ДП Откидач В.А. 18 ТМб-ЗФО. Федеральное агенство по рыболовству
 Скачать 5.74 Mb.
|
|
3.3. Аппараты для инъекционного посола Аппараты для инъекционного посола называют инъекторами. Работа аппарата заключается во введении (инъецировании) под давлением струи соляного раствора в продукт. В зависимости от способа инъецирования аппараты бывают игольные (одно- и многоигольные) и безыгольные (струйные). В игольных аппаратах соляной раствор вводят в продукт через одну полую иглу с отверстиями или через блок, состоящий из определенного числа таких игл. В струйных аппаратах соляной раствор вводится в продукт струей, выходящей из соплового насадка цилиндрической, конической или коноидальной формы. Сопло-вый насадок представляет собой короткую трубу, длина которой равна 3...4 диаметрам отверстия. Наибольшее распространение получили насадки цилиндрической формы, у которых отношение длины канала сопла к диаметру больше двух. В зависимости от давления перед насадком струи подразделяют на четыре группы: струи низкого давления – до 15МПа, среднего давления – до 50 МПа, высокого давления – от 50 до 600 МПа. Для посола рыбы чаще всего используют игольные инъекторы. Посолочный автомат (рис. 3.9) для инъекционного посола рыбы состоит из станины, пластинчатого конвейера, кассеты с иглами, системы подачи и очистки соляного раствора, органов управления и контроля процесса. Рис. 3.9. Посолочный автомат: 1 – станина; 2 – кассета с иглами; 3 – пульт управления; 4 – конвейер; 5 – привод ТММА.01ДП15.003ПЗ Лист Изм. Лист № докум. Подп. Дата Электронасосы всасывают через сетчатые фильтры из резервуаров соляной раствор и подают его через ресивер в запирающий клапан к иглам. 62 кассеты с иглами диаметром 4 мм и пружинами размещаются в верхней части станины. Рассол впрыскивается только в момент нахождения игл в сырье. Давление впрыска не превышает 0,5 МПа. Излишки рассола стекают через фильтры в резервуар. Конвейер движется только в те моменты, когда иглы находятся вне продукта. Высота подъема игл над конвейером 220 мм. Все иглы снабжены пружинами сжатия, обеспечивающими шприцевание как бескостного, так и костного сырья. Производительность автомата в зависимости от модели 500–6000 кг/ч. Машина для инъекционного посола, состоящая из станины, трубопровода подачи соляного раствора, подающего конвейера, съемного кожуха и пульта управления, предназначена для обработки крупных тресковых рыб, разделанных на пласт и филе (рис. 3.10). Рис. 3.10. Схема машины для инъекционного посола рыбы: 1 – станина; 2 – откидной кожух игольного блока; 3 – трубопровод подачи тузлука; 4 – подающий конвейер; 5 – обрабатываемый продукт; 6 – пульт управления; 7 – съемный кожух Длина загрузочной части подающего конвейера машины может быть различной (2000–6000 мм) и зависит от числа операторов. Ширина конвейера также варьирует от 400 до 850 мм. Для предотвращения поломки игл в машине предусмотрен специальный подпружинивающий механизм. Соляной раствор перед подачей в продукт пропускают через фильтры. Продуктовая зона машины закрыта легко откидывающимся прозрачным пластмассовым кожухом. Производительность машины 4000–8000 кг/ч. Установленная мощность электропривода 5,3 кВт, габаритные размеры 1900×1075(625) ×1650 мм. ТММА.01ДП15.003ПЗ Лист Изм. Лист № докум. Подп. Дата Машина типа FGM фирмы «Fomaco Food Machinery» (Дания) (рис. 3.11) предназначена для инъекционного посола, маринования и фосфатирования рыбы. Рис. 3.11. Машина типа FGM: 1 – рама; 2 – конвейер; 3 – кожух; 4 – блок шприцевальных игл: 5 – пульт управления: 6 – привод; 7 – насос Максимальный размер (высота×ширина) обрабатываемого продукта 70×280–270×700 мм. При сокращении расстояния между иглами