курсовой работы. Разработка технологии сварки газопровода низкого давления из тру. Дипломный проект Разработка технологии сварки газопровода низкого давления из труб диаметром 219 мм Содержание
 Скачать 68.71 Kb.
|
|
Глава 2. Выбор материала .1 Общие сведения Сталь является основным конструкционным материалом для изготовления машин и конструкций газопроводов и.т.д. Для конструкций работающих при низких температурах сталь должна обеспечивать высокую прочность и надежность в сочетании с высокой вязкостью и пластичностью, обладать малой чувствительностью к концентраторам напряжений и низкой склонностью к хрупкому разрушению. Учитывая технологию изготовления изделий, сталь должна иметь хорошую свариваемость. Известно, что при низких температурах металлические сплавы существенно изменяют свои механические и физические свойства. Для многих материалов наблюдается при этом падение пластичности и, следовательно, конструкционной прочности. И поэтому в условиях нашей республики большое значение имеет механические и физические свойства сталей при низких температурах, так как зимой температура воздуха иногда достигает ниже -600С, а летом достигает до 35-380С. Поэтому сведения о поведении материалов при низких температурах необходимы для правильного выбора материалов при трубопроводов низкого давления. Испытания различных сталей и сплавов при низких и весьма низких температурах позволили определить их величины предельного сопротивления хрупкому разрушению, изучить процесс перехода от вязкого к хрупкому разрушению и на этой основе наметить пути предотвращения внезапных разрушений. Конструкционные материалы и изделия, применяемые для газопровода низкого давления, должны отвечать требованиям государственных стандартов, технических условий и других нормативных документов, утвержденных в установленном порядке законодательств РФ. 2.2 Сталь углеродистая обыкновенного качества Ст3сп5 Сплавы железа с углеродом, содержащие менее 2,14 % углерода при малом содержании других элементов, называются углеродистыми сталями. Углеродистые стали завершают кристаллизацию образованием аустенита. В их структуре нет эвтектики (ледебурита), благодаря чему они обладают высокой пластичностью, особенно при нагреве, и хорошо деформируются. Углеродистые (нелегированные) стали являются наиболее дешевыми сталями и составляют около 80 % объема продукции черной металлургии. Эти стали выплавляются различными способами в кислородных конвертерах, мартеновских печах и электропечах, что определяет содержание примесей и качество. Наилучшими свойствами обладает электросталь, более чистая по содержанию вредных примесей - серы и фосфора, а также газов и неметаллических включений. Она идет на изготовление более ответственных деталей. Углерод является важнейшим элементом, определяющим структуру и свойства углеродистой стали. Даже при малом изменении содержания углерод оказывает заметное влияние на изменение свойств стали. С увеличением углерода в структуре стали растет содержание цементита. При содержании до 0,8 %С сталь состоит из феррита и перлита, при содержании более 0,8 % С в структуре стали, кроме перлита, появляется структурно свободный вторичный цементит. Феррит имеет низкую прочность, но сравнительно пластичен. Цементит характеризуется высокой твердостью, но хрупок. Поэтому с ростом содержания углерода увеличивается твердость и прочность и уменьшается вязкость и пластичность стали. Рост прочности происходит до 0,8-1,0 % углерода. При увеличении содержания углерода более 0,8 % уменьшается не только пластичность, но и прочность. Это связано с образованием сетки хрупкого цементита вокруг перлитных зерен, легко разрушающейся при нагружении. По этой причине заэвтектоидные стали подвергают специальному отжигу, в результате которого получают структуру зернистого перлита. Углерод оказывает существенное влияние на технологические свойства стали: свариваемость, обрабатываемость давлением и резанием. С увеличением содержания углерода ухудшается свариваемость, а также способность деформироваться в горячем и особенно в холодном состоянии. Лучше всего обрабатываются резанием среднеуглеродистые стали, содержащие 0,3-0,4 % С. Низкоуглеродистые стали при механической обработке дают плохую поверхность и трудноудаляемую