ВСН 012-88 (Часть I) - Строительство магистральных и промысловых. Инструкция по освидетельствованию стальных труб диаметрами 57 1420 мм, всн 214082 Инструкция по техническому расследованию отказов при испытании магистральных
 Скачать 1.62 Mb.
|
|
а б Рис. 5. Схема фронтального просвечивания через две стенки за одну установку источника излучения без его смещения относительно сварного шва: а - для соединения труб; б - для соединения врезок 5.39. Криволинейные швы тройников и отводов можно просвечивать по одной из схем, представленных на рис. 6 - 10 , в зависимости от диаметров свариваемых патрубков, их соотношений и условий доступа к сварному шву. 5.40. Количество экспозиций и фокусное расстояние) для схем просвечивания, представленных на рис. 2 - 10 , определяется по формулам, приведенным в табл. 6 и 7 Таблица 6 NormaCS® (NRMS10-06957) www.normacs.ru 27.10.2011 16:41 ВСН 012-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I 23 Схема просвечивания Минимальное расстояние от источника излучения до поверхности контролируемого сварного соединения f, мм Рис. 2 Рис. 4 Рис. 3 , 7 , 8 , 9 1,4 С (D - d) Рис. 5 2 CD Рис. 10 где при ≥ 2 и С = 2 при < 2 D - наружный диаметр контролируемого сварного соединения, мм; d - внутренний диаметр контролируемого сварного соединения, мм; N - число экспозиций; l - длина снимка, мм; Рис 6. Схема просвечивания криволинейного шва изнутри трубы за одну установку источника излучения Рис. 7. Схема просвечивания криволинейного шва изнутри трубы pа несколько установок источника излучения Ф - максимальный размер фокусного пятна источника излучения, мм; К - требуемая чувствительность радиографического контроля, мм. 5.41. Смещение источника излучения относительно плоскости сварного шва при контроле по схеме, представленной на рис. 4 , составляет 0,35 f - 0,5 f при просвечивании за одну экспозицию и ≈ 0,2 f при просвечивании за две экспозиции (f - фокусное расстояние). NormaCS® (NRMS10-06957) www.normacs.ru 27.10.2011 16:41 ВСН 012-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I 24 Рис. 8. Схема фронтального просвечивания криволинейных швов врезок малого диаметра за одну установку источника излучения Рис. 9. Схема фронтального просвечивания криволинейных швов врезок большого диаметра за несколько установок источника излучения Таблица 7 Схема просвечивания Минимальное количество экспозиций (участков) 1 2 Рис. 2 , 6 1 Рис. 4 Рис. 3 , 7 , 8 , 9 при при Рис. 5 2 Рис. 10 NormaCS® (NRMS10-06957) www.normacs.ru 27.10.2011 16:41 ВСН 012-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I 25 Рис. 10. Схемы просвечивания криволинейных швов врезок снаружи трубы за несколько установок источника излучения 5.42. При просвечивании по схемам, представленным на рис. 2 , 3 и 5 , угол между направлением излучения и плоскостью сварного шва не должен превышать 5°. 5.43. При просвечивании по схемам, представленным на рис. 3 , 6 - 10 , угол между направлением излучения и плоскостью контролируемого участка сварного шва в любой его точке не должен превышать 30°. 5.44. Энергию рентгеновского излучения (напряжение на трубке), тип радиоактивного источника, тип радиографической пленки, схему зарядки кассет (с усиливающими экранами или без них), толщину защитных свинцовых экранов (от рассеянного излучения) и схему просвечивания выбирают в зависимости от геометрических размеров контролируемого изделия таким образом, чтобы чувствительность контроля не превышала половины размера по глубине минимального из недопустимых дефектов, но не более значений, приведенных в табл. 8 Таблица 8 Толщина контролируемого металла в месте установки эталона чувствительности, мм Класс чувствительности 1 2 3 До 5 0,10 0,10 0,20 Свыше 5 до 9 вкл. 0,20 0,20 0,30 9 до 12 " 0,20 0,30 0,40 12 до 20 " 0,30 0,40 0,50 20 до 30 " 0,40 0,50 0,60 30 до 40 " 0,50 0,60 0,75 40 до 50 " 0,60 0,75 1,00 50 до 70 " 0,75 1,00 1,25 70 до 100 " 1,00 1,25 1,50 100 до 120 " 1,25 1,50 2,00 П р и м е ч а н и я : 1. При давлении в трубопроводе до 10 МПа включительно чувствительность контроля должна соответствовать третьему классу, при давлении свыше 10 МПа - второму. 2. Если на какой-то конкретный объект разрабатывается специальная технология сварки и контроля сварных соединений, то в нормативно-технической документации (инструкции, руководстве и др.) должен быть оговорен класс чувствительности снимка (контроля). Чувствительность контроля К определяют (К I в мм или К II в %) по изображению на снимке канавочного, проволочного или пластинчатого эталона по формулам: при использовании канавочных или пластинчатых эталонов чувствительности К I = h min , (2) или ; (3) при использовании проволочных эталонов чувствительности К I = d min , (4) NormaCS® (NRMS10-06957) www.normacs.ru 27.10.2011 16:41 ВСН 012-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I 26 или , (5) где S - толщина контролируемого металла в месте установки эталона, мм; S′ - толщина просвечиваемого металла в мосте установки эталона, т.е. толщина контролируемого металла плюс толщина эталона (S′ = S + h); h min - глубина наименьшей видимой на снимке канавки канавочного эталона (толщина пластинчатого эталона, когда на снимке выявляется отверстие диаметром, равном удвоенной толщине этого эталона), мм; h - толщина эталона чувствительности, мм; d min - диаметр наименьшей видимой на снимке проволоки проволочного эталона, мм. Чувствительность контроля (чувствительность снимков) при просвечивании «на эллипс» за одну или две экспозиции определяют по отношению к удвоенной толщине стенки трубы: а) при использовании канавочных или пластинчатых эталонов чувствительности К I = h min , (6) или ; (7) б) при использовании проволочных эталонов чувствительности К I = d min , (8) или . (9) П р и м е ч а н и е . При просвечивании «на эллипс» с использованием канавочных эталонов чувствительность снимков может считаться достаточной, если видна следующая меньшая по величине канавка по сравнению с той, которая соответствует допускаемой глубине дефектов. 5.45. Экспозицию (фактор экспозиции) определяют по специальным номограммам. На рис. 11 , 12 приведены номограммы для пленки РТ-СШ. Для определения времени экспозиции при использовании других типов пленок полученные по номограммам результаты необходимо уточнить, принимая во внимание величины относительной чувствительности этих пленок. NormaCS® (NRMS10-06957) www.normacs.ru 27.10.2011 16:41 ВСН 012-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I 27 Рис. 11. Номограмма для определения времени экспозиции при просвечивании стали рентгеновскими аппаратами непрерывного действия на пленку типа ГТ-СШ (чувствительность 25 I/Р) при фокусном расстоянии 700 мм и при различных напряжениях на трубке рентгеновского аппарата Рис. 12. Номограммы для определения экспозиции при просвечивании стали на рулонную радиографическую пленку РТ-СШ гамма-источниками: а - иридий-192; б - цезий-137 при разных фокусных расстояниях: 1 - f = 500 мм; 2 - f = 600 мм; 3 - f = 700 мм 5.46. Если фокусное расстояние отличается от приведенных на рис. 11 , 12 , то фактор экспозиции можно определять из следующей зависимости: , (10) где Е 1 и Е 2 - факторы экспозиции при фокусных расстояниях f 1 и f 2 соответственно; f 1 - фокусное расстояние по номограмме (см. рис. 11 ); f 2 - фокусное расстояние, необходимое при работе. 5.47. При использовании в качестве источника излучения изотопа иридий-192 через каждые 1 - 2 недели необходимо увеличивать время экспозиции делением его первоначального значения на величину поправочного коэффициента (значения коэффициента приведены в табл. 9 ). Таблица 9 Время (Т), недели Значения коэффициента К Время (Т), недели Значения коэффициента К 1 2 3 4 0 1 11 0,486 1 0,937 12 0,455 2 0,877 13 0,426 3 0,821 14 0,399 4 0,769 15 0,374 5 0,720 16 0,350 6 0,675 17 0,328 7 0,632 18 0,307 8 0,592 19 0,288 9 0,554 20 0,269 10 0,519 21 0,252 5.48. Суммарная разностенность толщин, просвечиваемых за одну экспозицию, не должна превышать следующих величин (для оптических плотностей 1,5 - 3,0 единиц оптической плотности): 5,5 мм при напряжении на рентгеновской трубке 200 кВ; 7,0 мм при напряжении на рентгеновской трубке 260 кВ; NormaCS® (NRMS10-06957) www.normacs.ru 27.10.2011 16:41 ВСН 012-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I 28 15 мм при использовании иридия-192; 15 мм при использовании цезия-137. При наличии оборудования для просмотра снимков, имеющих почернение до 4 е.о.п., суммарная разностенность не должна превышать: 7,5 мм при напряжении на трубке 200 кВ; 9,0 мм при напряжении на трубке 260 кВ; 20,0 мм при использовании иридия-192; 22,0 мм при использовании цезия-137. П р и м е ч а н и я : 1. При просвечивании необходимо использовать технические пленки. 