методика получения метанола. Химические технологии и продукты 14 НефтеГазо
 Скачать 0.66 Mb.
|
|
ХИМИЧЕСКИЕ ТЕХНОЛОГИИ И ПРОДУКТЫ 14 НефтеГазоХимия 1 x 2018 Природный газ, промышленная добыча которого нача- лась в 1920-х годах, – это высококачественное топливо и химическое сырье. Он играет все более важную роль в ми- ровом энергетическом балансе благодаря экологичности, экономичности и технологичности; все большая его часть идет на химическую переработку, тем самым значительно повысив роль газохимии и превратив ее в самостоятель- ную отрасль промышленности. Природный газ по сравне- нию с другими энергоресурсами массового использования (уголь, нефть) при сжигании дает значительно меньшее ко- личество вредных выбросов, его запасы велики, а добыча и транспортирование относительно дешевы, переработка в химические продукты требует меньших затрат по сравне- нию с использованием нефтяного сырья и тем более угля. Аппаратура, применяемая при сжигании и переработке природного газа, более долговечна и, как правило, менее громоздка и металлоемка по сравнению с аппаратурой, ра- ботающей на угле и мазуте [1]. Таким образом, природный газ по объему запасов, экономичности добычи и перера- ботки, экологичности является наиболее перспективным ресурсом, способным обеспечить потребности человече- ства в энергии и углеводородном сырье для производства химических продуктов в ХХI веке. Россия по разведанным запасам газа занимает первое место в мире, что является серьезной предпосылкой к тому, чтобы именно природный газ не только использовал- ся как бытовое и промышленное топливо, но и стал буду- щей сырьевой базой для производства широкого ассорти- мента химических продуктов. Россия располагает самым большим количеством в мире крупнейших газовых месторождений (табл. 1). Самая круп- ная по запасам газа нефтегазовая компания в мире – ПАО «Газпром» России. В настоящее время природный газ прежде всего явля- ется энергетическим сырьем. Вместе с тем все большая его часть отправляется на переработку. Химическая пере- работка природного газа может стать одной из стратеги- ческих задач, решение которой позволит России дать им- пульс для создания принципиально новых отечественных технологий во многих смежных об- ластях и обеспечит условия для дей- ствительно инновационного развития отечественной экономики. Одно из направлений переработки газового углеводородного сырья – производство метанола, являющегося одним из важнейших крупнотоннаж- ных продуктов органического синтеза, на основе которого базируется произ- водство целой гаммы химических со- единений – формальдегида, уксусной кислоты, диметилтерефталата, метил- метакрилата и других важных продук- тов химической индустрии [2]. Для синтеза метанола можно при- менять практически любой газ, содер- жащий водород и оксиды углерода. Исходный газ может быть получен из любого вида сырья, содержащего углеводороды и угле- род, однако состав газа необходимо корректировать. Это обеспечивается дополнительными стадиями: очисткой, до- зированием отдельных компонентов или перемешиванием потоков газов, полученных разными способами. В настоящее время 100% метанола получают из синтез- газа. Стадия получения синтез-газа является наиболее доро- гой как в части капитальных затрат, так и в части опера- ционных затрат, какой бы дальнейший путь переработки синтез-газа ни был выбран [3]. Три основных метода используются в промышленности на этой стадии: каталитическая паровая конверсия метана УДК 665.62 https://doi.org/10.24411/2310-8266-2018-10102 Методы получения синтез-газа для производства метанола В настоящее время природный газ прежде всего является энергетическим сырьем. Вместе с тем все большая его часть отправляется на переработку. Химическая переработка при- родного газа может решить одну из стратегических