стружку. Высокоуглеродистые стали имеют повышенную твердость, что снижает стойкость инструмента. Постоянными примесями в углеродистых сталях являются: марганец, кремний, сера, фосфор, а также скрытые примеси - газы: кислород, азот, водород. Полезными примесями являются марганец и кремний. Их вводят в сталь в процессе выплавки для раскисления: + Мn ? МnО + Fe; 2FeO + Si ? SiO2 + 2Fe. В углеродистой стали содержится до 0,8 % Мn. Марганец, помимо раскисления, в этих количествах полностью растворяется в феррите и упрочняет его, увеличивает прокаливаемость стали, а также уменьшает вредное влияние серы: FeS + Мn ? MnS + Fe. В полностью раскисленной углеродистой стали содержится до 0,4 % Si. Кремний является полезной примесью, так как эффективно раскисляет сталь и, полностью растворяясь в феррите, способствует его упрочнению. Вредными примесями в стали являются сера и фосфор. Основным источником серы в стали является исходное сырье - чугун. Сера снижает пластичность и вязкость стали, особенно при низких температурах, а также сообщает стали красноломкость при прокатке и ковке. Сера нерастворима в стали. Она образует с железом соединение FeS - сульфид железа, хорошо растворимый в металле. При малом содержании марганца благодаря высокой ликвации серы в стали может образоваться легкоплавкая эвтектика Fe-FeS (Tпл = 988 °С). Эвтектика располагается по границам зерен. При нагреве стальных заготовок до температур горячей деформации включения эвтектики сообщают стали хрупкость, а при некоторых условиях могут даже плавиться и при деформировании образовывать надрывы и трещины. Марганец устраняет красноломкость, так как сульфиды марганца не образуют сетки по границам зерен и имеют температуру плавления около 1 620 °С, что выше температуры горячей деформации. Вместе с тем, сульфиды марганца, как и другие неметаллические включения, также снижают вязкость и пластичность, уменьшают усталостную прочность стали. Поэтому содержание серы в стали должно быть как можно меньше. Повышенное (до 0,2 %) содержание серы допускается лишь в автоматных сталях для изготовления крепежных деталей неответственного назначения. Сера улучшает обрабатываемость стали. Основной источник фосфора - руды, из которых выплавляется исходный чугун. Фосфор является вредной примесью, способной в количестве до 1,2 % растворяться в феррите. Растворяясь в феррите, фосфор уменьшает его пластичность. Фосфор резко отличается от железа по типу кристаллической решетки, диаметру атомов и их строению. Поэтому фосфор располагается вблизи границ зерен и способствует их охрупчиванию, повышая температурный порог хладноломкости. Скрытые примеси - кислород, азот, водород - находятся в стали либо в виде твердого раствора в феррите, либо образуют химические соединения (нитриды, оксиды), либо присутствуют в свободном состоянии в порах металла. Кислород и азот мало растворимы в феррите. Они загрязняют углеродистую сталь хрупкими неметаллическими включениями, способствуя снижению вязкости и пластичности стали. Водород находится в твердом растворе и особенно сильно охрупчивает сталь. Повышенное содержание водорода, особенно в хромистых и хромо-никелевых сталях, приводит к образованию внутренних трещин - флокенов. Даже небольшие концентрации газов оказывают резко отрицательное влияние на свойства, ухудшая пластические и вязкие характеристики стали. Поэтому вакуумирование является важной операцией для улучшения свойств стали. Кроме того, в углеродистых сталях присутствуют такие случайные примеси, как Сr, Ni, Сu, наличие которых обусловлено загрязненностью шихты. Углеродистые стали классифицируют по структуре, способу производства и раскисления, по качеству. По структуре различают: 1) до эвтектоидную сталь, содержащую до 0,8 % С, структура которой состоит из феррита и перлита; 2) эвтектоидную, содержащую около 0,8 % С, структура которой состоит только из перлита; 3) за эвтектоидную, содержащую 0,8-2,14 % С; ее структура состоит из зерен перлита, окаймленных сеткой цементита. По способу производства различают стали, выплавленные в электропечах, мартеновских печах и кислородно-конвертерным способом. По способу раскисления различают кипящие, полуспокойные и спокойные стали. Кипящая сталь наиболее дешевая, так как при ее выплавке расходуется