2. Изображение на снимке более тонкого элемента должно иметь максимальную оптическую плотность. 3. При определении чувствительности контроля расчет необходимо вести по той толщине стенки, на которую установлены эталоны чувствительности. 5.49. Снимки, допущенные к расшифровке, должны удовлетворять следующим требованиям: длина каждого снимка должна обеспечивать перекрытие изображения смежных участков сварного соединения на величину не менее 20 мм, а его ширина - получение изображения сварного шва и прилегающих к нему околошовных зон шириной не менее 20 мм с каждой; на снимках не должно быть пятен, полос, загрязнений, следов электростатических разрядов и других повреждений эмульсионного слоя, затрудняющих их расшифровку; на снимках должны быть видны изображения эталонов чувствительности и маркировочных знаков, ограничительных меток, имитаторов и мерительных поясов, если они использовались; оптическая плотность изображений основного металла контролируемого участка должна быть не менее 2 е.о.п. При использовании высокочувствительных экранных радиографических пленок снимки должны иметь потемнение, находящееся в пределах 1 - 2 е.о.п. (на участках с изображением основного металла). Разность оптических плотностей изображений канавочного эталона чувствительности и основного металла в месте установки эталона должна быть не менее 0,3 е.о.п. Чувствительность снимков должна соответствовать требованиям п. 5.44 настоящих ВСН. 5.50. Расшифровка и оценка качества сварных соединений по снимкам, на которых отсутствуют изображения эталонов чувствительности и имитаторов (если они используются), не допускается, если это специально не оговорено технической документацией. 5.51. Размеры дефектов при расшифровке снимков следует округлять до ближайших значений из ряда чисел: 0,2; 0,5; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,5; 2,0; 2,5; 2,7; 3,0. При просвечивании «на эллипс» (см. рис. 4 ) размеры дефектов участка сварного соединения, расположенного со стороны источника излучения, перед их округлением должны быть умножены на коэффициент: , (11) где f - расстояние от источника излучения до поверхности контролируемого участка сварного соединения, мм; S - толщина контролируемого участка сварного соединения, мм; D - диаметр трубы, мм. П р и м е ч а н и е . При просвечивании по схемам, представленным на рис. 5 , размеры изображений дефектов на коэффициент α не умножаются. NormaCS® (NRMS10-06957) www.normacs.ru 27.10.2011 16:41 ВСН 012-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I 29 5.52. Результаты расшифровки снимков с указанием их чувствительности и всех выявленных дефектов заносят в заключение установленной формы. Каждый дефект должен быть отмечен отдельно и иметь подробное описание в соответствии с критериями оценки качества сварных соединений, определяемыми требованиями п. 5.90 настоящих ВСН, с указанием: символа условного обозначения типа дефекта; размера дефекта или суммарной длины цепочки и скопления пор или шлаков в миллиметрах (с указанием преобладающего размера дефекта в группе); количества однотипных дефектов на снимке; глубины дефектов в миллиметрах или процентах от толщины металла свариваемых элементов трубопровода. Допускается вместо записи глубины дефектов в миллиметрах или процентах указывать с помощью знаков >, = или < величину дефекта по отношению к максимально допустимой для данного сварного соединения. 5.53. Заключение по результатам контроля следует давать отдельно по каждому отрезку снимка длиной 300 мм (для рулонных снимков) и по каждому снимку (для форматных); после анализа всех отрезков или снимков составляют заключение о качестве сварного стыка в целом. В тех случаях, когда снимки имеют одинаковую чувствительность, а на изображении сварного шва отсутствуют дефекты, их можно группировать и записывать в заключении одной строкой. 5.54. При проведении радиографического контроля на строительстве трубопроводов во избежание поражения электрическим током и опасного воздействия на обслуживающий персонал ионизирующего излучения и вредных газов, образующихся в воздухе под действием излучения, необходимо строго соблюдать правила техники безопасности, установленные действующими нормативными документами. 