точность подачи соляного раствора повышается. Впрыскивание соляного раствора автоматически прекращается при выходе игл из продукта. Скорость подачи продукта по конвейеру синхронизирована со скоростью шприцевания, в момент шприцевания автоматически устанавливается выстой. При использовании машины для обработки боковников лососевых рыб применяют сухой и инъекционный посол. На продукт при помощи распылительного устройства наносят сухую соль. Перед подачей в машину соляный раствор проходит через систему фильтров. Машины такой конструкции выпускают разных модификаций, различающихся числом шприцевальных игл, максимальными размерами обрабатываемого продукта, шириной ленты подающего конвейера и производительностью. Блок инъецирования посольного аппарата Suhner представляет собой набор перфорированных игл, установленных в определенном порядке и закрепленных на обшей платформе (рис. 3.12). Число игл в блоке для разных моделей различно: в модели WS-80F их 78, в модели WS-120F – 96. В блок ТММА.01ДП15.003ПЗ Лист Изм. Лист № докум. Подп. Дата инъецирования соляной раствор подают насосом, давление впрыскивания регулируют, контролируют манометром и поддерживают постоянным на протяжении всего цикла. Соляной раствор поступает в продукт только при ходе игл вниз, глубина его проникновения 1,5...2,0 мм. Подача соляного раствора автоматически прерывается как только перестает срабатывать устройство, удерживающее продукт на конвейере. Для исключения засорения игл соляной раствор фильтруют. Максимальная производительность инъектора 800–1500 кг/ч в зависимости от модели. Рис. 3.12. Инъектор Suhner WS-80F Инъекторы для посола рыбы Karpowicz NKR, выпускаемые польской фирмой Inwestrol-consulting, представляют собой вертикально расположенную инъекционную раму с ленточно-пластинчатым конвейером и резервуаром рассола (рис. 3.13). Рис. 3.13. Инъектор Karpowicz NKR-108 ТММА.01ДП15.003ПЗ Лист Изм. Лист № докум. Подп. Дата Филе или рыба направляется вручную на транспортер машины. После инъекции рыба по конвейеру подается к соответствующему резервуару или к тележке, установленной в конечной части транспортера. Регулировка давления рассола производится с помощью ручки клапана давления, а также при помощи изменения шага конвейера. Выпускаются различные модификации оборудования производительностью от 400 до 1000 кг/ч. Инъекторы ANR (рис.3.14) отечественного производства выпускаются в нескольких модификациях, различающихся количеством игл. Достоинствами этих машин являются: регулируемая высота инъектируемого продукта, быстросъемные иглы, плавная регулировка давления инъекции на каждый блок с иглами. Рис. 3.14. Инъектор ANR 110 ТММА.01ДП15.004ПЗ Изм. Лист № докум. Подп. Дата Разраб. Откидач Назначение, устройство, техническая характеристика и работа рыбопосольного агрегата РПА - 3 Лит. Лист Листов Пров. Степанова Д ФГБОУ ВО «КамчатГТУ» 18ТМб-ЗФО Н. контр. Степанова Утв. Костенко 4. НАЗНАЧЕНИЕ, УСТРОЙСТВО, ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА И РАБОТА РЫБОПОСОЛЬНОГО АГРЕГАТА РПА - 3 Рыбопосольный агрегат РПА-3 (рис. 4.1) предназначен для посола сельди и уборки её в бочки. Рис. 4.1. Рыбопосольный агрегат РПА-3: 1 – соледозирующий шнек; 2 – совок; 3 – ковшовый шибер; 4 – лоток зазгрузочный; 5 – крышка; 6 – подъемный барабан; 7 – смешивающий барабан; 8 – транспортер для рыбы; 9 – рама фундаментная; 10 – электродвигатель; 11 – редуктор; 12 – рама; 13 – солевой бункер Рыбопосольный агрегат РПА-3 состоит из наклонного конвейера, соледозирующего шнека с бункером, барабан смесителя и загрузочного лотка с ковшовым шибером. На сварной раме смонтированы: привод, смешивающий барабан, вал катков, приводной вал и промежуточный вал. Основной элемент агрегата – комбинированный барабан с горизонтальной осью вращения, предназначенный для смешивания рыбы с солью и заполнения смесью бочек и выполненный из двух барабанов разного диаметра: смешивающего и подъемного. ТММА.01ДП15.004ПЗ Лист Изм. Лист № докум. Подп. Дата С торцевых сторон имеются отверстия для загрузки и выгрузки рыбы. Со стороны обечайки меньшего диаметра в барабан загружается рыба с помощью наклонного ленточного конвейера со скребками. Между верхней частью конвейера и барабаном имеется лоток, по которому рыба переходит в бункер. С боковой стороны агрегата располагается солевой бункер, из которого соль вертикальным шнеком с переменным шагом подается в барабан. Величина подачи соли регулируется специальным шибером. Барабан приводится во вращение приводом через приводной вал, коническую передачу и промежуточный вал с помощью цепной передачи, огибающей зубчатый конец барабана. Внутри смешивающего барабана имеется шнековая навивка, с помощью которой рыба перемешивается с солью и смесь перемещается к выходу. Между витками шнека приварены две перегородки высотой 25 см, предназначенные для перевалки рыбы. Подъемный барабан большего диаметра снабжен лопастями, которые захватывают порции рыбы, поднимают их и перегружают в лоток, который входит во внутреннюю часть барабана. Под нижнюю часть лотка устанавливается пустая бочка, которая постепенно заполняется сельдесоляной смесью. Лоток имеет ковшовый шибер, перекрывающий выход при замене наполненной бочки пустой. Цепи вращают барабан со скоростью 9–10 об/мин и одновременно прижимают его к каткам смонтированных на валах. Технические характеристики рыбопосольного агрегата РПА-3, приведены таблице 4.1. Таблица 4.1 Технические характеристики рыбопосольного агрегата РПА-3 Наименование показателя Значение Производительность, кг/ч 3500–4500 Вместимость бункера для соли, м 3 80–90 Частота вращения смесительного барабан, мин -1 10±1 Скорость ленты конвейера, м/с 0,2–0,3 Производительность солевого шнека, кг/мин при закрытой заслонке 6 при полностью открытой заслонке 18 Установленная мощность, кВт 3,8 Габаритные размеры, мм 2580×1500×1650 Размеры транспортера, мм 1600×360 Масса, кг 1000 ТММА.01ДП15.005ПЗ Изм. Лист № докум. Подп. Дата Разраб. Откидач Расчетная часть Лит. Лист Листов Пров. Степанова Д ФГБОУ ВО «КамчатГТУ» 18ТМб-ЗФО Н. контр. Степанова Утв. Костенко 5. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ Рассчитаем шнековую навивку внутри смешивающего барабана. Примем следующие начальные данные. Диаметр смешивающего барабана 𝐷 = 0,6 м. Частота вращения смешивающего барабана 𝑛 = 10 мин −1 Плотность сельди 𝜌 = 1067 кг м 3 ⁄ Высота шнековой навивки равна высоте перегородок ℎ = 0,25 м. Наружный и внутренний диаметры шнековой навивки: 𝐷 шн = 𝐷 р = 0,6 м; 𝑑 шн = 𝐷 шн − ℎ = 0,6 − 0,25 = 0,35 м. Длина барабана 𝐿 = 1 м. Минимальный шаг витков принимаем: 𝑡 𝑚𝑖𝑛 = 0,2𝐷 р = 0,2 ∙ 0,6 = 0,12 м. Коэффициент использования (заполнения) шнековой навивки для рыбы принимается 𝜑 = 0,28. Так как барабан расположен горизонтально, то коэффициент, учитывающий наклон 𝐶 = 1. Производительность аппарата определяется по формуле: 𝐺 = 15𝜋(𝐷 шн 2 − 𝑑 шн 2 )𝑡 𝑚𝑖𝑛 𝑛𝜌𝜑𝐶, (6.1) 𝐺 = 15 ∙ 𝜋 ∙ (0,6 2 − 0,35 2 ) ∙ 0,12 ∙ 10 ∙ 1067 ∙ 0,28 ∙ 1 = 4012 кг ч Приведенный коэффициент сопротивления движения груза для кусковых малоабразивных грузов принимаем 𝑤 = 1,5. Высота подъема груза равна 𝐻 = 0. Мощность необходимая для вращения барабана. 