задач, способных дать России импульс для создания принципиально новых отечественных технологий. Одно из направлений пере- работки газового углеводородного сырья – производство метанола, являющегося одним из важнейших крупнотоннажных продуктов органического синтеза. В статье рассмотрены способы получения синтез-газа, необходимого для производства метанола, приведены наи- более распространенные способы получения синтез-газа, проанализированы преимуще- ства и недостатки каждого способа. Ключевые слова: синтез-газ, природный газ, метан, конверсия. Таблица 1 Крупнейшие газовые месторождения мира [1] А.Р. ГИМАЕВА, А.Р. ГИМАЕВА, к.т.н., доцент кафедры транспорта и хранения нефти и газа, к.т.н., доцент кафедры транспорта и хранения нефти и газа, И.И. ХАСАНОВ, И.И. ХАСАНОВ, к.т.н., доцент кафедры транспорта и хранения нефти и газа к.т.н., доцент кафедры транспорта и хранения нефти и газа ФГБОУ ВО Уфимский государственный нефтяной технический университет ФГБОУ ВО Уфимский государственный нефтяной технический университет (Россия, 450062, Республика Башкортостан, г. Уфа, ул. Космонавтов, д. 1). (Россия, 450062, Республика Башкортостан, г. Уфа, ул. Космонавтов, д. 1). E-mail: ilnur.mt@mail.ru E-mail: ilnur.mt@mail.ru Название месторождения (страна) Запасы, млрд м 3 Год открытия Северное (Катар) 10 640 1971 Уренгойское (Россия) 10 200 1966 Ямбургское (Россия) 5242 1969 Бованенковское (Россия) 4385 1971 Заполярное (Россия) 3532 1965 Южный Парс (Иран) 2810 1991 Штокмановское (Россия) 2762 1988 Арктическое (Россия) 2762 1968 Астраханское (Россия) 2711 1973 Гронинген (Голландия) 2680 1959 Хасси Р’Мель (Алжир) 2549 1956 Медвежье (Россия) 2270 1967 Панхэндл Юготон (США) 2039 1910 Оренбургское (Россия) 1898 1966 Доулетбадское (Туркмения) 1602 1974 ХИМИЧЕСКИЕ ТЕХНОЛОГИИ И ПРОДУКТЫ НАШ САЙТ В ИНТЕРНЕТЕ: WWW.NEFTEGAZOHIMIYA.RU НефтеГазоХимия 15 1 x 2018 (называемая также паровым риформингом метана – steam methane reforming (SMR): СН 4 + Н 2 O o CO + 3H 2 , 'H o 298 = +206 кДж/моль. (I) – парциальное окисление метана (partial oxidation (POX): СН 4 + 1/2O 2 o CO + 2H 2 , 'H o 298 = –35,6 кДж/моль (II) СН 4 + 2O 2 o CO 2 + 2H 2 O, 'H o 298 = –802 кДж/моль. (III) – каталитический процесс, в котором комбинируют ре- акции (I–III) – автотермический риформинг (auto thermal reforming (ATR). Традиционная схема получения синтез-газа с паровой конверсией метана представлена на рис. 1. Используемые в процессах SMR и ATR катализаторы на- кладывают дополнительные требования на состав посту- пающего природного газа, прежде всего по содержанию серы. Газ также не должен содержать высших углеводо- родов. 1. Паровая конверсия метана (SMR) SMR – это сильно эндотермический процесс, его проте- канию термодинамически благоприятствуют высокие тем- пературы и низкое реакционное давление. Даже при высо- ком соотношении пар:метан = 3 для достижения конверсии метана 95% при давлении 10 атм требуется температура выше 920 qС. Высокая температура также необходима для подавления протекания (за счет сдвига равновесия) реак- ции паровой конверсии СО: CO + H 2 O o CO 2 + H 2 , 'H o 298 = – 41,2кДж/моль. (IV) Равновесие этой реакции сдвинуто в сторону образова- ния СО 2 и водорода при температурах ниже 820 qС, а для увеличения выхода СО температура процесса должна быть как можно выше. Процесс проводят в трубчатых реакторах, размещен- ных внутри большой печи риформинга, где для подогрева реакторных труб сжигают часть природного газа. В со- временных риформерах эффективность использования энергии сжигания природного газа на проведение реакции составляет около 50%. Таким образом, на 1 т превращен- ного метана необходимо потратить около 6,4 ГДж тепла (дополнительно сжечь около 140 кг метана). В связи с этим предельный теоретический выход синтез-газа в процессе