ОЭГМиО. Эксплуатация стадия жизненного цикла изделия (машины), на которой реализуется, поддерживается и восстанавливается его качество. Эксплуатация изделия включает в себя в общем случае использование по назначению, транспортирование, хранение, техническое обслуживание и ремонт.
 Скачать 1.8 Mb.
|
|
Разрушение (поломка) детали – всякий протекающий в материале или на его поверхности процесс, приводящий к отклонению свойств детали от технических условий, т.е. деталь не может выполнять заданные функции. Разрушенным можно назвать изделие, которое утратило в результате более или менее длительного использования свои служебные характеристики. Разрушение детали проявляется в виде излома. Излом - полное разрушение материала детали в результате растяжения, сжатия, изгиба, кручения или сложного напряженного состояния. В зависимости от характера приложения нагрузки разделяют изломы при однократном нагружении и усталостные изломы. Возникают изломы при чрезмерном увеличении напряжений в материале детали, которые превосходят предел текучести или предел прочности. Разрушение деталей горных машин происходит при их взаимодействии с твердыми, жидкими и газообразными телами. Наиболее характерными видами разрушений деталей машин являются: вязкое или пластичное разрушение; хрупкое разрушение; усталостное разрушение и разрушение с признаками пластичного, хрупкого и усталостного разрушения. Вязкое или пластичное разрушение детали происходит в результате приложения к детали нагрузок, превышающих предел текучести материала. При вязком разрушении деталь может быть не поломана, но иметь измененную геометрическую форму (может быть скрученной, изогнутой, выгнутой и т.д.) с заметными следами сдвига материала, т.е. деформированной. Деформация – результат действия внутренних напряжений в объеме детали, приводящих к изменению размеров и (или) формы детали, и (или) взаимного расположения поверхностей. Развитие вязкого разрушения происходит сравнительно с малой скоростью, но при напряжениях, превышающих расчетный предел текучести материала. Наличие пластической деформации при вязком разрушении придает вязкому излому волокнистое строение. Хрупкое разрушение детали происходит в результате приложения к детали нагрузок, превышающих расчетный предел прочности материала детали. Хрупкий излом проходит, как правило, через зону расположения на детали концентратора напряжений (риски, задиры, галтели и т.д.) Для хрупкого излома характерна неровная поверхность с крупно или мелкозернистым строением структуры материала, а также наличием скосов на изломе. Наличие скоса или скос больших размеров на хрупком изломе указывает место долома детали, т.е. окончание разрушения. И, наоборот, участок с малым скосом (а чаще всего без него) обычно примыкает к фокусу излома. Фокус излома – это зона, с которой начинается разрушение. Фокус излома располагается, как правило, у какого-либо концентратора напряжений или дефекта. Дефект (по ГОСТ 15467 – 79) – это каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией. Дефекты бывают явные, скрытые, малозначительные, значительные и критические. В ряде случаев о характере разрушения – хрупкое или вязкое – судят по степени пластической деформации детали, предшествующей разрушению детали. Если степень пластической деформации больше 5%, то разрушение вязкое, если меньше – то хрупкое. Обычно хрупкие изломы встречаются в результате действия высоких нагрузок при аварийных перегрузках. Наличие пластической деформации при вязком разрушении придает вязкому излому волокнистое строение. Хрупкое разрушение детали происходит в результате приложения к детали нагрузок, превышающих расчетный предел прочности материала детали. Хрупкий излом проходит, как правило, через зону расположения на детали концентратора напряжений (риски, задиры, галтели и т.д.) Для хрупкого излома характерна неровная поверхность с крупно или мелкозернистым строением структуры материала, а также наличием скосов на изломе. Наличие скоса или скос больших размеров на хрупком изломе указывает место долома детали, т.е. окончание разрушения. И, наоборот, участок с малым скосом (а чаще всего без него) обычно примыкает к фокусу излома. Фокус излома – это зона, с которой начинается разрушение. Фокус излома располагается, как правило, у какого-либо концентратора напряжений или дефекта. Дефект (по ГОСТ 15467 – 79) – это каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией. Дефекты бывают явные, скрытые, малозначительные, значительные и критические. В ряде случаев о характере разрушения – хрупкое или вязкое – судят по степени пластической деформации детали, предшествующей разрушению детали. Если степень пластической деформации больше 5%, то разрушение вязкое, если меньше – то хрупкое. Обычно хрупкие изломы встречаются в результате действия высоких нагрузок при аварийных перегрузках. Системы ремонтов горных машин и оборудования. Основные положения системы планово – предупредительного ремонта. Под техническим обслуживанием понимают комплекс работ или операций по поддержанию исправности или работоспособности ГМиО (изделий) при использовании по назначению, при хранении и транспортировании. Ремонт - комплекс работ или операций по восстановлению исправности или работоспособности ГМиО (изделий) и восстановлению их ресурса и составных частей. Термин «восстановление» входит составной частью в определение ремонта, так как при восстановлении деталей изделия (т.