диплом тех маш. Дп 15. 02. 08. 12. 0000. Пз
 Скачать 1.38 Mb.
|
- Получение детали-полуфабриката.На этом этапе производится заливка исходной смеси (порошок и связующий компонент) в форму под давлением методом впрыска. В результате получают полуфабрикат, который имеет геометрические размеры исходной пресс-формы. Полученная литьем под давлением формованная деталь имеет содержание связующего около 8-12 % по весу. -Удаление связующего материала (предварительное спекание) Через выделение первых связующих компонентов из «сырой» детали полуфабриката получают не спечённую пористую деталь. Технология удаления связующего материала в большой степени влияет на получение дальнейших качеств спеченной детали. Плохое удаление связующих компонентов может привести к неточностям в размерах, геометрии и механических свойствах. - Спекание - получение готовой детали В результате спекания получают деталь с полностью удаленными связующими компонентами и упроченную спеканием с заданными размерами и допусками. Деталь практически без доработок готова к монтажу. Характеристики: - соблюдение точных допусков, - плотность 96 - 97% теоретической плотности, - круглая, отделенная друг от друга, равномерно распределенная структура - стойкость к образованию трещин из-за микропор. Рассчитаем КИМ для гранулята Catamold 42CrMo4 КИМ=  , (5) КИМ=  Рассчитаем КИМ для отливки в кокиль КИМ=  Таблица 3 – КИМ
Из описания заготовок видно, что гранулят Catamold 42CrMo4 более технологичен, чем обычная отливка, но и более дорог в изготовлении. Выбираю заготовку из гранулята Catamold 42CrMo4 2.3 Разработка проектного технологического процесса. 2.3.1 Технические условия на деталь и методы их обеспечения -39-46 HRC. Достигается термической обработкой. -Все размеры обеспечиваются инструментом. -Неуказанные радиусы R1 max. Достигается инструментом. -Смещение по линии разъема прессформы до 0.1 мм. -Следы от выталкивателя до 0.1 мм, выступания не допускаются. -Линейные уклоны в пределах допуска на размер. 2.3.2 Составление маршрутного технологического процесса Таблица 4 – Действующий тех. процесс
Как видно из сравнения двух таблиц, полученная заготовка методом заливки металла в форму под давлением методом впрыска сокращает тех. Процесс в два раза, убирая полностью фрезерную обработку. 2.3.3 Определение межоперационных припусков и межоперационных размеров. 2.3.3.1 Определение расчётного припуска на диаметр 2+0.014 аналитическим способом. Таблица 5 – Параметры припусков
 - максимальная высота микронеровностей на всей поверхности измеряемой части детали; - глубина дефектного слоя; - погрешность базирования заготовки; - погрешность установки заготовки; - припуск; - минимальный припуск перед операцией на диаметр; - максимальный припуск перед операций на диаметр; - минимальный диаметр после обработки на данной операции; - максимальный диаметр после обработки на данной операции; ) (5) где  - суммарное отклонение расположения до технологического перехода; (6)где  - величина кривизны, мм; l – вылет заготовки, мм;       (7)  (8) где  - допуск на предыдущую операцию, мкм; - допуск на выполняемую операцию, мкм; (мкм)  - проверка правильности расчётов (9) 2.44-2.34=0.100 2.18-2.14=0.40 2.014-2=0.014  Рисунок 1 – Расположение припусков Определение расчётного припуска на диаметр 4+0.03 аналитическим способом. Таблица 6 – Параметры припусков
|
