ДИПЛОМ 1. Дипломный проект Пояснительная записка Согласовано Консультант Руководитель Рецензент Студент Содержание

• Название: Дипломный проект Пояснительная записка Согласовано Консультант Руководитель Рецензент Студент Содержание
• Дата: 12.02.2019
• Размер: 115.99 Kb.
• Имя файла: ДИПЛОМ 1.docx
• Тип: Диплом; #67281
• страница: 4 из 4

2.10 Методы контроля
Контроль сварных соединений включает входной (предварительный) контроль, пооперационный контроль, контроль готовой продукции. Предварительный контроль включает:

• 
  контроль квалификации сварщиков;
  
• 
  контроль квалификации дефектоскопистов;
  
• 
  контроль подготовки инженерно-технических работников сборочно-сварочного производства;
  
• 
  контроль состояния сборочно-сварочного оборудования;
  
• 
  контроль состояния сборочно-сварочного инструмента и оснастки;
  
• 
  контроль основного металла и сварочных материалов, которые должны иметь сертификаты заводов-поставщиков.
  

Операционный контроль включает:

• 
  контроль качества сборки под сварку;
  
• 
  контроль технологии и качества выполнения сварных конструкций.
  

Готовое изделие проверяется в соответствии с техническими условиями и чертежом, а также подвергается предусмотренным испытаниям. В моем случае осуществляю следующие виды контроля:

• 
  контроль внешним осмотром и измерением;
  
• 
  контроль керосином на меловой экран;
  
• 
  ультразвуковой контроль.
  

Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых волн отражаться от границы раздела двух упругих сред, обладающих разными акустическими свойствами.

Отразившись от нижней поверхности изделия, ультразвук возвратиться, будет принят датчиком, преобразован в электрические колебания и подан на экран электронно-лучевой трубки. По характеру и размерам искажений определяют виды и размеры дефектов.

Используемая для ультразвукового контроля методика должна обеспечить выявление всех недопустимых дефектов во всем сечении шва и околошовной зоне, поэтому выбор типа преобразователей, параметров и схемы контроля при ультразвуковой дефектоскопии сварных швов должен и с ходить из конструкции соединения и базироваться на основе вероятностно-статистических характеристик распределения дефектов по сечению, ориентации их относительно главных осей шва и типа дефектов. В свою очередь, эти характеристики определяются типоразмером сварного шва - технологией сварки.

Сварные швы контролируются в основном с обеих сторон шва, с одной (при толщине до 50мм) или с обеих поверхностей соединения. Контроль проводят после выполнения внешнего осмотра и устранения выявленных при этом недопустимых поверхностных дефектов.

Подготовка включает в себя следующие этапы:

• 
  выбор параметров контроля;
  
• 
  постройка дефектоскопа по эталону чувствительности и заданным параметрам;
  
• 
  очистка поверхности от брызг;
  
• 
  подготовка и нанесение контактной жидкости;
  
• 
  обеспечение технологии контроля.
  

При очистке поверхности предъявляются высокие требования к подготовке поверхностей в зоне сканирования щупом (во избежании стирания щупа, обеспечение контакта).

При подготовке контактной среды используют жидкие смазочные материалы (вода, масло, глицерин) и вязкие (солидол), с помощью которых заполняют зазоры между близко расположенными ребрами жесткости.

Поиск дефектов осуществляют путем сканирования на несколько завышенной чувствительности путем продольно-поперечного перемещения преобразователя по всей контролируемой зоне сначала с одной, затем с другой стороны. Шаг продольного перемещения преобразователя должен быть не более половины диаметра пьезоэлемента. В процессе перемещения наклонный преобразователь необходимо непрерывно поворачивать вокруг своей оси на ±15°, для того, чтобы обнаружить различно ориентированные дефекты. Контроль преобразователя с поверхностью контролируемого изделия надо обеспечить легким нажатием руки на преобразователь.

При появлении эхо-сигналов от дефекта на рабочем участке развертку :-оны перемещения преобразователя сокращают и производят измерение информативных характеристик: координат, амплитуды эхо-сигнала, условной высоты, коэффициент формы, условной протяженности и количество дефектов т стандартном участке шва.

3. Организационная часть
3.1 Расчет потребного количества оборудования и приспособлений
Расчетное количество сварочного оборудования и приспособлений N_р определяется по формуле

(11)

где: t_i - трудоемкость работ, выполняемая на данном оборудовании, ч.,

N -годовая программа выпуска, шт.;

к_вн - коэффициент выполнения норм;

Ф_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч. Действительный годовой фонд времени работы оборудования Ф_д, ч. рассчитывается по формуле

Ф_д=0,95Ф_Н (12)

где: Ф_н - номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

0,95- коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт.