е. составных частей) выполняется комплекс технологических операций, в результате применения которых детали(ям) возвращаются качественные характеристики, заложенные в их конструкцию. Термин «восстановление» применим только к отдельно взятым деталям, так как при восстановлении отсутствуют разборочно-сборочные операции, которые являются составной частью комплекса работ при выполнении ремонта. Если для изношенной детали применяется несколько видов восстановительных операций (предварительная механическая обработка изношенной рабочей поверхности детали, наплавка, окончательная механическая обработка наплавленной рабочей поверхности, закалка, механическое упрочнение), то данный комплекс восстановительных работ называют ремонтом. Восстановление – технологическая операция или комплекс восстановительных операций (без выполнения разборочно-сборочных операций), в результате которых детали(ям) восстанавливаются геометрические размеры и качественные характеристики, заложенные в их конструкцию. Организационные формы производства технического обслуживания и ремонта горных машин и оборудования устанавливаются в зависимости от технологии производств, размеров и территориального расположения цеховых подразделений горного предприятия и мощности ремонтной базы, когда ремонт оборудования выполняется силами ремонтных служб предприятия с привлечением специализированных ремонтных организаций. Наиболее эффективной формой организации, управления и проведения технического обслуживания и ремонта оборудования цеховых подразделений является рациональная централизация электромеханической службы. Под рациональной централизацией производства технического обслуживания и ремонта отечественного и импортного оборудования понимается такое перераспределение объемов ремонтных работ между специализированными ремонтными организациями (ремонтно-механическими заводами – РМЗ и др.) или специализированными подразделениями (СП) службы главного механика и собственными ремонтными силами (СС) цеховых подразделений (ремонтно-механическими мастерскими - РММ рудника, шахты, карьера, обогатительной фабрики), которое позволяет своевременно, без лишней численности ремонтников и ремонтного оборудования, качественно выполнить плановые ремонты и техническое обслуживание оборудования. Системы ремонта Организация и планирование технического обслуживания и ремонта горных машин и электрооборудования горных предприятий может осуществляться по следующим системам технических обслуживаний и ремонтов: после-осмотровой; периодической; стандартной или планово-принудительной; планово-предупредительной (система ППР); а также по системе технических обслуживаний и ремонтов (система ТОиР); гарантийной и фирменной системе ремонтов. Сущность послеосмотровой системы ремонтов и технических обслуживаний в том, что ремонты не планируются во времени, а назначаются после осмотра горных машин и оборудования. По их результатам устанавливают состояние машин и назначают сроки и виды ремонта. Недостатком этой системы является то, что оценка состояния машины, сроки и виды ремонтов зависят от субъективных особенностей лиц, производивших осмотр. Кроме того, затруднено планирование ремонтов на длительные сроки, так как заранее неизвестно время остановки машин на ремонт, длительность ремонта, объем ремонтных работ и потребность в ремонтном оборудовании и ремонтных рабочих. Основное преимущество послеосмотровой системы – детали и узлы машин отрабатывают ресурс, заложенный в их конструкцию. Сущность периодической системы ремонтов в том, что ремонты планируются во времени с учетом условий работы машин, но объемы ремонтных работ определяются только после осмотра в зависимости от технического состояния машин. В результате этого невозможно заранее планировать объемы ремонтных работ, потребность в запасных частях, рабочей силе, оборудовании, инструменте и т. д. Преимуществом данной системы считается: плановость постановки машин на ремонт; детали и узлы машин отрабатывают ресурс, заложенный в их конструкцию. Для обеспечения высокой надежности работы машин (шахтный подъем, вентиляторы, компрессоры, водоотлив и т.д.) была разработана стандартная или планово-принудительная система ремонтов. Стандартная или планово-принудительная система ремонтов предусматривает плановое периодическое обновление машины путем единовременной и обязательной смены части деталей и сборочных единиц. Для каждого вида планового ремонта заранее установлен объем работ и перечень сменяемых деталей и сборочных единиц независимо от их состояния. Недостатком системы является ее высокая стоимость, вызванная тем, что плановая замена деталей часто производится при невыработанном ресурсе. Применять такую систему ремонта целесообразно для машин, работающих при установившемся режиме при высокой надежности работы, т.е. для шахтных вентиляторов главного проветривания, насосов главного водоотлива, компрессоров, подъемные установки и др. На основании опыта применения первых трех систем ремонта в горной промышленности была разработана комбинированная или планово-предупредительная система ремонта и технических обслуживаний (система ППР) оборудования, которая включает элементы послеосмотровой, периодической и стандартной систем ремонта и технического обслуживания. Системой планово-предупредительных ремонтов и технических обслуживаний (ППР) называют комплекс инженерно-технических и организационных мероприятий, запланированных во времени и направленных на поддержание оборудования в постоянном работоспособном состоянии. Сущность системы ППР – профилактическая, заключающаяся в выполнении комплекса профилактических работ по осмотру и уходу за оборудованием (чистка, мойка, подтяжка, крепление, регулировка узлов, смазка трущихся поверхностей деталей и др.), а также работ по техническому обслуживанию и диагностированию, которые исключают возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, и после наработки оборудованием определенного количества машино-часов или объема выполненной работы производятся плановые виды технических обслуживаний и ремонтов, содержание и продолжительность которых уточняется в процессе проведения технических осмотров и определяется функциональным назначением, конструктивными особенностями оборудования и условиями его эксплуатации. Единицей измерения межремонтных периодов в системе ППР принята наработка (машино-часы, мотто-часы или объемы выполненных работ в м3, пог.м, и др.). Система ППР находит применение на горных предприятиях цветной и угольной промышленности, промышленности строительных материалов. Предприятия машиностроительной промышленности (машиностроительные и ремонтно-машиностроительные заводы, ремонтно-механические мастерские шахт, карьеров, обогатительных фабрик и др.) осуществляют организацию технического обслуживания и ремонтов по Единой системе планово-предупредительных ремонтов и технических обслуживаний (ЕППР). Сущность системы ЕППР аналогична сущности системы ППР. Специализация и централизация выполнения технических обслуживаний и ремонтов в 70-ые годы ХХ века потребовала разработки единой системы конструкторской и ремонтной документации (ЕСКД и ЕСРД) соответствующей требованиям мирового сообщества, что вызвало пересмотр отдельных положений системы ППР и разработку на её основе системы технического обслуживания и ремонтов (ТОиР) электромеханического оборудования горных предприятий. Системой технических обслуживаний и ремонта (ТОиР) оборудования называется совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания, ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества изделий и их составных частей. Сущность системы ТОиР, как и системы ППР, профилактическая, заключающаяся в проведении профилактических работ, включающих работы по чистке, мойке оборудования, регулировке, креплению узлов, смазке трущихся пар, замене быстроизнашивающихся деталей, а также выполнения диагностирования и технических осмотров с целью контроля расходования ресурса деталями и узлами горных машин. Система ТОиР находит применение на предприятиях министерства черной металлургии. Единицей измерения межремонтных периодов по системе ТОиР принято календарное время (календарный час, сутки, месяц, год). Системы ППР и ТОиР включают элементы гарантийной системы ремонтов, когда ремонтниками дается гарантия, что после капитального ремонта машина отработает заданный межремонтный период без аварийных остановок. В ряде случаев для обслуживания и ремонта однотипных горных машин и электрооборудования с взаимозаменяемыми деталями и узлами можно использовать систему сервисного или фирменного обслуживания, когда техническое обслуживание и ремонт оборудования ведет фирма изготовитель данного оборудования. При этом цеховые предприятия имеют в своем составе только дежурных слесарей. Системы ППР и ТОиР развиваются в следующих направлениях: - дальнейшего совершенствования профилактического обслуживания горных