SMR не превышает 86%, однако из-за термодинамических и кинетических ограничений реально достигаемые значе- ния выхода синтез-газа составляют около 70%. Необходи- мо отметить, что соотношение водород:СО х в получаемом синтез-газе превышает 3. Необходимость поддержания высокой температуры в печи риформера требует использования легированных аустенитных сталей в качестве материала для реакторных труб, и даже аустенитная сталь с высоким содержанием хрома и никеля деградирует за 10–15 лет. По этой причине часто используют двухстадийный риформинг (см. рис. 1). Температура реактора паровой конверсии метана на вы- ходе из печи риформинга поддерживается около 780 qС, остаточное содержание метана в синтез-газе при такой температуре паровой конверсии метана составляет около 10%. Остаточный метан превращают в аппарате каталити- ческого окисления кислородом (вторичного риформинга). Это адиабатический аппарат, подобный реактору автотер- мического риформинга, описываемому ниже. Температура синтез-газа на выходе из реактора вторичного риформин- га составляет 950 qС или выше. При температуре 975 qС на выходе из вторичного риформинга типичное содержание остаточного метана в синтез-газе не превышает 0,5%. Значительным (особенно по своей стоимости) элемен- том технологической схемы процесса получения синтез-га- за является компрессор синтез-газа. Как отмечено выше, термодинамические ограничения не позволяют проводить процесс паровой конверсии метана при повышенных дав- лениях: типичное давление этого процесса не превышает 10 атм. С другой стороны, последующие процессы син- теза требуют более высоких давлений – 20, 50 или даже 100 атм. Компримирование синтез-газа, обладающего весьма низкой теплоемкостью, приводит к его значитель- ному разогреву и требует проведения многократного про- межуточного охлаждения газа. Кроме того, присутствие до 70% водорода в синтез-газе требует использования спе- циальных сплавов, устойчивых к явлению водородного ох- Упрощенная схема традиционного процесса получения синтез-газа при синтезе метанола компании Haldor Topsoe [4] Рис. 1 Пар Реактор гидрирования Реактор сапарирования Реактор предриформинга Реактор вторичного риформинга Пар Компрессор синтез -газа Печь риформинга Природный газ Реактор серопоглощения ХИМИЧЕСКИЕ ТЕХНОЛОГИИ И ПРОДУКТЫ 16 НефтеГазоХимия 1 x 2018 рупчивания. В некоторых случаях компрессор синтез-газа является самым дорогим аппаратом во всей технологиче- ской нитке переработки природного газа. На рис. 2 пока- зан общий вид получения синтез-газа методом парового риформинга. Из недостатков получения синтез-газа методом парового риформинга можно перечислить следующие [5]: – состав синтез-газа не соответствует оптимальному со- ставу, обеспечивающему в каталитическом процессе вы- сокий выход целевых продуктов; – значительный расход природного газа на наружный обогрев реакционных трубок с катализатором открытым огнем сжигаемого природного газа для поддержания тре- буемой температуры и потребления энергии. 2. Парциальное окисление метана (POX) Парциальное окисление метана, в отличие от SMR, силь- но экзотермический процесс. Хотя энтальпия целевой ре- акции (II) при 298 К составляет всего 35,6 кДж/моль (а при 1000 qС и того меньше: около 22 кДж/моль), при 1200 qС около 5% метана превращается до H 2 O и СО 2 по реакции (III), что приводит к выделению около 1 ГДж теплоты на 1 т превращенного в процессе POX метана. Высокий выход синтез-газа – до 95% – и отсутствие катализатора могли бы сделать этот метод значительно более привлекательным по сравнению с паровой конверсией метана, однако POX требует чистого кислорода, производство которого прово- дят методами криогенной дистилляции,что весьма дорого. Между тем именно таким образом получают синтез-газ в процессах GTL компании Shell. К достоинствам данного метода можно отнести: – возможность обеспечения собственной энергией и от- сутствие катализатора; – получение наилучшей формулы синтез-газа с мини- мальным расходом газа; – наибольшую экономию в условиях удаленных место- рождений. Недостатки: требует больших (до 10%) капитальных вло- жений, чем при автотермической конверсии. 