𝑁 1 = 𝐺 3600 (𝐿𝑤 + 𝐻), (6.2) ТММА.01ДП15.005ПЗ Лист Изм. Лист № докум. Подп. Дата 𝑁 1 = 4012 3600 ∙ (1 ∙ 1,5 + 0) = 1,672 кВт. Рассчитаем соледозирующий шнек. Частота вращения соледозирующего шнека 𝑛 = 72 мин −1 Плотность соли 𝜌 = 2165 кг м 3 ⁄ Наружный и внутренний диаметры соледозирующего шнека: 𝐷 шн = 𝐷 р = 0,1 м; 𝑑 шн = 0,03 м. Длина шнека 𝐿 = 1,5 м. Минимальный шаг витков принимаем: 𝑡 𝑚𝑖𝑛 = 0,7𝐷 р = 0,7 ∙ 0,1 = 0,07 м. Коэффициент использования (заполнения) соледозирующего шнека принимаем как для сыпучих грузов 𝜑 = 0,45. Так как соледозирующий шнек расположен под углом 75°, то коэффициент, учитывающий наклон 𝐶 = 0,5. Пропускная способность производительность соледозирующего шнека по формуле (6.1): 𝐺 = 15 ∙ 𝜋 ∙ (0,1 2 − 0,03 2 ) ∙ 0,133 ∙ 72 ∙ 2165 ∙ 0,45 ∙ 0,5 = 1053 кг ч = 17,55 кг мин Так как соледозирующий шнек расположен под углом 75°, то его длина по горизонтали и высота подъема груза: 𝐿 = 1,5 ∙ cos 75° = 0,388 м; 𝐻 = 1,5 ∙ sin 75° = 1,445 м. Приведенный коэффициент сопротивления движения груза для мелкозернистой соли принимаем 𝑤 = 4. Мощность необходимая для солеподающего шнека по формуле (6.2): 𝑁 2 = 1053 3600 ∙ (0,388 ∙ 4 + 1,445) = 0,878 кВт. Рассчитаем ленточный скребковый конвейер для загрузки рыбы. Длина скребкового конвейера – 1,6 м. Ширина скребкового конвейера – 𝐵 = 0,36 м. ТММА.01ДП15.005ПЗ Лист Изм. Лист № докум. Подп. Дата Так как скребковый конвейер расположен под углом 𝛼 = 40°, то его длина по горизонтали и высота подъема груза: 𝐿 = 1,6 ∙ cos 40° = 1,226 м, 𝐻 = 1,6 ∙ sin 40° = 1,028 м. Скорость конвейера определим из формулы для его производительности при транспортировании рыбы сплошным слоем, которая должна быть равна производительности аппарата: 𝐺 = 3600𝑞 р 𝐵𝑣(1 − 0,02𝛼), где 𝑞 р – удельная нагрузка на конвейерную ленту, для средней массы рыбы 0,8 кг, она равна 28 Н/м 2 Откуда получаем 𝑣 = 𝐺 3600𝑞 р 𝐵(1 − 0,02𝛼) = 4012 3600 ∙ 28 ∙ 0,36 ∙ (1 − 0,02 ∙ 40) = 0,553 м с Удельная нагрузка от рыбы на 1 м конвейера 𝑞 = 𝐺 3600𝑣 = 4012 3600 ∙ 0,553 = 2,016 кг м Для ширины конвейера 𝐵 = 0,36 м, масса движущихся частей конвейера составляет примерно 𝑞 0 = 20 кг м ⁄ , Приведенный коэффициент сопротивления тягового органа по направляющим 𝑤 = 0,35. Мощность необходимая для скребкового конвейера вычисляем по формуле: 𝑁 3 = 10 −2 𝑣(𝑞(𝐿𝑤 + 𝐻) + 2𝑞 0 𝐿𝑤) = = 10 −2 ∙ 0,553 ∙ (2,016 ∙ (1,226 ∙ 0,35 + 1,028) + 2 ∙ 20 ∙ 1,226 ∙ 0,35) = 0,111 кВт. Коэффициент запаса мощности принимаем 𝐾 зм = 1,2. КПД передачи принимаем 𝜂 пер = 0,85. Тогда необходимая мощность электродвигателя: 𝑁 = (𝑁 1 + 𝑁 2 + 𝑁 3 )𝐾 зм 𝜂 пер = 𝑁 = (1,672 + 0,878 + 0,111) ∙ 1,2 0,85 = 3,756 кВт. ТММА.01ДП15.006ПЗ Изм. Лист № докум. Подп. Дата Разраб. Откидач Монтаж, эксплуатация и ремонт технологического оборудования Лит. Лист Листов Пров. Степанова Д ФГБОУ ВО «КамчатГТУ» 18ТМб-ЗФО Н. контр. Степанова Утв. Костенко 6. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ И РЕМОНТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ При подготовке оборудования к работе необходимо произвести его наружный осмотр, при этом проверить: чистоту и исправность оборудования, отсутствие посторонних предметов на движущихся частях; наличие и исправность ограждений на вращающихся и движущихся частях оборудования, исправность загрузочных (разгрузочных) устройств; надежность крепления узлов и деталей оборудования (станин, стоек, редукторов и т.д.), исправность соединительных муфт, храповых, стопорных, тормозных устройств и т.д.; исправность цепных, ременных и других передач. При необходимости и отрегулировать натяжение последних в соответствии с требованиями инструкции заводов-нзготовителя; наличие и исправность контрольно-измерительных приборов, своевременно прошедших поверку, средств световой и звуковой сигнализации; наличие и исправность заземляющих или зануляющих устройств; исправность гидравлических и пневматических трубопроводов, регулирующей арматуры (реле давления, предохранительные клапана и т.