машин и оборудования с широким применением средств технического диагностирования; - разработки современных технологических процессов изготовления и восстановления деталей, узлов, монтажа и ремонта горных машин и электромеханического оборудования в целом с применением последних достижений науки и техники в России и за рубежом; - централизации, концентрации и специализации ремонтных сил и средств. Организация технического обслуживания и ремонта. Виды ремонтов в системе ППР. Понятие структуры ремонтного цикла. Виды технического обслуживания и ремонтов оборудования Согласно Положений о ППР и ТОиР для горного оборудования рекомендуется проводить: - техническое обслуживание, включающее: ежесменное обслуживание (ЕО); ежесуточную проверку правильности эксплуатации (ЕПП); ежедневное (ТО1), недельное (ТО2), двухнедельное (ТО3), месячное (ТО) техническое обслуживание. Для автотракторной техники в Положении о ППР и ТОиР предусматривается сезонное (осенне-весеннее) техническое обслуживание. - плановые ремонты, включающие: текущие (Т1, Т2, Т3 ) ремонты; капитальные ремонты (К), полугодовые и годовые ревизии и наладки (НРП, НРГ). Техническое обслуживание горных машин и оборудования представляет собой комплекс операций или операцию по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании. ЕО: Ежесменное техническое обслуживание (ЕО) включает уход и надзор за оборудованием и является основным профилактическим мероприятием, направленным на поддержание машин в работоспособном состоянии и увеличение межремонтных периодов. Ежесменное техническое обслуживание производит дежурный и эксплуатирующий оборудование персонал в соответствии с утвержденными рабочими инструкциями и ПТЭ механического и ПУЭ (Правила устройства электроустановок) электрического оборудования. ЕПП: Ежесуточная проверка правильности эксплуатации и технического состояния оборудования (ЕПП) осуществляется инженерно-техническими работниками (ИТР) или лицами, ответственными за технически исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования с целью контроля выполнения работ ежесменного обслуживания оборудования эксплуатационным и дежурным персоналом. Все замеченные ими нарушения ПТЭ и неисправности оборудования должны быть зафиксированы в журнале приема и сдачи смен и своевременно устранены эксплуатационным, дежурным или ремонтным персоналом. ТО1: В зависимости от режима работы машины, напряженности производственного процесса и организации обслуживания ТО1 может выполняться в период между сменами, в специально отведенное время в течение рабочей смены или во время технологических простоев оборудования. Ежесуточное техническое обслуживание (ТО1) предусматривает выполнение работ по ЕО и, кроме того, дополнительный объем работ. Перечень работ, подлежащих выполнению, приводится в руководстве по эксплуатации или по техническому обслуживанию и ремонту ГМиО. Ежесуточное техническое обслуживание (ТО1) выполняется силами ремонтных электрослесарей, постоянно обслуживающих данный вид оборудования, машинистов оборудования и рабочих производственных процессов. ТО2: Еженедельное техническое обслуживание (ТО2), кроме работ ЕО и ТО1, предусматривает выполнение работ по обеспечению работоспособности без интенсивного изнашивания деталей. Еженедельное техническое обслуживание производится для большинства видов оборудования. Например, такие горные машины, как буровые каретки и станки, погрузочные машины, оборудование очистных механизированных комплексов после недельной работы, нуждаются в проведении дополнительных ремонтно-регулировочных работ, которые не входят в состав работ ЕО и ТО1. Перечень работ по ТО2 регламентируется инструкциями по техническому обслуживанию конкретного типа машины. Еженедельное обслуживание выполняется силами эксплуатационного персонала, ремонтных электрослесарей, постоянно обслуживающих данный вид оборудования, и слесарей электромеханической службы цехового подразделения. ТО3: Двухнедельное техническое обслуживание (ТО3) включает в себя, помимо работ по ЕО, ТО1, ТО2, дополнительные работы, регламентируемые инструкциями по техническому обслуживанию конкретного типа машины и необходимые для обеспечения работоспособности и безопасности оборудования. Двухнедельное техническое обслуживание (ТО3) выполняется один раз в две недели силами специализированной бригады ремонтных электрослесарей и слесарей с участием эксплуатационного персонала. Ежемесячное техническое обслуживание (ТО) выполняется один раз в месяц силами ремонтных электрослесарей и слесарей электромеханической службы цехового подразделения с участием эксплуатационного персонала обслуживающего машины. Объем работ ТО полностью включает работы, входящие в состав ЕО, ТО1, ТО2, ТО3, и, кроме того, при ТО производится замена наиболее