АПП Аннин Р.В.. Формирование структуры автоматической линии технологического процесса изготовления детали корпус

• Название: Формирование структуры автоматической линии технологического процесса изготовления детали корпус
• Дата: 26.03.2023
• Размер: 486.5 Kb.
• Имя файла: АПП Аннин Р.В..doc
• Тип: Курсовая; #1016373
• страница: 2 из 3

Позиция 3.

L_px=l₁+ l+ l₂=40+50+2=92мм

L_px=l₁+ l+ l₂=20+23+2=45мм

Операция №035

Позиция 1.

L_px=l₁+ l+ l₂=40+20+5=65мм

Операция №040

Позиция 1.

L_px=l₁+ l+ l₂=10+30+2=42мм

L_px=l₁+ l+ l₂=10+30+2=42мм

4. 
   Определение вспомогательного времени.
   

Вспомогательное время складывается из времени на транспортировку заготовки на станок Т_тр, время на фиксацию и зажим Т_заж, время быстрого подвода инструмента Т_под, время быстрого отвода инструмента т_отв.

Т_всп = Т_тр + Т_заж + Т_под + Т_отв.

При определении Т_тр учитывается скорость транспортирования равная 8м/мин при расстоянии 500мм. Скорость быстрого подвода и отвода инструмента равна 10 м/мин при расстоянии 5мм.

вспомогательное время при данном технологическом процессе одинаково для всех операций:
Т_всп = 0,065+0,05+0,005+0,005=0,12 мин.
Все полученные значения заносим в таблицу №1.

Технологический процесс механической обработки детали «Корпус» в условиях АЛ.

Таблица №1

№операции	Наименование операции	№ перехода	Содержание перехода	Оборудование	Режимы		Время
					n,об/мин	Sмин, мм/мин	Т0, мин	Тв,мин	Топ, мин
005	Агрегатно-фрезерная	1	Фрезеровать черн. 1,13,14	Агрегатно-фрезерный	400 750	640 900	0,52 0,2	0,12	0,64
010	фрезерная	1	Фрезеровать 4	фрезерный	400	480	0,45	0,12	0,57
015	Токарно-автоматная	1	Расточить 5,6, точить 1	Токарно-автоматный	450 450	112,5 90	1,67 1,55	0,12	1,79
020	Плоскошлифовальная	1	Шлифовать 1	шлифовальный	250	75	4,2	0,12	4,32
025	Внутришлифовальная 1		Шлифовать 5	шлифовальный	350	105	1,9	0,12	2,02
030	агрегатная	1 2 3	Сверлить 2,3,12 Фрезеровать 15,16, сверлить 7,8 Развернуть 7,8, нарезать резьбу12	Агрегатный	1500 1120 2000 200 320 320	450 336 600 80 256 400	0,15 0,17 0,1 1,1 0,36 0,12	0,12	1,75
035	токарная	1	Расточить 9	токарный	650	130	0,5	0,12	0,62
040	Агрегатно-сверлильная	1 2	Сверлить 10, 11 Нарезать резьбу 10, 11	Агрегатно-сверлильный	1500 320	450 400	0,11 0,1	0,12	0,23

7. Определение собственных внецикловых потерь.
Коэффициент использования оборудования _исп определяем по таблице П.1 [1] и заносим в таблицу №2. Определяем внецикловые потери , связанные с простоями станков по техническим причинам:

.
Операция №005:

Операция №010:

Операция №015:

Операция №020:

Операция №025:

Операция №030:

Операция №035:

Операция №040:

Время на смену одного инструмента выбирается из таблицы П6[1]. Стойкость инструмента определяем по таблице П5 [1]. Все полученные значения заносим в таблицу №2.
Определяем внецикловые потери, связанные с инструментом:


Операция №005:

Операция №010:

Операция №015:

Операция №020:

Операция №025:

Операция №030:

Операция №035:

Операция №040:
Собственные внецикловые потери.

Таблица №2.

№ позиции	Цикл Тц, мин	Оборудование		Режущий инструмент
		Коэффициент исп.	Потери об, мин	наименование	Кол-во	Стойкость Т, мин	Время смены Тсм, мин	Потери t j ин, мин
005	0,64	0,98	0,0131	Фреза торцовая	1	180	1,2	0,0043
				Фреза торцевая	2	180	1,2
Общие суммарные внецикловые потери tc= 0,0174
010	0,57	0,98	0,0117	Фреза торцовая	1	180	1,2	0,0039
Общие суммарные внецикловые потери tc= 0,0156
015	1,79	0,98	0,0366	Расточной резец	1	60	1,3	0,0389
				Проходной Резец	1	60	1,3
Общие суммарные внецикловые потери tc= 0,0755
020	4,32	0,98	0,1037		1	15	1,2	0,3456
Общие суммарные внецикловые потери tc= 0,4493
025	2,02	0,98	0,0388		1	15	1,2	0,1616
Общие суммарные внецикловые потери tc= 0,2004
030	1,75	0,98	0,0357	сверло	3	30	0,5	0,0111
				Концевая фреза	2	60	0,6
				Сверло	2	30	0,5
				Развертка	2	80	0,6
				Метчик	1	30	1
Общие суммарные внецикловые потери tc= 0,0468
035	0,62	0,98	0,0127	Расточной резец	1	60	1,3	0,0135
Общие суммарные внецикловые потери tc= 0,0262
040	0,23	0,98	0,0047	Сверло	2	30	0,5	0,0039
				Метчик	2	30	1
Общие суммарные внецикловые потери tc= 0,0086
Общие суммарные внецикловые потери tc= 0,8398

Основные параметры, влияющие на компоновку АЛ:

• 
  Число рабочих позиций q;
  
• 
  Число участков n_y, на которые разделена АЛ;
  
• 
  Число станков-дублеров на лимитирующих позициях.
  

8. 
   Определение производительности АЛ в зависимости от числа участков.
   

Число участков выбирается из следующих условий:



в обшем случае сменная производительность автоматической линии при любой ее компоновке рассчитывается по формуле:



где W– коэффициент возрастания, зависящий от числа участков;

_загр= 0,850,9 – коэффициент загрузки оборудования в АЛ;

р=1 – число параллельных потоков обработки;

t_c – суммарное время собственных внецикловых потерь;

n_y– число участков АЛ.
Коэффициент возрастания W выбирается из таблицы в зависимости от числа участков:

ny	1	2	3	4	5	6	7	8
W	1,0	1,1	1,15	1,18	1,2	1,22	1,23	1,24

Коэффициент использования автоматической линии определяется по формуле:

Рассчитываем производительность и коэффициент использования автоматической линии в зависимости от числа участков для 1-го, 2-х,3-х,4-х, … 8-ми участков.
Для 1-го участка: