в створ перехода с помощью подвижного тягового средства и троса проводника. После выкладки плети в створ перехода за пятку закрепляется тяговый трос на протаскиваемом трубопроводе. За оголовок плети крепится трос оттяжки. Для оттяжки оголовка используется дежурное транспортное средство, размещающееся на левом берегу. Не большая часть трубопровода 15м после оголовка не балластируется до конца протаскивания, на этом участке навешивается понтон грузоподъемностью 49кН. Для прохода трубоукладчиков, снимающих часть веса плети, на правом берегу вдоль уреза производится планировка дороги. Расстановка трубоукладчиков производится следующим образом: - первый устанавливается на расстоянии 16...20 м от конца плети, следующие на расстоянии 30...40 м друг от друга. При вхождении в воду протаскиваемого трубопровода оголовок удерживается в приподнятом положении, более тяжелая часть - пятка протаскивается по дну траншеи. Во время протаскивания необходимо вести строгий контроль за правильностью перемещения плети по створу перехода, обеспечить синхронность работы механизмов, четкость выполнения команд руководителя. По окончании протаскивания производится доработка траншеи на правом берегу и укладка трубопровода на проектные отметки. На левом берегу производится догрузка трубопровода до проектной величины балластировки. До начала работ по укладке трубопровода: - разрабатывается траншея до проектных отметок; - сваривается плеть необходимой длины; - производится испытание, изоляция, футеровка и балластировка плетей; - устанавливается тяговое средство; - подготавливается плеть к укладке, закрепляется конец тягового троса на оголовке; - протаскивается тяговый трос через водную преграду, закрепляется на лебедке; - подготавливаются к работе и размещаются на стройплощадке машины, механизмы, инвентарь и средства для безопасного ведения работ; - проводится инструктаж рабочих и специалистов, распределение обязанности; - проверяется взаимодействие всех машин, механизмов, средств связи и сигнализации; - размещается пункт управления работами для обеспечения обзора всей зоны работ. Протаскивание трубопровода по дну траншеи выполняется в следующей последовательности: - плеть трубопровода выкладывается трубоукладчиками по оси перехода; - трубоукладчики расставляются по всей длине плети для снятия веса трубопровода на суше; - после полной готовности плети к укладке производится оттяжка тягового троса с выборкой слабины; - по сигналу руководителя работ включается в работу тяговое средство; - трубоукладчики поднимают плеть на высоту 20 ... 30 см; - плеть сопровождается трубоукладчиками до момента выхода из работы. В процессе протаскивания трубопровода все рабочие посты имеют двухстороннюю связь с пунктом управления для полной координации тяговой лебедки и трубоукладчиков. Команды для трогания и остановки трубопровода, которые передаются с пункта управления при помощи радиостанций, дублируются условными сигналами, должны быть отработаны заранее. | ||||||||||||