минимальное количество специальных добавок и обеспечивается максимальный выход годного продукта. Пониженное содержание кремния и марганца обусловливает меньшую прочность и большую пластичность, чем у спокойной стали. Недостатками кипящей стали являются развитая ликвация, в головной части слитка неоднородность содержания углерода достигает 400 %, серы - 900 % от их среднего содержания. В спокойной стали неоднородность содержания углерода лишь на 60 %, а по сере на 110 % превышает их среднее содержание в стали. Прокат из кипящей стали более неоднороден по химическому составу, чем прокат из спокойной стали. Листы и профили, изготовленные из разных частей слитка, различаются по содержанию углерода, серы и фосфора. Поэтому прокат из кипящей стали характеризуется неоднородностью структуры и механических свойств даже для металла одной плавки. В среднем кипящая сталь содержит около 0,02 % кислорода, что в несколько раз больше, чем у спокойной стали. Хладостойкость кипящей стали понижена, в среднем Т50 у нее на 10-20 °С выше по сравнению с Т50 для спокойной стали. Пониженное сопротивление хрупкому разрушению особенно характерно для проката значительной толщины (14-20 мм и более) из кипящей стали. Спокойная сталь гораздо однороднее по химическому составу, чем кипящая сталь. Благодаря присутствию в спокойной стали остаточного (кислоторастворимого) алюминия у нее ниже склонность к росту зерна, чем у кипящей стали. Поэтому прочность и хладостойкость более однородного и мелкозернистого проката из спокойной стали выше, чем проката из кипящей стали. Но при затвердевании спокойной стали в изложницах образуется большая усадочная раковина, для удаления которой прибегают к обрезанию слитка (12-16 % по массе). Вследствие этих потерь, а также дополнительных расходов, в том числе на ферросплавы и алюминий для раскисления, спокойная сталь дороже кипящей. Существует сталь с промежуточной степенью раскисления - полуспокойная. В отличие от кипящей она обрабатывается перед разливкой небольшим количеством раскислителей. По однородности химического состава, микроструктуры и механических свойств, по сопротивлению хрупкому разрушению и прочностным показателям прокат из полуспокойной стали уступает прокату из спокойной стали и занимает между ним и прокатом из кипящей стали промежуточное положение. Основным преимуществом кипящей стали является высокий (более 95 %) выход годного. У полуспокойной стали, раскисляемой марганцем и в ковше кремнием, выход годного составляет около 90 %. Спокойная сталь раскисляется кремнием, марганцем и алюминием. Выход годного слитков спокойной стали около 85%, но металл значительно более плотен и имеет более однородный химический состав. По качеству различают стали обыкновенного качества и качественные стали. Стали обыкновенного качества содержат не более 0,05 % S и не более 0,04 % Р. Качественные стали содержат не более 0,04 % S (в случае инструментальных сталей до 0,03 %) и не более 0,035% Р, они менее загрязнены неметаллическими включениями и газами. В особо ответственных случаях эти стали содержат менее 0,02 % S и 0,03 % Р. Поэтому при одинаковом содержании углерода качественные стали имеют более высокие пластичность и вязкость, особенно при низких температурах. Качественные стали предпочтительнее для изготовления изделий, эксплуатируемых при низких температурах, в частности, в условиях Севера и Сибири. Стали обыкновенного качества изготавливают по ГОСТ 380-94. Выплавка их обычно производится в крупных мартеновских печах и кислородных конвертерах. Обозначают их буквами «Ст» и цифрами от 0 до 6, например: Ст0, Ст1, Ст6. Буквы «Ст» обозначают «Сталь», цифры - условный номер марки стали в зависимости от ее химического состава. В конце обозначения марки стоят буквы «кп», «пс», «сп», которые указывают на способ раскисления: «кп» - кипящая, «пс» - полуспокойная, «сп» - спокойная. Углеродистые стали обыкновенного качества содержат С ? 0,49 % и выпускаются трех разновидностей в зависимости от технологии раскисления: кипящие с С ? 