ДИПЛОМ 1. Дипломный проект Пояснительная записка Согласовано Консультант Руководитель Рецензент Студент Содержание
 Скачать 115.99 Kb.
|
                               ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС СБОРКИ И СВАРКИ СЕКЦИИ ПАЛУБЫ ПЕРВОГО ЯРУСА В РАЙОНЕ 203...220ШП. С ЭКОНОМИЧЕСКИМ ОБОСНОВАНИЕМ Дипломный проект Пояснительная записка Согласовано Консультант Руководитель Рецензент Студент Содержание Введение 1. Общая часть 1.1 Описание конструкции 1.2 Характеристика основного металла 2. Технологическая часть 2.1 Изменение технологического процесса - 2.2 Выбор и обоснование способов сварки 2.3 Выбор и обоснование тока и полярности 2.4 Выбор и обоснование сварочных материалов 2.5 Выбор и расчет режимов сварки 2.6 Выбор и описание сварочного оборудования 2.7 Описание механизированного сборочно-сварочного приспособления 2.8 Основные положения на сборку и сварку 2.9 Технологический процесс 2.10 Методы контроля 3. Организационная часть 3.1 Расчет потребного количества оборудования и приспособлений 3.2 Расчет потребного количества рабочих 4. Экономическая часть 4.1 Расчет затрат на материалы и электроэнергию 4.2 Расчет фонда заработной платы основных рабочих 4.3 Расчет цеховой себестоимости сборочно-сварочного цеха 4.4 Расчет экономического эффекта 5. Мероприятия по технике безопасности и противопожарной технике и охране труда Список использованных источников Введение Наверное не все знают, что до 1795г. титан называли «менакином». Такое название дал этому элементу, открывший его в 1791 году английский священник Уильям Грегор, в свободное от работы время с увлечением занимавшийся минералогией и химией. Когда немецкий химик Мартин Кланрот в 1795 году вторично открыл элемент – на этот раз в минерале рутиле, он сменил его название, на красивое ко многому обязывающие имя «Титан». Титанами в древнегреческой мифологии звали сыновей Геи – богини земли. Открыть элемент – это еще не значит выделить его в чистом виде. В 1823 году английский ученый Волстан, исследуя кристаллы, обнаруженные в металлургических шлаках, он пришел к заключению, что кристаллическое вещество – не что иное, как чистый титан. Спустя 33 года немецкий химик Вёлер установил, что эти кристаллы представляют собой соединение титана с азотом и углеродом, а отнюдь не свободный титан, как ошибочно считал Волстон. Лишь в 1875 году русский ученый Д.К.Кириллов сумел получить металлический титан. Результаты этих работ Д.К.Кириллов опубликовал в брошюре «Исследования над титаном». Но в условиях царской России этот важный труд никого не заинтересовал и по этому остался незамеченным. В 1887 году довольно чистый продукт – около 95% титана – получили соотечественники Нильсон и Петерсон, восстанавливавшие тетрахлорид титана металлическим натрием в стальной герметической бомбе. Наконец в 1910 году американский химик Хантер усовершенствовал способ Нильсона и Петорсона, сумел получить несколько граммов сравнительно чистого титана. Это событие вызвало широкий резонанс в различных странах. Итак, чистый титан был получен. Но чистым он мог считаться с большой натяжкой, так как все же содержал несколько десятых долей процента примесей. И вот наконец в 1925 году голландский ученый ван Аркель и де Бур разложением тетрахлорида титана на раскаленной вольфрамовой проволоки получил титан высокой чистоты. Вот тогда оказалось, что бытовавшие представление о хрупкости титана не выдерживает ни какой критике, поскольку металл, полученный ван Аркием и де Буром обладает очень высокой пластичностью. Его Можно было ковать на холоде как железо, прокатывать в листы, ленту, проволоку и даже тончайшую фольгу. Теперь гордое имя, которое носит элемент, никому уже не казалось, как прежде, и ранней судьбы – перед ним открывалась широкая дорога в мир техники. 1. Общая часть 1.1.Описание конструкции Палуба – это система горизонтальных перекрытий, идущих непрерывно по всей длине и ширине судна. Балки, входящие в состав перекрытия, делятся на балки главного направления (большое количество балок одного направления) и перекрестные связи (мощные балки, перпендикулярные балкам главного направления и поддерживающие их). В зависимости от расположения балок главного направления по отношению к длине судна различают поперечную, продольную, смешанную и комбинированную системы набора. Секция палубы является составной частью судна, имеет габаритные размеры: длина - 13600мм, ширина - 8680мм. Настил палубы выполнен из листового материала толщиной 5мм. Система набора палубы – поперечная. Настил палубы выполнен из материала Д32 по ГОСТ 5521-86. При поперечной системе набора балки главного направления идут поперек