5.55. В организациях, где проводятся работы с применением ионизирующего излучения, должен осуществляться систематический дозиметрический контроль, который обеспечивает соблюдение норм радиационной безопасности и получение информации о дозе облучения персонала. Магнитографический контроль 5.56. Магнитографический контроль кольцевых сварных соединений трубопроводов осуществляют в соответствии с требованиями ГОСТ 25225-82 5.57. Сварные соединения, подлежащие магнитографическому контролю, должны иметь: а) коэффициент формы усиления шва (отношение ширины валика усиления к его высоте) не менее 7; б) коэффициент формы сварного шва (отношение ширины валика усиления шва к толщине стенки трубы): не менее 2,5 для толщин стенок труб до 8 мм; не менее значений в пределах 2,5 - 2 для толщин от 8 до 16 мм; не менее 1,8 для толщин стенок труб свыше 16 мм; в) высоту неровностей (чешуйчатости) на поверхности шва не более 25 % высоты валика усиления, но не свыше 1 мм. Магнитографическому контролю подвергают также сварные стыки, имеющие ширину валика усиления шва меньшую, чем это обусловлено указанными выше коэффициентами формы сварного шва, если высота валика усиления в соответствии со СНиП III-42-80 колеблется от 1 до 3 мм и значение коэффициента формы усиления шва составляет не менее 10. 5.58. Для магнитографического контроля сварных стыков магистральных трубопроводов из обычных магнитомягких сталей перлитного, бейнитного и NormaCS® (NRMS10-06957) www.normacs.ru 27.10.2011 16:41 ВСН 012-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I 30 мартенситоферритного классов следует применять магнитную ленту типа И4701 (ТУ 6-17- 632-74). Ширина применяемой для магнитографического контроля магнитной ленты должна быть больше ширины валика усиления контролируемых сварных швов не менее чем на 10 мм. Применяемая магнитная лента не должна иметь надрывов, проколов, местных отслаиваний магнитного слоя, неразглаживающихся морщин и других механических повреждений. 5.59. Для намагничивания сварных соединений применяют намагничивавшие устройства, тип которых в зависимости от диаметра трубы выбирают по табл. 10 Таблица 10 Тип намагничивающего устройства Диаметр трубопровода, мм Сила тока (А) при толщине стенки контролируемого трубопровода, мм 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 НВУ 57 - 168 6 12 18 24 28 - - - - - - ПНУМ-2 168 - 377 8 15 21 28 32 36 - - - - - ПНУМ-1 377 - 1020 6 12 15 20 24 28 32 - - - - УНУ 168 - 1020 6 12 15 20 24 28 32 - - - - «Шагун-М1» 720 - 1420 - - 14 18 24 28 32 36 40 44 - ЛПМ-К 1220 - - - 180 215 250 290 325 360 400 - (кольцевое) 1420 - - - 210 250 295 335 380 420 460 - П р и м е ч а н и е . При контроле сварного соединения разностопных труб режим намагничивания следует устанавливать по большей толщине стенки двух стыкуемых труб. 5.60. Для воспроизведения магнитограмм применяют дефектоскопы МДУ-2У, МД-11Г и УВ-30Г с индикацией сигналов воспроизведения магнитограмм сварных стыков на экране электронно-лучевой трубки (ЭЛТ), а также дефектоскопы МД-20Г и МД-40Г с многоканальной регистрацией результатов воспроизведения на электрохимической бумажной ленте. 5.61. Электропитание намагничивающих устройств в трассовых условиях осуществляют от автономных источников постоянного тока. Для этой цели используют переносные станции питания СПП-1 или СПА-1. При использовании в трассовых условиях передвижной автолаборатории энергопитание намагничивающих устройств всех типоразмеров осуществляют от генератора постоянного тока, смонтированного в кузове лаборатории, с приводом от вала отбора мощности автомобиля. В отдельных случаях (например, при магнитографическом контроле сварных стыков на трубосварочных базах) для электропитания намагничивающих устройств используют генераторы постоянного тока передвижных сварочных агрегатов. 5.62. Для настройки магнитографических дефектоскопов используют контрольные магнитограммы, изготавливаемые на стандартных образцах предприятия (СОП). 