0,27 % (Ст1кп, Ст2кп, Ст3кп и Ст4кп); полуспокойные (Ст1пс, Ст2пс, Ст3пс, Ст4пс, Ст5пс и Ст6пс); спокойные (Ст1сп, Ст2сп, Ст3сп, Ст4сп, Ст5сп и Ст6сп). К этим сталям относятся также стали Ст3Гпс, Ст3Гсп, Ст5Гпс с Mn = 0,8-1,10 % (в стали Ст5Гпс допускается Mn = 0,8-1,20 %). Эти стали имеют повышенную прочность по сравнению с прочностью сталей Ст3пс, Ст3сп и Ст5пс. В стали Ст0 ограничивают только содержание углерода (не более 0,23 %), серы, фосфора, не предъявляют специальных требований к технологии ее выплавки, нормируют только временное сопротивление (?в ? 300 МПа). В сталях обыкновенного качества нормируют содержание примесей на более высоком уровне, чем у сталей других групп: S ? 0,05 %, P ? 0,04 %, As ? 0,08 %. В сталях, выплавленных на керченской руде, допускается As ? 0,15 %, N ? 0,010 %; в сталях, выплавленных в дуговых печах, N ? 0,012 %. Таблица 2.1 Химический состав стали обыкновенного качества Ст3сп5 Массовая доля элементов, % по ГОСТ 380-82CSiMnSPCrNiCuAsN0.14 0.230.15- 0.30,4- 0,650,05 0,04 0,3 0,3 0,3 0.08 0.01 Таблица 2.2 Механические свойства стали Ст3сп5 при комнатной температуре В состоянии поставкиСечение, мм?0,2, Н/мм²?В, Н/мм²?, %до 20245370-48026свыше 20-40235370-48025 Таблица 2.3. Измерение ударной вязкости стали Ст3сп5 Состояние поставкиУдарная вязкость КСU, Дж/см2 при t, оС+200-20-40-50Лист толщиной 10-32 мм41-20840-7131-689-6311-28Фасонный прокаттолщиной 12 мм86-20671-8950-7943-5314-28 2.3 Конструкционная низколегированная сталь 09Г2С Сталь 09Г2С широко используется для различных деталей и элементов сварных металлоконструкций и емкостей, работающих при температуре от -70 до + 425оС под высоким давлением, для ответственных сварных конструкций в химическом и нефтяном машиностроении. Обладает хорошей свариваемостью. Таблица 2.4. Химический состав стали 09Г2С (ГОСТ 19282-73) СSiMnCrNiCuPSAsNне болеене более0,120,5-0.81,3-1,70,300,300,300,0350,0400,00,008 Как видно из таблицы 2.4. основными легирующими элементами стали 09Г2С помимо углерода являются кремний и марганец. Легирующие элементы, изменяя параметр решетки железа, упрочняют феррит (кроме хрома), значительно влияют на характеристики пластичности (кроме элементов, образующих растворы внедрения) и обычно понижают вязкость (за исключением никеля и хрома). Степень влияния отдельных элементов зависит от типа образуемого твердого раствора, различия атомных радиусов железа и растворённого элемента. Основные легирующие элементы (углерод, марганец, кремний) оказывают на стали монотонно упрочняющее влияние, причем интенсивность влияния углерода выше, чем у марганца и кремния. Углерод, являющийся эффективным упрочнителем, образует с железом твердые растворы внедрения. Однако его растворимость в феррите сравнительно невелика, что приводит к снижению упрочняющего эффекта. Вместе с тем, высокая прочность мартенсита закалки сопровождается снижением вязкости и необходимостью проведения отпуска. При отпуске образуются карбиды, мартенсит обедняется углеродом и снижается действие твердорастворного механизма упрочнения. При этом хотя и реализуется механизм упрочнения дисперсными частицами второй фазы, образуются довольно крупные частицы цементитного типа в ферритной матрице. Эти частицы более тверды и хрупки, чем ферритная матрица, и при нагружении на поверхности раздела создается объемное напряженное состояние, приводящее к образованию микротрещин. Повышение прочностных характеристик стали при легировании марганцем связано с упрочнением феррита (вследствие искажения кристаллической решетки) и перлита (вследствие увеличения дисперсности), но главное действие марганца на прочность следует рассматривать как значительное увеличение перлитной компоненты в структуре. Марганец в количестве до 1.3 - 1,4% практически не влияет на свариваемость стали с содержанием углерода до 0,2%. Упрочняющее влияние кремния сопровождается снижением относительного удлинения и ударной вязкости при -40оС. Влияние кремния резко повышается с увеличением его содержания. Рекомендуется снижение содержания кремния в сталях, предназначенных для сварных конструкций, в частности, из-за того, что при содержании более 0,5% он способствует укрупнению зерна, а также усиливает химическую неоднородность металла и увеличивает образование неметаллических включений. Хром в малых количествах мало влияет на свойства стали, и только при количествах, достигающих 1,4% приводит к образованию в нормализованной стали значительного количества игольчатых структур, повышающих