судна. В этом случае длинная сторона пластин перекрытия, ограниченных набором, расположена поперек судна. Общая продольная прочность обеспечивается настилами палуб, настилом двойного дна, наружной обшивкой и всеми продольными связями. Расстояние между балками главного направления называется поперечной шпацией и определяется по правилам Регистра. Поперечная система набора для всех судовых перекрытий чаще всего применяется на относительно коротких судах, поскольку напряжения от общего продольного изгиба на этих судах невелики (до 100 – 130м), на них действует небольшой изгибающий момент и устойчивость настила при сжатии обеспечивается его толщиной. Палубы сухогрузных судов, набранные по поперечной системе набора, отличаются наличием больших вырезов – грузовых люков, имеющих комингсы (конструкция, окаймляющая вырез в палубе). Подпалубный набор состоит из бимсов (поперечная балка палубного перекрытия) и полубимсов (бимс, проходящий не по всей ширине судна). Вместе со шпангоутами борта и флорами днища бимсы образуют шпангоутную раму. Вдоль судна идут карлингсы (усиленные продольные балки палубного перекрытия), которые в районе грузовых люков совмещаются с их продольными комингсами, образуя конструкции, называемые мингс-карлингсами. Карлингсы могут ставиться в ДП (диаметральная плоскость), тогда продольные комингсы продолжаются под палубой концевыми бимсами. Для уменьшения массы палубных перекрытий по концам грузового люка в ДП либо по углам грузового люка ставятся пиллерсы (отдельно стоящие стойки для поддержания палуб или других конструкций) – две или четыре соответственно. В процессе эксплуатации секция испытывает следующие нагрузки:
Секция не имеет погибь и собирается на железобетонном стенде. 1.2 Характеристика основного металла Сталь марки Д32 по ГОСТ 5521-86 является малоуглеродистой низколегированной судостроительной сталью повышенной прочности. Выплавка стали производится в мартеновских или электрических печах, либо в кислородном конвекторе с продувкой чистого кислорода сверху. Эта сталь отличается от других сталей по химическому составу, методу раскисления. Свариваемость – способность однородных и разнородных материалов и сплавов образовывать единое соединение которое может работать при заданном давлении, температуре и при переменных нагрузках. Таблица 1. – Химический состав стали
Углерод – один из наиболее важных примесей, определяющих прочность, вязкость, закаливаемость и, особенно, свариваемость стали. Так как содержание углерода лежит в пределах ( 0,2- 0,35) %, то данная сталь относится к первой группе по свариваемости. Mn – марганец, его вводят в сталь для раскисления, то есть для устранения вредных примесей закиси железа. Он повышает прочность, мало влияет на пластичность. Si – кремний раскисляет сталь. Он структурно не обнаруживается, так как полностью растворяется в феррите, кроме той части кремния, которая в виде окиси кремния не успела всплыть в шлак и осталась в стали. Кремний повышает предел прочности и вязкость. Cr – хром усиливает закаливаемость, в небольших количествах увеличивает ударную вязкость. Ni – никель увеличивает пластические и прочностные свойства стали, измельчает зерна, не ухудшая свариваемость. P – фосфор, растворяясь в феррите, повышает температуру перехода в хрупкое состояние и приводит к появлению холодных трещин. S – сера делает сталь хрупкой, приводит к образованию горячих трещин. Cu – медь повышает коррозионную стойкость, пластичность. Al – Влияет на предел прочности. Механические свойства стали в таблице 2. По данным таблицы 2 видим, что сталь является достаточно прочной и пластичной. Таблица 2 – Механические свойства стали
Таблица 3 – Теплофизические свойства стали
где λ – теплопроводность; а – температуропроводность; Со - удельная теплоемкость; Р - плотность; αе – коэффициен линейного расширения; То – температура, при которой металл теряет упругие свойства. Для того чтобы узнать, необходим ли данной стали марки D 32 подогрев, необходимо просчитать эквивалент углерода Сэкв., в процентах, используя данные таблицы 1 по формуле: Сэкв. = С + Мn 16 + Сr +Мо +V 15 +Ni + Cu 115 (1) где С – содержание углерода в стали, в процентах; Мn – содержание марганца в стали, в процентах; Сr – содержание хрома в стали, в процентах; Мо – содержание молибдена в стали, в процентах; V – содержание ванадия в стали, в процентах; Ni – содержание никеля в стали, в процентах; Сu – содержание меди в стали, в процентах. С экв. = 0,18 +1,616 +0,2 +0,08 +0,0515 +0,4 +0,35115 = 0,41% При таком проценте эквивалента углерода и при толщине металла 5мм, подогрев не нужен. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||