5.62.1. В качестве СОП используют обечайку или ее часть длиной не менее 1/3 окружности), сваренную из двух колец трубы того же диаметра и той же толщины стенки, что и контролируемый трубопровод. Ширину свариваемых колец трубы следует выбирать не менее, чем по 0,5 - 0,6 мм. 5.62.2. СОП должны быть изготовлены для каждого диаметра, толщины стенки и марки стали труб и сварены тем же методом и по той же технологии (сварочные материалы, режим сварки), что и стыковые швы трубопровода, качество которых подлежит контролю магнитографическим методом. Если на данном объекте строительства трубопровода применяют трубы различной поставки, но из сталей с одинаковыми или близкими структурами, химическим составом и магнитными свойствами, то изготовляют один СОП для труб из этих сталей с одинаковой толщиной стенки. NormaCS® (NRMS10-06957) www.normacs.ru 27.10.2011 16:41 ВСН 012-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I 31 5.62.3. После сварки стыковые швы СОП должны быть просвечены рентгеновскими или гамма-лучами. По полученным радиографическим снимкам определяют вид, величину и место расположения контрольных дефектов, которые по своим параметрам должны быть близки приведенным в п. 5.90 настоящих ВСН. 5.62.4. СОП должен быть проверен и принят комиссией, составленной из руководящего и инженерно-технического персонала строительно-монтажной организации и подразделения контроля качества. 5.62.5. Контрольные магнитограммы записывают на стыковых швах СОП путем намагничивания последних теми же устройствами и при тех же режимах, которые применяют для контроля сварных соединений трубопроводов на данном объекте строительства. При каждой смене партии магнитной ленты, применяемой для контроля стыковых швов, должна быть изготовлена новая контрольная магнитограмма из новой партии ленты. 5.62.6. На контрольной магнитограмме должны быть отмечены карандашом границы участков с указанием: вида и величины дефектов; толщины основного металла образца; режима намагничивания, даты изготовления контрольной магнитограммы; номера партии магнитной ленты. 5.62.7. Контрольные магнитограммы следует заменять новыми по мере появления на них механических повреждений (отслоение или истирание магнитного слоя, проколы, надрывы и др.). 5.62.8. При использовании одного и того же дефектоскопа с несколькими намагничивающими устройствами с помощью каждого устройства записывают контрольную магнитограмму, по которой из них настраивают чувствительность магнитографического дефектоскопа. 5.63. Настройку чувствительности дефектоскопа (или, по крайней мере, ее проверку) следует проводить каждый раз перед началом работы с ним. 5.64. Перед проведением контроля с поверхности стыкового шва, особенно выполненного ручной электродуговой сваркой, и околошовных зон шириной не менее 20 мм с каждой стороны валика усиления должны быть устранены грубые неровности (чрезмерная чешуйчатость, затвердевшие брызги расплавленного) металла и шлака, а также наплывы), высота которых превышает нормы, указанные в п. 5.57 настоящих ВСН. Кроме того, с поверхности контролируемых сварных швов и околошовных зон должны быть удалены грязь, снег, лед и другие посторонние наслоения, затрудняющие плотное прилегание магнитной ленты и ухудшающие условия магнитной записи на ней полей дефектов. 5.65. При проведении магнитографического контроля на поверхность подготовленного к контролю сварного шва накладывают с натяжением магнитную ленту так, чтобы она магнитным слоем плотно прилегала к шву, огибая и полностью закрывая по ширине валик усиления, и была расположена симметрично середине стыкового шва по всему его периметру. На одном из свободных концов (длиной 60 - 70 мм) этой ленты со стороны ее магнитного слоя предварительно записывают простым карандашом следующие данные: наименование объекта (допускается в сокращенном виде); диаметр трубопровода и толщину его стенки; номер стыкового шва и клеймо сварщика; тип используемого намагничивающего устройства (сокращенно) и режим намагничивания (сила тока); дату контроля и фамилию дефектоскописта. NormaCS® (NRMS10-06957) www.normacs.ru 27.10.2011 16:41 ВСН 012-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I 32 Этот конец магнитной ленты совмещают с принятой точкой отсчета на трубе (например, с ее зенитом). После наложения на сварной шов магнитную ленту плотно прижимают к нему и фиксируют эластичным поясом или другим мягким прижимным устройством. 