Номинальный годовой фонд времени работы оборудования Ф_Н, ч. рассчитывается по формуле

Ф_н=Д*а*t , (13)

где: Д- количество рабочих дней в году, д.;

а - режим сменности; t - продолжительность рабочей смены, ч.

Расчетное количество немеханизированных приспособлений N_p,4. определяется по формуле

(14)

где: - среднее количество рабочих, одновременно занятых на одном рабочем месте, чел.

Расчетное количество приспособлений имеет дробное значение, которое всегда округляется до целого в большую сторону.

Коэффициент загрузки оборудования К₃ определяется по формуле

(15)

где: N_np - принятое количество оборудования, шт.

При расчете потребного количества постов прихватки ее трудоемкость принимается равной 15% от трудоемкости сборки. Пост прихватки в течение смены не работает непрерывно, его неполная загрузка учитывается коэффициентом 0,2, водимым в знаменатель формулы.

Средний коэффициент загрузки оборудования и приспособлений на участке К_эср рассчитывается по формуле

(16)

По данным расчета строится график загрузки оборудования на участке

2. 
   Расчет потребного количества рабочих
   

Расчет количества рабочих ведется для каждой специальности в отдельности. Потребное количество рабочих п_р, чел. определяется по формуле

(17)

где: t_i - трудоемкость работ, выполняемых данной специальностью рабочих, н/ч.'

Ф_д - действительный годовой фонд времени рабочего, ч.

Для определения действительного годового фонда времени составляется баланс рабочего времени на основе фактических данных предприятия.

После определения числа рабочих на каждой специальности устанавливается квалификация рабочих, при этом учитывается. Что примерно половина рабочих может выполнять работу на разряд выше своего тарифного разряда. При выполнении сборочных работ существует тенденция совмещения профессии сборщика с разметчиком, газорезчиком, рубщиком и т. д., поэтому не менее 25% из них должны иметь высокие разряды.

В заключении составляем сводную ведомость участников производства.
Таблица 26"Сводная ведомость участников производства

Наименование	Тарифный разряд				Итого
специальности	2	3	4	5
Сварщик - автоматчик		3	3		6
Сварщик - полуавтоматчик		8	7		15
Слесарь - сборщик	3	3	2	1	9
Итого	3	6	13	8	30

4 Экономическая часть
4.1 Расчет затрат на материалы и электроэнергию
При расчете потребности в основном металле определяем черный вес металла, то есть то количество, которое необходимо для изготовления конструкции с учетом того, что часть металла уйдет в отходы. Количество отходов зависит от способа раскроя и вида проката. Укрупнено принимаем, что количество отходов равно 5%, т. е. Черный вес металла Р_черн, кг определяем по формуле

(18)

где: Р_чист - чистый вес металла по спецификации к чертежу, кг.

Расход сварочных материалов определяем через удельные расходы наплавленного металла, сварочной проволоки, флюса на 1 погонный метр шва. Удельные расходы принимаем по справочнику. Расход углекислого газа определяем по справочным данным в зависимости от вида и скорости сварки.

Расход технологической электроэнергии также определяется через удельный расход электроэнергии на 1 кг наплавленного металла, они зависят от вида применяемого источника питания сварочной дуги. Стоимость сварочных материалов и основного металла принимается по данным предприятия.
4.2 Расчет фондов заработной платы
Фонд заработной платы рассчитывается для каждой специальности в отдельности и для всего участка в целом.

Первоначально рассчитывается основная заработная плата З_о, руб. по формуле

З_о = PN , (19)

где: Р - сумма расценок для работников данной специальности, руб.

Далее рассчитываются часовой, дневной и месячный (годовой) фонды заработной платы, в которых учитываются положенные по законодательству доплаты к основной зарплате. Планируемые доплаты и их величины принимаются по данным цеха по месту изготовления конструкции. После этого определяют годовой фонд заработной платы с учетом северных льгот и районного коэффициента, и определяется среднемесячная заработная плата З_ср, руб. по формуле

(20)

где: 3₄- фонд заработной платы с учетом северных льгот и районного коэффициента, руб.,

п - количество рабочих данной специальности, чел.
4.3 Расчет цеховой себестоимости сборочно-сварочного цеха
Расчет себестоимости производится по следующим калькуляционным статьям:

• 
  основной металл за вычетом отходов и с учетом транспортно-заготовительных расходов;
  
• 
  сварочные материалы;
  
• 
  технологическая электроэнергия;
  
• 
  зарплата рабочих заготовительного цеха ЗП, руб. рассчитывается укрупнено по формуле
  

ЗП = ЗП_1ш*Р_чист (21)

где: ЗП_1ш - зарплата за изготовление одной тонны заготовок, руб.;

Цеховые расходы заготовительного цеха Ц_заг, руб. рассчитываются по формуле

(22)

где: К_д - коэффициент доплат, определяемый по формуле

(23)

- социальный налог по заготовительному цеху;

- зарплата рабочих сборочно-сварочного цеха;

- цеховые расходы сборочно-сварочного цеха;

- социальный налог по сборочно-сварочному цеху.
4.4 Расчет экономического эффекта
Экономический эффект определяется путем сравнения затрат на изготовление конструкции по базовой технологии, действующей на заводе, и технологического процесса, применяемого в проекте.

Затраты делятся на капитальные и текущие. Капитальные затраты окупаются за несколько лет, поэтому при расчете экономического эффекта учитывается только их часть, приходящаяся за год. Текущие затраты учитываются в себестоимости продукции сразу.

Расчет капитальных затрат.

К капитальным затратам относятся:

-затраты на сварочное оборудование, включая источники питания дуги. Балансовая стоимость оборудования определяется умножением прейскурантной стоимости на коэффициент, учитывающий затраты на доставку и монтаж;

-сборочно-сварочные приспособления. Стоимость приспособления зависит от его характера и массы;

- производственная площадь. Здесь учитывается площадь, занимаемая приспособлением.

Расчет ведется только по тем операциям, которые различаются в обеих вариантах технологического процесса.

Расчет текущих затрат.

Текущие затраты рассчитываются по следующим статьям:

- зарплата основных рабочих ЗП, руб. рассчитывается по формуле

(24)

- социальный налог;

- амортизация сварочного оборудования. Норма амортизации для источников питания и сварочного оборудования свыше 600А -• 19,4%, для всего остального оборудования -16%;

- содержание и текущий ремонт сварочного оборудования. Расходы на него принимаются в размере 16% от стоимости;

- амортизация сборочно-сварочных приспособлений. Расходы на нее принимаются в размере 10% от стоимости;

- содержание и текущий ремонт сборочно-сварочных приспособлений. Расходы на него принимаются в размере 8% от стоимости;

- амортизация производственных площадей. Расходы на нее принимаются в размере 1,5% от стоимости;

- содержание и текущий ремонт производственных площадей. Стоимость содержания 1 квадратного метра производственной площади определяется по смете цеховых расходов на предприятии;

- сварочные материалы. Расчет затрат на сварочные материалы производится только для тех операций, по которым идет сравнение;

- технологическая электроэнергия.

Экономический эффект ЭЭ, руб. рассчитывается по формуле

ЭЭ = (С₁-С₂)-Е_Н(К₂-К₁), (25)

где: К₁ и К₂ - капитальные затраты соответственно по заводской и проектной технологии, руб.,

С₁ и С₂ - текущие затраты по тем же вариантам, руб.,

Е_н - нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности.

5 Охрана труда, техника безопасности, противопожарные мероприятия
При выполнении работ по сборке и сварке секции исполнители должны строго выполнять все требования и указания правил техники безопасности, промсанитарии и пожарной безопасности в соответствии с инструкциями.

Перед началом работы исполнители должны пройти необходимый инструктаж по соблюдению правил и требований техники безопасности. При этом должно быть обращено внимание на особо опасные технологические операции настоящего технологического процесса (кантовку, газовую резку, электросварку).

Работа пневмоинструментом при подготовке под сварку и обработку сварных швов без защитных очков запрещается. Смена абразивных кругов должна производится только специально аттестованными людьми.

При выполнении электросварочных работ следует руководствоваться требованиями «Положение о порядке проведения инструктажа по ТБ и производственной санитарии», «Санитарные правила при сварке наплавке и резке металлов», утвержденных Госинспекцией России и др.

При выполнении работ по данному техпроцессу на организм человека воздействуют следующие вредные и травмирующие факторы:

• 
  поражение электрическим током;
  
• 
  поражение глаз и тела лучами электродуги;
  
• 
  ожоги незащищенных участков тела каплями расплавленного металла и шлака;
  
• 
  отравление вредными газами и пылью, выделяющимися при сварке;
  
• 
  засорение глаз во время зачистки сварных швов;
  
• 
  падение с лесов;
  
• 
  ушибы тела при выполнении подъемно-транспортных операций.
  