д.); сосуды, работающие под давлением, должны быть освидетельствованы и проведено их испытание, с составлением соответствующих актов и записью в журнале технического состояния или в паспорте сосуда. Проверить наличие смазки и. где возможно, поступление ее, при этом следует: очистить загрязненные фильтры, набить смазкой пресс-масленки, дополнить емкости и устройства жидкой смазкой; смазать вручную открытые ТММА.01ДП15.006ПЗ Лист Изм. Лист № докум. Подп. Дата трущиеся части оборудования, следя за тем, чтобы смазка не попала на рабочие поверхности тормозов, шкивов ременных передач и т.д.; проверить уровень масла в картерах, емкостях централизованных систем смазки и, в случае необходимости, пополнить их; прокачать системы централизованной смазки, проверить поступление смазки ко всем точкам, доступным для осмотра. Устранить неисправности, замеченные при осмотре. Произвести необходимые наладку и регулировку агрегата. Подготовить к пуску приводы и обслуживающие системы для опробования на холостом ходу. Произвести проворачивание агрегата вручную (если имеется возможность), а затем, произвести пуск на холостом ходу в течение 2–3 мин. При этом проверить: отсутствие посторонних шумов, стуков, вибраций и т.д.; взаимодействие и слаженность работы всех частей агрегата; отсутствие недопустимого нагрева в сочленениях движущихся частей оборудования; работу систем смазки; отсутствие утечек масла, жидкостей и т.д. Произвести пуск агрегата, вывести на заданный режим и подать нагрузку. Пуск должен производиться плавно, без рывков. Во время работы оборудования необходимо: следить за тем, чтобы оборудование работало плавно, без посторонних стуков, шумов и вибраций; следить за нагрузкой оборудования, своевременно изменять режимы работы, не допуская перегрузки; вести наблюдение за показаниями контрольно-измерительных приборов и сигнальных устройств; следить за работой систем смазки, отсутствием утечки масла через уплотнительные устройства валов, крышек, пробок, фланцев и т.д., производить своевременную смазку открытых трущихся поверхностей узлов и деталей. Вести ТММА.01ДП15.006ПЗ Лист Изм. Лист № докум. Подп. Дата контроль за температурой и давлением в системах смазки, своевременно производить очистку и смену фильтров; следить за температурой подшипников, втулок, сальников, трущихся частей, не допуская их перегрева. По окончании работы агрегата необходимо: произвести полную остановку в соответствии с требованиями инструкции завода-изготовителя; привести механизмы управления в исходное положение; произвести осмотр, необходимую чистку, мойку и смазку; убрать рабочее место; доложить механику (слесарю-наладчику) обо всех замеченных неполадках в работе оборудования за истекшую смену. Оборудование должно быть немедленно остановлено: при обнаружении неисправностей концевых выключателей, систем электрической защиты, приводов, тормозов, храповых и блокирующих устройств, контрольно-измерительных приборов, предохранительных клапанов, реле давления, утечек гидравлических жидкостей и воздуха; при появлении недопустимых стука, шума, вибраций, нагрева отдельных узлов, деталей и подшипников; при падении давления, течи или повышении температуры масла сверх допустимой; при появлении опасности для обслуживающего персонала; при обнаружении брака. Правила технической эксплуатации рыбопосольного оборудования с дозирующим устройством Перед началом работы произвести подготовку машины в соответствии с Правилами и, кроме того: подготовить пустые бочки; ТММА.01ДП15.006ПЗ Лист Изм. Лист № докум. Подп. Дата проверить правильность взаимного расположения подвесок и технологической рамы, а