прочность. Никель оказывает слабое влияние на стандартные механические свойства марганецсодержащих низколегированных сталей. При содержании никеля менее 0,9%, сохраняется ферритно-перлитная структура, при большем солдержании появляются продукты промежуточного превращения. В ферритно-перлитных низкоуглеродистых сталях молибден преимущественно находится в твердом растворе и практически не оказывает влияния на их механические свойства в нормализованном состоянии. Только при комплексном легировании молибденом и бором образуется бейнитная структура, повышающая прочность при уменьшении пластичности. Аналогичный результат молибден обеспечивает и в отсутствии бора при содержании углерода выше 0,2% и марганца выше 1,5%. Хладостойкость сталей может быть повышена при условии: создания равномерной мелкозернистой структуры, предотвращающей образование пиков локальных напряжений; уменьшения количества и размеров неметаллических включений и перлитной составляющей, а также их глобуляризации; уменьшения количества вредных примесей, способных образовывать сегрегации на структурных неоднородностях. Таблица 2.5. Механические свойства низколегированной строительной стали 09Г2С ?В?Т?, %KCU, МДж/м2, при t оСМПа-20-40-70480330210,60,350,3 Примечание: Указаны механические свойства (не менее) при толщине проката до 20 мм. Свариваемость - сваривается без ограничений. Способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, ЭШС. Склонность к отпускной хрупкости 0 не склонна. Флокеночувствительность - не чувствительна. 2.4 Выбор стали для газопровода Стали для металлических трубопроводов обычно классифицируют либо по структурному признаку, либо по уровню основных механических свойств в готовом прокате. В основу классификации по структурному признаку положено наличие известной взаимосвязи между химическим составом стали и ее структурой после горячей прокатки или нормализации, хорошо описываемой термокинетическими и изотермическими диаграммами распада переохлажденного аустенита. Различают стали четырех классов: феррито-перлитного, феррито-бейнитного, бейнитного и мартенситного. Каждому классу стали соответствует вполне определенный уровень основных свойств изготовленного из нее проката после горячей прокатки, нормализации или термического улучшения (табл. 2.6). Таблица 2.6. Основные свойства проката для трубопроводов низкого давления. Класс стали?Т, Н/мм2, не менееKCU, Дж/см2, не менее при температуре, оСТипичные стали-20-40-70Феррито-перлитный265 34529 -- 39- 34*Ст3сп, 09Г2С Однако наиболее распространенной классификацией сталей для строительных конструкций в отечественных и зарубежных стандартах является классификация по уровню основных механических свойств в готовом прокате, главным образом по пределу текучести и ударной вязкости при отрицательных климатических температурах, характеризующих, как было показано выше, сопротивление металла хрупкому разрушению. В ГОСТ 27772 стандартизовано по прочности 10 классов стали: стали обычной прочности - С235, С245, С255, С275, С285; стали повышенной прочности - С345, С375, С440, С590; стали высокой прочности - С390 где С - сталь строительная; цифры - предел текучести проката, H/мм2. Наряду с пределом текучести для проката из стали каждого класса нормируют и другие механические свойства (?В, ?5, КСU) (табл.2.7, табл. 2.8.). Одновременно с основными механическими свойствами ГОСТ 27772 регламентирует также химический состав стали для проката каждого класса прочности (табл. 2.9.). Таблица 2.7. Основные механические свойства проката по ГОСТ 27772 при статическом растяжении и ударном изгибе СталиТолщина проката, мм?Т, Н/мм2?В, Н/мм2?5, %С2454-2023537025С2554-1024538025С3454-10 10-20345 324490 47021 21 Таблица 2.8. Нормируемые (+) показатели ударной вязкости для проката из стали С345 и С375 Нормируемая характеристикаКатегория хладостойкости1234Ударная вязкость KCU при -40оС -70оС + - - + + - - + Таблица 2.9. Химический состав сталей, % (мас) по ГОСТ 27772 Стали ГОСТ 27772Стали аналогиС, не болееMnSiS, не болееP, не болееCrNiCuVС245 С255 С375ВСт3пс ВСт3пс 09Г2С0,22 0,22 0,15?0,65 ?0,65 1,3-1,7?0,05 0,15-0,3 ?0,800,05 0,05 0,040,04 0,04 0,035?0,3 ?0,3 ?0,3?0,3 ?0,3 ?0,3?0,3 ?0,3 ?0,3?0,3 ?0,3 ?0,3 Необходимо отметить, что регламентация указанным стандартом химического состава становится его серьезным недостатком по следующей причине. В последние годы разработаны и внедряются на металлургических заводах различные схемы упрочнения проката в потоке станов, которые обеспечивают значительно более высокие показатели прочности и хладостойкости. Так, например, прокат из стали С255 (Ст3сп) после ДТУ полностью соответствует или даже превышает уровень требований к прокату из стали С345 (09Г2С). Однако поставка такого проката по ГОСТ 27772 требует дополнительных, иногда достаточно длительных согласований с заказчиком. Выбор марки стали для основных элементов конструкций должен производиться с учетом требуемых класса прочности (гарантированного минимального предела текучести), ударной вязкости, толщины проката. В качестве материала стропильной фермы перехода теплотрассы была выбрана, широко используемая в условиях холодного климата низколегированная сталь 09Г2С. Сталь является основным конструкционным материалом для изготовления машин и конструкций, работающих при низких температурах. Для таких конструкций сталь должна обеспечивать необходимую прочность в сочетании с высокой вязкостью и пластичностью, обладать малой чувствительностью к концентраторам напряжений и низкой склонностью к хрупкому разрушению. Учитывая технологию изготовления изделий, сталь должна иметь хорошую свариваемость. 2.4 Свариваемость сталей Свариваемость - свойство металлов образовывать сварное соединение при установленной технологии сварки, которое отвечает требованиям конструкции и эксплуатации изделий. Различаются физическая, технологическая и эксплуатационная свариваемость. Физическая или металлургическая свариваемость определяется процессами на границе соприкосновения свариваемых деталей. При этом на границе соприкосновения свариваемых деталей должны произойти физико-химические процессы (химическое соединение, рекристаллизация и т. п.), в результате которых и образуется прочное соединение. Протекание физико-химических процессов на границе свариваемых металлов определяется их свойствами. Материалы одного химического состава (однородные) с одинаковыми свойствами обладают физической свариваемостью. Сваривание неоднородных материалов может не произойти, если они не обладают физической свариваемостью. Технологическая свариваемость - возможность получения сварного соединения определенным способом сварки. По технологической свариваемости устанавливаются оптимальные режимы сварки и способы сварки, последовательность выполнения работ для получения требуемого сварного соединения. Основными показателями технологической свариваемости являются стойкость образуемого при сварке шва против горячих трещин и против изменений в металле под действием сварки. Эксплуатационная свариваемость определяет области и условия допустимого применения металлов в сварных конструкциях и изделиях. На свариваемость стали и сплавов оказывают влияние химические элементы, входящие в их состав, прежде всего углерод и легирующие элементы. Для оценки склонности низколегированных сталей к образованию холодных трещин можно использовать расчет по эквиваленту углерода Сэкв (по ГОСТ 27772-88) по соотношению, которое учитывает, также влияние примесных элементов: (2.1.) где С, Мn, Сr, Мо, V, Ti, Ni, Cu, B - содержание, % от массы, в составе металла трубной стали соответственно углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, ниобия, титана, меди, никеля, бора. Если после буквы, обозначающей легирующий элемент, стоит цифра, то она указывает содержание этого элемента в процентах. Если цифры нет, то сталь содержит 0,8-1,5% легирующего элемента, за исключением молибдена и ванадия (содержание которых в солях обычно до 0,2-0,3%), а также бора (в стали с буквой Р его должно быть не менее 0,0010%). (2.2.) где С, S, P, Si, Ni, Mn, Cr -химические элементы. При ?в < 700, HCS должен быть меньше 4 и при ?в < 700, HCS должен быть меньше 2, тогда сталь имеет высокую сопротивляемость образованию горячих трещин. Для стали Ст3сп5 19,25 Для стали 09Г2С 2,8 Для оценки склонности низколегированных сталей к образованию холодных трещин можно использовать расчет по эквиваленту углерода Сэкв по соотношению, которая учитывает, также влияние примесных элементов. Для стали Ст3сп5 Для стали 09Г2С |