Для предупреждения травматизма и воздействия вредных производственных факторов на организм человека необходимо соблюдать следующие требования:

• 
  к выполнению электросварочных работ допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение с проверкой на знание техники безопасности, допущенных по состоянию здоровья к выполнению электросварочных работ;
  
• 
  производство электросварочных работ допускается на подготовленных в соответствии с требованиями техники безопасности рабочих местах, осмотренных перед началом работ мастером;
  
• 
  контроль за безопасным состоянием рабочих мест возлагается на мастера;
  
• 
  при работе в закрытых и труднодоступных помещениях вне помещения должен находиться специально проинструктированный наблюдатель для оказания экстренной помощи;
  
• 
  женщины для производства сварных работ в замкнутых и труднодоступных помещениях не допускаются;
  
• 
  сборочно-сварочные работы выполняются в установленной для рабочих спецодежде и с применением соответствующих средств индивидуальной защиты (каска, щиток, респираторы и др.);
  
• 
  производить сборочно-сварочные работы без защитных касок запрещается;
  
• 
  при выполнении электросварочных работ должна быть оборудована общеобменная и местная вентиляция, обеспечивающая контрацепцию вредных примесей в воздухе рабочей зоны не выше предельнодопустимых, установленной санитарными нормами и правилами;
  
• 
  для защиты рабочих, не связанных со сварочными работами от действия сварочной дуги, рабочие места сварки должны ограждаться ширмами;
  
• 
  категорически запрещается на рабочих местах совмещение электросварочных и огнеопасных работ;
  
• 
  при производстве работ на высоте устанавливаются леса, допущенные к эксплуатации после приемки их комиссией;
  
• 
  при одновременной работе на различных высотах по одной вертикале должна быть предусмотрена защита работающих на нижних ярусах людей от брызг металла, случайного попадания огарка и других предметов.
  

Транспортировкой, кантовкой и погрузкой секций должен руководить мастер такелажных работ, при этом должны соблюдаться следующие требования:

• 
  при кантовке и транспортировке секций и узлов все работающие с пути транспортировки должны быть удалены на безопасное расстояние;
  
• 
  краны, стропы, скобы должны быть исправлены, испытаны и соответствовать правил техники безопасности и эксплуатации;
  
• 
  установка и приварка транспортных рымов должна быть принята ОТК;
  
• 
  на такелажные работы повышенной опасности должен быть выписан наряд-допуск.
  

Для предотвращения возникновения пожара должны соблюдаться следующие требования:

• 
  все электрооборудование стационарных и передвижных сварочных установок должно быть выполнено в защитном исполнении и заземлено. Сварочный кабель должен иметь надежную и исправную изоляцию;
  
• 
  присоединение к сети и отключение от нее электросварочных установок, а также наблюдение за их исправным состоянием в процессе эксплуатации должен производить электротехнический персонал цеха;
  
• 
  для переносного освещения напряжение для питания должно быть не более 12В;
  
• 
  содержание кислорода в воздухе рабочего помещения сварщика должно быть не выше 19%;
  
• 
  смена сопла, наконечника и передвижения с горелкой от одного места к другому должно выполняться при выключенном токе и закрытом вентиле газа;
  
• 
  все газовые коммуникации должны быть герметичны, работа с аппаратурой, имеющей утечку газа, запрещена.
  

Список использованных источников
1 Алешин Н.П., Щербинский В.Г. Контроль качества сварных соединений. - М.: Высшая школа, 1986

2 Волченко В.Н. Контроль качества сварных конструкций. - М.: Машиностроение, 1986

3 Голота Г.Ф. Техническое нормирование в судостроении. - М.: Судостроение, 1975

4 Гитлевич А.Д. Механизация и автоматизация сварочного производства. -М.: Машиностроение, 1980

5 Думов С. И. Технология электрической сварки плавлением. -М.: Машиностроение, 1987

6 Николаев Г.А., Винокуров В.А. Сварные конструкции. - М.: высшая школа, 1990

7 Прох Л.Ц., Шпаков Б.М., Яворская Н.М. Справочник по сварочному оборудованию. - К.: Техшка, 1983

8 Разоренов Ю.Н. Оборудование для электрической сварки плавлением. - М.: Машиностроение, 1987

9 Юрьев В.П. Справочное пособие по нормированию материалов и электроэнергии для сварочной техники. - М.: Машиностроение, 1972