также правильность работы подвижного фиксатора рыбопосольной машины. Произвести пуск машины в работу в соответствии с Правилами. Во время работы необходимо выполнять указания Правил, и. кроме того: следить за правильным натяжением тяговых цепей элеватора рыбы, приводных цепей, лепт питателя н элеватора соли. Не реже одного раза в неделю проверять шплинтовку, затяжку гаек и болтов всей машины; следить за равномерным поступлением рыбы в смеситель; уровень соли в бункере поддерживать на 2/3 его высоты, попадание воды в смеситель машины не допускается; не допускать скапливания в приемнике и в нижней части элеватора чешуи и соли; устанавливать пустую бочку под выводной лоток машины следует таким образом, чтобы ссыпающийся в нее поток находился на осевой линии бочки; общее время выдержки бочки с рыбой не должно превышать 12–15 с; во время работы необходимо следить за правильной фиксацией бочки на площадке (платформе) и отсутствием стука в машине. Запрещается производить во время работы регулировку подвесок и технологической рамы. Остановку машины производить после прекращения подачи рыбы в смеситель и кроме того: произвести тщательную уборку машины (удалить чешую, соль, промыть и протереть машину, смазать барабан растительным маслом); накрыть машину брезентовым чехлом, если она находится на палубе судна. Аварийную остановку машины производить в случаях, указанных в Правилах. ТММА.01ДП15.006ПЗ Лист Изм. Лист № докум. Подп. Дата Общие требования эксплуатации такого оборудования сводятся к проверке исправности его перед пуском и к выполнению определенных санитарных требований. При работе рыбопосольных агрегатов следят за равномерным поступлением рыбы в смеситель, а уровень соли в бункере поддерживают на 2/3 его высоты. Попадание воды в смеситель машины, а также скапливание в приемнике и в нижней части элеватора чешуи и соли не допускается. Вертикальная ось, устанавливаемая под наполнение бочки, должна совпадать с центром выводного лотка. Общее время выдержки бочки с рыбой на работающем вибраторе не должно превышать 12-15 с. Передвижная рыбонасосная установка с тузлукоотделителем, предназначенная для выливки соленой рыбы из чанов, должна быть установлена на прочных, легко подвижных тележках, исключающих опрокидывание. Установка должна работать без вибрации и разбрызгивания тузлука. Очистку и осмотр внутренней поверхности корпуса насоса производят обычно один раз в две недели. Перед началом эксплуатации проверяют состояние всех узлов и соединений рыбонасосной установки, в том числе всасывающих и нагнетательных шлангов (трубопроводов), обратных клапанов, самого насоса и т. д. Рекомендуется обращать особое внимание на состояние приемных устройств — емкостей, водоотделителей и т. д. Каждый раз перед пуском проверяют состояние сальниковых уплотнений, рыбонасоса. Очистку и осмотр улитки и рабочего колеса насоса следует производить не реже одного раза в две недели. Подготовку машины конвейерного типа для посола рыбы к работе производят в соответствии с требованиями: проверяют натяжение конвейерной ленты, чтобы при ее движении все ролики конвейера вращались; заливают тузлук в ванну (или барабан); включают вентилятор для подсушивания рыбы при выходе из машины. Производят пуск машины. Во время работы машины следят за лентой конвейера, чтобы она не сбегала в сторону, за своевременной приемкой продукта ТММА.01ДП15.006ПЗ Лист Изм. Лист № докум. Подп. Дата смежным агрегатом линии, за концентрацией рассола, чтобы она соответствовала технологической инструкции. По окончании работы производят остановку машины. После выхода всей рыбы к разгрузочному конвейеру тщательно промывают его ванну и барабан горячей водой. |