диплом тех маш. Дп 15. 02. 08. 12. 0000. Пз
 Скачать 1.38 Mb.
|
 Введение Дипломный проект по технологическим процессам изготовления деталей машин – это комплексная работа, он является завершающим этапом обучения в общем цикле подготовки специалистов. При выполнении дипломного проекта необходимо разработать или усовершенствовать техпроцесс обеспечить высокую производительность труда и снижение себестоимости детали при высоком качестве выпускаемой продукции. Кроме того, приобретаются навыки проектирования и расчетов заготовки, назначение и расчетов режимов резания, технологическое обслуживание норм времени. При выполнении курсового проекта необходимо учитывать основные направления в технологии машиностроения: - приближение заготовок по форме, размерам и качеству поверхностей к готовым деталям, что даёт возможность сократить расход металла, значительно снизить трудоёмкость обработки деталей - повышение производительности труда путём применения автоматических линий, автоматов, агрегатных станков, станков с числовым программным управлением - концентрация нескольких различных операций на одном станке для одновременной или последовательной обработки большим количеством инструментов с высокими режимами резания и автоматизацией вспомогательных приёмов - значительным резервом повышения производительности труда и улучшения использования основного технологического оборудования машиностроения является снижение трудоёмкости перемещения деталей между рабочими местами и цехами. 1 Определение и характеристика типа производства 1.1 Коэффициент закрепления операций,  вычисляется по формуле , (1)где, D – общее количество различных операций, выполняемых на участке D=6;  - число рабочих мест (станков), на которых выполняются эти операции =6 ;  - производство мелкосерийное1.2 Определение размера производственной партии Данная деталь относиться к мелким деталям, так как её масса равна 0.0062 кг. Определяем что при объёме выпуска детали в год  =5000 штук и при данной массе детали, тип производства будет считаться мелкосерийным.Для среднесерийного типа производства необходимо установить периодичность выпуска партии заготовок в производство t и размер производственной партии деталей. Примем t=7 дням  , (2) где  - число рабочих дней в году, =254 день; - объём выпуска деталей в год, = 5000 штук;Пд - партия деталей; t – число рабочих дней;  Принимаю  =138 штукВ машиностроении различают условно три типа производства массовое, серийное, единичное. Все они имеют свойственные признаки. Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых, периодически, повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска. В зависимости от количества изделий в партии различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство. Основные технологические признаки серийного производства, закрепление за каждым рабочим местом нескольких операций обработки заготовок по технологическому процессу, разделенного на отдельные операции, применение универсального оборудования и специализированных станков. Для изготовления основных деталей расстановка оборудования соответственно технологическому процессу обработки деталей с учетом характерных направлений грузопотоков, широкое применение специальных приспособлений и инструментов, различная квалификация рабочих (высокая, средняя и низкая) широкое внедрение взаимозаменяемости при сохранении небольшого объема пригоночных работ. 2 Проектно-технологические расчёты 2.1 Описание детали. Анализ технологичности её конструкции Деталь тяга используется в пневматическое ружье ИЖ 61. Служит для спуска курка с боевого взвода и взведения курка при нажатии на хвост спускового крючка. Тяга относится к мелким деталям так как её масса составляет 0.0062 кг. Материал детали гранулят Catamold 42CrMo4. Основной вид обработки развертывание. Шероховатость детали Rа3.2 По своей конструкции деталь не сложная, но относится к ответственным деталям. Деталь имеет ступенчатую форму с тремя отверстиями. Отверстие диаметром 2+0.014 мм имеет самую точную шероховатость Ra1.6, которая достигается развертыванием. Таблица 1 – Химический состав гранулята Catamold 42CrMo4
Таблица 2 – Механические свойства гранулята Catamold 42CrMo4
2.1.1 Коэффициент точности,  вычисляется по формуле , (3) где  - средний квалитет точности размеров детали, принимаю =12.7; Так как  , то деталь технологична2.1.2 Коэффициент шероховатости,  вычисляется по формуле , (4) где  - средняя шероховатость поверхности детали, принимаю =3.5; Так как  , то деталь технологичнаИсходя из анализа детали на технологичность по параметрам шероховатости и квалитетам точности, можем сказать деталь технологична. 2.2 Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки В современном производстве одним из основных направлений развития технологии механической обработки является использование точных заготовок с экономичными формами, обеспечивающие возможность применения наиболее оптимальных способов их обработки, т. е. обработки с наибольшей производительностью и приближению их форм и размеров к готовым деталям, что позволяет сократить объём обработки резанием. Мы можем изготовить деталь из двух видов заготовок: отливка, полученная литьем в кокиль и гранулянта Catamold 42MrCo4 Отливка представляет собой Полуфабрикат с размерами, близкими к размерам детали. К недостаткам технологии относятся: высокая стоимость металлической формы, плохая заполняемость формы при получении тонкостенных отливок, опасность возникновения трещин на отливках. MIM (Metal Injection Molding) - Заливка металла в форму под давлением методом впрыска. Благодаря технологии MIM комбинируются преимущества заливки искусственных материалов в форму под давлением путем впрыска, которые известны из порошковой металлургии (обработка более требовательных, сложных, иногда даже не пригодных для литья конструктивных материалов). Благодаря этой технологии становиться возможным серийно выпускать сложные, готовые к монтажу формованные детали из металла с высокой точностью воспроизведения, а также с самыми разными свойствами материала. Технологическая цепочка получения годной детали состоит из выбора исходного материала, состоящего из металлического/керамического порошка и связующих компонентов, дальнейшего предварительного спекания (удаление связующего материала) и до окончательного спекания. Процесс MIM представляет собой следующую технологическую цепочку: |