3. Автотермический риформинг (ATR) Автотермический риформинг – процесс, в котором метан реагирует со смесью кислорода и воды, не требующий до- полнительного расхода метана на обогрев реактора. Схе- ма такого процесса представлена на рис. 3. В этой схеме потребление топлива (которым может быть не обязательно природный газ, но газ после реакции целевого синтеза и содержащий непрореагировавший синтез-газ и об- разовавшиеся как побочный продукт легкие углеводороды) ограничено подогревателем, в котором исходный природный газ нагревают до температуры выше 615 qС, необходимой для поддержания процесса горения в горелке, размещаемой в вершине аппарата ATR. В верхней части реактора рифор- Паровой риформинг (SMR) Рис. 2 Топливный газ Воздух Предриформинг Пар Пар Сырьевой газ Топочные газы Синтез -газ, обогащенный водородом, 400 °С Упрощенная технологическая схема получения синтез-газа с независимым реактором Haldor-Topsoe Рис. 3 Кислород СО 2 -содержащий циркуляционный пар Водород Природный газ Огневой подогреватель Компрессор циркуляционного газа Реактор гидрирования Перегретый пар Топливо Реактор предриформинга Реактор серопоглощения Котел -утилизотор/ паровой барабан Реактор АТР Перегретый пар Пар ВД Синтез -газ Окончательное охлаждение и разделение Технологический конденсат Питательная Котел-утилизатор/ паровой барабан ХИМИЧЕСКИЕ ТЕХНОЛОГИИ И ПРОДУКТЫ НАШ САЙТ В ИНТЕРНЕТЕ: WWW.NEFTEGAZOHIMIYA.RU НефтеГазоХимия 17 1 x 2018 минга протекают экзотермические процессы окисления, ко- торые можно описать формулой СH 4 + 1/2O 2 o CO + 2H 2 O, 'H o 298 = – 519,3 кДж/моль. (V) Температура пламени достигает 2500 qС, а температура газовой смеси составляет около 1500 qС. Поскольку реак- тор не предполагает теплообмена с внешней средой, стен- ки реактора покрывают огнеупорной футеровкой, повыша- ющей срок службы реактора до нескольких десятков лет. Нижняя зона реактора представляет собой неподвижный слой никельсодержащего катализатора, в котором проте- кают эндотермический процесс паровой конверсии метана (I) и слабоэкзотермический процесс паровой конверсии СО (IV). Протекание последнего ограничено термодинами- чески, и чем выше температура на выходе из реактора, тем меньше содержание СО 2 в получаемом синтез-газе. В ре- зультате эндотермического превращения метана темпера- тура на выходе из реактора автотермического риформинга понижается до 970–1050 qС (в зависимости от выбранного соотношения – пар:газ и пар:кислород). Важным преимуществом процесса автотермического ри- форминга перед SMR является возможность поддерживать низкое соотношение пар:газ (вплоть до 0,6). Это понижа- ет содержание углекислого газа в синтез-газе и позволя- ет получать синтез-газ требуемого для синтеза состава (Н 2 :СО = 2–2,2) с высоким выходом. Кроме того, процесс ATR дает возможность управлять составом синтез-газа и производить синтез-газ требуемого состава в диапазоне Н 2 :СО от 2 до 2,5. Низкое содержание пара и углекислого газа в синтез-газе на выходе из ATR уменьшает стоимость последующих стадий охлаждения, отделения и комприми- рования синтез-газа [6]. В 2016 году проектная компания ООО «Сингазтех» совместно с Институтом химии твердого тела УрО РАН предложила новый способ производства синтез-газа – замену традиционного парового риформинга метана на парциальное окисление в реакторе мембранного типа, где стадия выделения кислорода из воздуха совмещена с каталитическим процессом окислительного расщепле- ния