быстро изнашиваемых деталей, регулировка отдельных механизмов, устранение неисправностей, обнаруженных в машине к этому периоду, взятие проб смазки или ее замена и другие работы. Сезонное техническое обслуживание выполняют для подготовки оборудования к осенне-зимнему и весенне-летнему сезонам, а также перед хранением. При этом заменяют масла, топливо, охлаждающую жидкость при переходе к соответствующему периоду эксплуатации. Тn: Текущие ремонты оборудования (согласно ГОСТ 18322-78) включают работы по чистке, промывке и ревизии механизмов; выверке отдельных узлов; полной или частичной замене масла в емкостных (картерных) системах смазки; проверке креплений и замене вышедших из строя крепежных деталей, а также работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей и узлов с межремонтным периодом текущего ремонта. Текущий ремонт проводят в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения исправного или работоспособного состояния горной машины и оборудования. Текущий ремонт предусматривает частичную разборку, устранение неисправностей, а также замену и восстановление отдельных деталей, сборочных единиц, агрегатов (кроме базовых), обеспечивающих нормальную работу оборудования до очередного планового ремонта. Сроки проведения текущего ремонта определяются графиком ППР. При наличии в оборудовании узлов и деталей с большой разницей в износостойкости, характера и объема работ, выполняемых при остановках оборудования на текущие ремонты, и от продолжительности таких остановок текущие ремонты подразделяются на первый текущий ремонт (Т1), второй текущий (Т2), третий текущий ремонт (Т3) и т.д. При этом для одного и того же вида оборудования объем работ каждого предыдущего (по порядку) вида ремонта входит в объем последующего, т.е. текущий ремонт Т2 полностью включает в себя также работы, выполняемые как при техническом осмотре и текущем ремонте Т1, так и работы по замене деталей с межремонтным периодом Т2 ремонта. Аналогично текущий ремонт Т3 включает все предыдущие работы, выполняемые при ТО, Т1 и Т2, а также работы по замене деталей с межремонтным периодом Т3 ремонта и т.д. Текущие ремонты выполняются силами ремонтных бригад цеховых подразделений предприятия с участием эксплуатационного персонала, а в случае производства крупных текущих ремонтов (по графикам, утверждаемым администрацией предприятия) также с привлечением подрядных специализированных организаций. Систематически проводимые плановые текущие ремонты оборудования при своевременном и качественном их выполнении обеспечивают безотказную высокопроизводительную работу оборудования на протяжении межремонтного периода. К: Капитальный ремонт проводят для восстановления неисправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой любых его частей, включая базовые. Выполняют капитальный ремонт в соответствии с техническими условиями и рабочей документацией завода-изготовителя. Главная форма организации капитального ремонта крупного карьерного оборудования - полевой ремонт, выполняемый с привлечением ремонтных организаций. Капитальный ремонт - вид планового ремонта, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. При капитальном ремонте должны быть восстановлены первоначальные характеристики оборудования: производительность, мощность и др. Капитальные ремонты могут проводиться непрерывно в полном объеме или частями - рассредоточено в течение ремонтного цикла. Капитальный ремонт выполняется при полной разборке оборудования с заменой или ремонтом базовых деталей, заменой всех изношенных деталей, сборкой и наладкой оборудования. Как правило, транспортабельное оборудование подлежит капитальному ремонту в специализированных ремонтных организациях (РМЗ). Нетранспортабельное оборудование (например, дробилки конусные и щековые, мельницы, сушильные барабаны и др.) ремонтируются на месте оборудования с использованием специально разработанных стендов. Одновременно с капитальным ремонтом при необходимости осуществляется модернизация оборудования, включаемая в состав работ капитального ремонта, а продолжительность простоя на капитальном ремонте устанавливается с учетом объема работ, связанных с модернизацией. Под модернизацией понимается изменение и усовершенствования конструкций оборудования (по чертежам завода-изготовителя, проектной организации или предприятия, эксплуатирующего оборудование), направленные на повышение производительности, износостойкости и надежности, а также на улучшение условий его обслуживания, ремонта и других эксплуатационных качеств. Наладка и ревизия сложного или уникального оборудования выполняется по специальным инструкциям заводов-изготовителей или организаций, разработавших это оборудование, с привлечением в необходимых случаях специализированных наладочных организаций. |