метана. Компаниями был сконструирован и испытан опытный генератор мощностью 0,5 м 3 /ч по синтез-газу (7000 ч работы), который показал возможность достиже- ния высоких параметров конверсии метана в синтез-газ, включая степень конверсии 95%, селективность 95%, со- отношение Н 2 /СО около 2,0 (без пара) и в среднем 2,5 (с паром). Сравнение основных методов получения синтез-газа по- казано в табл. 2. Предварительные оценки, выполненные исследования и работы показывают, что стоимость получения синтез-газа в реакторах мембранного типа может существенно сокра- титься в сравнении с паровым риформингом. Преимущества данной технологии [7]: – отсутствие существенных энергозатрат метода паро- вого риформинга может уменьшить на 30% себестоимость конечной продукции; – получаемый синтез-газ является безбалластным – не требует очистки от азота; – соотношение продуктов реакции идеально подходит для переработки в метанол; – способ может быть реализован в малом и среднем масштабе. Интенсивные исследования по созданию таких мем- бран были проведены в США в конце прошлого века ве- Таблица 2 Сравнение способов получения синтез-газа Паровая конверсия Парциальное каталитическое окисление Мембранный процесс парциального окисления Хим. реакция CH 4 + H 2 O = CO + 3H 2 – 236 кДж/моль CH 4 + 1/2O 2 = CO+ 2H 2 + 44 кДж/моль CH 4 + 1/2O 2 = CO+ 2H 2 + 44 кДж/моль Протекание процесса Эндотермическая реакция (более 40% исходного органического сырья сжигается для поддержания требуемой температуры) Экзотермическая реакция, не требующая дополнительных затрат Экзотермическая реакция не требующая дополнительных затрат Балластность Получаемый на выходе синтез-газ содержит около 50% азота В случае использования воздуха для реакции получаемый синтез-газ будет балластным Балластность отсутствует Соотношение СО:Н Получаюемый для производства метанола Соотношение продуктов реакции идеально подходит для дальнейшей переработки в метанол Соотношение продуктов реакции идеально подходит для дальнейшей переработки в метанол Проблемы реализации метода Невозможна технически эффективная реализация в среднем и малом масштабе Низкая селективность, малое время жизни катализаторов, взрывоопасность Основные проблемы реализации данного метода включают разработку мембранных материалов, выбор оптимальной конструкции реактора и адаптацию катализатора Экономическая эффективность 40(50% исходного органического сырья сжигается для поддержания требуемой температуры; синтез-газ содержит до 50% примесей азота и требует очистки; получаемое в ходе реакции соотношение СО:Н 2 требует корректировки для получения метанола. Данные факты снижают экономическую эффективность метода Для получения безбалластного синтез-газа необходимо использование чистого кислорода, который широко используется в промышленности (для его получения используют криогенную дистилляцию, электролиз и адсорбцию). Однако интеграция этих методов с процессом парциального окисления приводит к резкому росту стоимости производства и потере экономической эффективности Не требуется дополнительных затрат на поддержание реакции, а также на корректировку соотношения СО:Н 2 необходимого для получения метанола. Данные факты делают метод менее затратным и обеспечивают его экономическую эффективность ХИМИЧЕСКИЕ ТЕХНОЛОГИИ И ПРОДУКТЫ 18 НефтеГазоХимия 1 x 2018 дущими мировыми компаниями (Amoco, BP Chemicals. Praxair, Sasol, Statoil, Air Productsand Chemicals, ARCO, Cheramatec, Chevron) и Аргонской национальной лабора- торией (Argonne National Lab.) при финансовой поддержке правительства США (табл. 3). Из условий окислительной конверсии углеводородов в синтез-газ следует, что мембранные материалы, исполь- зуемые для изготовления реакторов, должны иметь высо- кую проводимость кислорода при температуре процесса и обладать механической прочностью, достаточной для дли- тельной эксплуатации. В частности, была показана пер- спективность материала Sr–Fe–Co–O, обладающего высо- кой электронной и ионной проводимостью [8]. Мембранный трубчатый реактор был изготовлен методом пластической экструзии и испытан при 900 °С в течение 1000 ч. При сбалансированных количествах кислорода, проходящего через мембранные стенки, и метана, который подавали в реактор, конверсия СН 4 составила 98% при 90%-й селек- тивности по СО. Схема мембранного реактора со стенками из материала с электронной и ионной проводимостью представлена на рис. 4. В последние годы проводились не только научные изы- скания, но и работы по практическому использованию мем- бранных реакторов. Корпорация Air Productsand Chemicals (США) в 2008 году анонсировала свои разработки в обла- сти мембранных технологий для получения синтез-газа [9]. Была создана технологическая платформа, включающая узлы получения водорода, чистого топлива и различных химических продуктов. Керамические мембраны изготов- лены из непористых сложных оксидов металлов, которые имели исключительно высокую О 2- проводимость даже при больших градиентах кислорода и высоких температурах. Приводится также описание разработок по созданию ке- рамических мембран, размеры которых дадут возможность их коммерческого использования [10]. В связи с большой востребованностью метанола на вну- треннем и внешнем рынке актуальным остается вопрос разработки новой ресурсоэффективной технологии его производства. Производственные мощности по метанолу в РФ на начало 2015 года составили 3,98 млн т, они располо- жены преимущественно в Приволжском ФО (50%), а также Сибирском (23%) и Центральном (20%) округах. Помимо России метанол выпускается в четырех странах СНГ: Бело- руссии, Украине, Азербайджане и Узбекистане, суммарный потенциал оценивается в 1 млн т в год. Прогноз до 2030 года предполагает, что производство метанола в России может достигнуть 7,5 млн т. Таблица 3 Состояние исследований и разработок в области мембранных реакторов для получения синтез-газа Предприятие Степень готовности, вид продукции разработки в об- ласти мембранных технологий получе- ния СГ образцы мембран на основе смешанных проводников образец иссле- довательского реактора Praxair Inc; США + + + Air Products and Chemicals Inc.; США в кооперации с EltronResearch Inс. + + + BP Corporation North America Inc.; США + + Shell Oil Company; США + Gas Technology Institute; США + Швейцарский федеральный технологический институт, Лозанна + + Политехнический институт, Worcester, США + + Аргоннская национальная лаборатория, Argonn, США + + Teikokuoil Co., Япония + + + Институт химической физики Китайской АН, Dalian + + Институт химии твердого тела УрО РАН + + + Схема мембранного реактора для окислительной конверсии метана в синтез-газ Рис. 4 Воздух Обедненный воздух Метан Катализатор Синтез -газ е – О 2– ХИМИЧЕСКИЕ ТЕХНОЛОГИИ И ПРОДУКТЫ НАШ САЙТ В ИНТЕРНЕТЕ: WWW.NEFTEGAZOHIMIYA.RU НефтеГазоХимия 19 1 x 2018 1. Ãîëóáåâà È.À. Ãàçîïåðåðàáàòûâàþùèå ïðåäïðèÿòèÿ Ðîññèè // Íåôòåïåðåðà- áîòêà è íåôòåõèìèÿ. 2015. ¹ 1. Ñ. 18-26. 2. Êàðïîâ Ñ.À., Êóíàøåâ Ë.Õ., Ìîðòèêîâ Å.Ñ., Êàïóñòèí Â.Ì. Ïðîèçâîäñòâî ìåòàíîëà: ñîâðåìåííîå ñîñòîÿíèå ïðîìûøëåííîñòè è òåíäåíöèè ðàçâèòèÿ // Íåôòåïåðåðàáîòêà è íåôòåõèìèÿ. 2009. ¹ 7. Ñ. 3–8. 3. Ãèìàåâà À.Ð., Øàììàçîâ À.Ì. Òåõíîëîãèè è òåõíè÷åñêèå ñðåäñòâà, ïðèìå- íÿåìûå äëÿ ïîëó÷åíèÿ ìåòàíîëà íà ìîðñêèõ ìåñòîðîæäåíèÿõ // Òðàíñïîðò è õðàíåíèå íåôòåïðîäóêòîâ è óãëåâîäîðîäíîãî ñûðüÿ, 2013. ¹ 3. Ñ. 40-46. 4. Õàñèí À.À. Îñíîâíûå ïóòè ïåðåðàáîòêè ïðèðîäíîãî ãàçà â êîìïîíåíòû òî- ïëèâ è öåííûå õèìè÷åñêèå ïðîäóêòû: ó÷åá. ïîñîá. Íîâîñèáèðñê: Ðåä.-èçä. öåíòð ÍÃÓ, 2015. – 100 ñ. 5. Ïðîèçâîäñòâî ìåòàíîëà [Ýëåêòðîííûé ðåñóðñ]. Ðåæèì äîñòóïà: http://portal. tpu.ru/SHARED/v/VOLGINATN/instr_work/ctos. 6. Êàðàõàíîâ, Ý.À. Ñèíòåç-ãàç êàê àëüòåðíàòèâà íåôòè. ×. II. Ìåòàíîë è ñèí- òåçû íà åãî îñíîâå // Ñîðîñîâñêèé îáðàçîâàòåëüíûé æóðíàë. 1997. ¹ 12. Ñ. 65-69. 7. Óñà÷åâ Í.ß., Õàðëàìîâ Â.Â. Ïðîáëåìû è ïåðñïåêòèâû êîíâåðñèè óãëåâîäî- ðîäîâ â ñèíòåç-ãàç // Íåôòåõèìèÿ. 2011. Ò. 51. ¹ 2. Ñ. 107-117. 8. Balachandran U., Ma B., Maiya P.S., et al. // Solid Sate Ion. 1998. V. 108. Ð. 363. 9. ÌÅÒÀÍÎË: îáçîð òåõíîëîãèé. [Ýëåêòðîííûé ðåñóðñ]. Ðåæèì äîñòóïà: http:// newchemistry.ru/letter 10. Õàñàíîâ È.È., Ëîãèíîâà Å.À., Ïîëåòàåâà Î.Þ. Ðåãèñòðàöèÿ, êîíòðîëü è óïðàâëåíèå â íåôòåïåðåðàáîòêå è íåôòåõèìèè, îñíîâíûå ïàðàìåòðû ðåãó- ëèðîâàíèÿ ïðîöåññàìè // ÍåôòåÃàçîÕèìèÿ. 2017. ¹ 3. Ñ. 25-28. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ METHODS OF OBTAINING SYNTHESIS GAS FOR METHANOL PRODUCTION GIMAEVA A.R., Cand. Sci. (Tech.), Associate Prof. of Department of Transport and Storage of Oil and Gas KHASANOV I.I., Cand. Sci. (Tech.), Associate Prof. of Department of Transport and Storage of Oil and Gas Ufa State Petroleum Technological University (USPTU) (1, Kosmonavtov St., 450062, Ufa, Republic of Bashkortostan, Russia) E-mail: ilnur.mt@ mail.ru. ABSTRACT ABSTRACT At present, natural gas, first of all, is an energy raw material. At the same time, a large part of it is sent for processing. Chemical processing of natural gas can become one of the strategic tasks that will allow Russia to give impetus to the creation of fundamentally new Russian technologies. One of the directions of processing of gas hydrocarbon raw materials is the production of methanol, which is one of the most important large- tonnage products of organic synthesis. In the article methods of obtaining synthesis gas necessary for the production of methanol are considered. The most common methods for obtaining synthesis gas are given, the advantages and disadvantages of each method are analyzed. Keywords: synthesis gas, natural gas, methane, conversion. 1. Golubeva I.A. Gas processing enterprises of Russia. Neftepererabotka i neftekhimiya, 2015, no. 1, pp. 18-26 (In Russian). 2. Karpov S.A., Kunashev L.KH., Mortikov Ye.S., Kapustin V.M. Methanol production: current state of industry and development trends. Neftepererabotka i neftekhimiya, 2009, no. 7, pp. 3–8 (In Russian). 3. Gimayeva A.R., Shammazov A.M. Technologies and technical means used to produce methanol in offshore fields. Transport i khraneniye nefteproduktov i uglevodorodnogo syr’ya, 2013, no. 3, pp. 40-46 (In Russian). 4. Khasin A.A. Osnovnyye puti pererabotki prirodnogo gaza v komponenty topliv i tsennyye khimicheskiye produkty [The main ways of processing natural gas into fuel components and valuable chemical products]. Novosibirsk, NGU Publ., 2015. 100 p. 5. Proizvodstvo metanola (Methanol production) Available at: http://portal.tpu.ru/ SHARED/v/VOLGINATN/instr_work/ctos (accessed 19 February 2018). 6. Karakhanov, E.A. Synthesis gas as an alternative to oil. Part II. Methanol and syntheses based on it. Sorosovskiy obrazovatel’nyy zhurnal, 1997, no. 12, pp. 65- 69 (In Russian). 7. Usachev N.YA., V. V. Kharlamov. Problems and perspectives of conversion of hydrocarbons to synthesis gas. Neftekhimiya, 2011, vol. 51, no. 2, pp. 107-117 (In Russian). 8. Balachandran U., Ma B., Maiya P.S. Solid Sate Ion, 1998, vol. 108, p. 363. 9. Metanol: obzor tekhnologiy (Methanol: a review of technologies) Available at: http://newchemistry.ru/letter.php?n_id=802&cat_ id=&sword=%EC%E5%F2%E0%ED%EE%EB (accessed 19 February 2018). 10. Khasanov I.I., Loginova Ye.A., Poletayeva O.YU. Registration, control and management in oil refining and petrochemistry, the main parameters of the process control. NefteGazoKhimiya, 2017, no. 3, pp. 25-28 (In Russian). REFERENCES REFERENCES |