5.66. Намагничивание контролируемого шва осуществляют на режимах, которые в зависимости от толщины стенки трубы и используемого намагничивающего устройства определяют по табл. 10 Скорость перемещения намагничивающего устройства не должна превышать 400 мм/с. 5.67. При воспроизведении магнитограммы контролируемого стыка на дефектоскопах (МДУ-2У, МД-11Г или УВ-30Г) с покадровой разверткой яркостной и импульсной индикацией на экране ЭЛТ последовательно просматривают кадры с изображением магнитной записи полей рассеяния смежных участков сварного шва. Когда появится в кадре изображение магнитного отпечатка поля дефекта, то отключают протяжку магнитной ленты и кадровую развертку. По изображению яркостной индикации определяют характер дефекта, его расположение по ширине сварного шва и протяженность по длине кадра, а по шкале импульсной индикации - суммарную амплитуду (размах) сигнала от «пика» до «пика» и оценивают относительную величину следующим образом: а) если амплитуда сигнала от выявленного дефекта ниже браковочного уровня, установленного на экране импульсной индикации при настройке чувствительности дефектоскопа по контрольной магнитограмме, то величину этого дефекта следует считать допустимой; б) если амплитуда импульса от дефекта превышает браковочный уровень, то величину дефекта следует считать недопустимой. В процессе воспроизведения магнитограмм контролируемых сварных стыков все обнаруженные дефекты (вид дефекта, его величина и протяженность вдоль шва) отмечают простым карандашом со стороны магнитного слоя ленты. 5.68. При использовании дефектоскопа (МД-20Г или МД-40Г) с непрерывной регистрацией изображения магнитограммы сварного шва и диаграммы величины сигналов от дефектов на электрохимической бумажной ленте результаты контроля расшифровываются после окончания воспроизведения всей магнитограммы шва. Характер выявленных дефектов, как и на экране яркостной индикации, определяют по форме, ориентации и степени потемнения полутоновых изображений магнитных отпечатков, воспроизводимых на электрохимической бумаге соответствующим каналом регистратора. 5.69. При расшифровке магнитограмм проконтролированного соединения по результатам магнитографирования измеряют: амплитуду и длительность сигнала от дефекта на экране импульсной индикации или уровень диаграммы на носителе записи регистратора; протяженность дефекта вдоль сварного шва при заданной чувствительности дефектоскопа; расстояние между соседними дефектами при заданной чувствительности дефектоскопа; размер дефекта по ширине шва. 5.70. Результаты магнитографического контроля оформляют в виде заключений установленной формы. Требования к оформлению заключений аналогичны требованиям к оформлению заключений по результатам радиографического контроля (см. п. 5.52 настоящих ВСН). Ультразвуковой контроль 5.71. Ультразвуковой контроль сварных соединений трубопроводов осуществляют в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-86 NormaCS® (NRMS10-06957) www.normacs.ru 27.10.2011 16:41 ВСН 012-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I 33 5.72. Контроль может осуществляться в ручном, механизированном или автоматизированном вариантах. Для ручного контроля и контроля в механизированном варианте сканирования следует применять ультразвуковые эхо-импульсные дефектоскопы и интроскопы УД-11ПУ, УД- 12ПУ, УИ-70 или другие (в том числе импортные), близкие указанным по своим техническим характеристикам. Дефектоскопы должны быть укомплектованы пьезоэлектрическими преобразователями, рассчитанными на рабочую частоту в диапазоне от 1,25 до 5,0 МГц. Для автоматизированного контроля должно применяться оборудование отечественного и (или) зарубежного производства, по своим техническим характеристикам обеспечивающее выявление всех недопустимых дефектов. 5.73. Поверхность сварного соединения, подлежащего ультразвуковому контролю, должна быть с обеих сторон шва очищена от брызг металла, шлака, окалины, грязи, льда и снега. Очищать поверхность сварного соединения (за исключением сварного шва) следует шаберами, напильниками, металлическими щетками, шлифмашинками и т.д. После очистки шероховатость подготовленной поверхности должна быть не ниже R z = 40 мкм по ГОСТ 2789-73 Околошовную поверхность контролируемого соединения необходимо очистить с обеих сторон усиления шва. Ширина зоны очистки с каждой стороны должна быть не менее 2,5 S + 40 мм (где S - толщина стенки, мм). 5.74. Подготовленные для контроля поверхности непосредственно перед прозвучиванием необходимо тщательно протереть ветошью и покрыть слоем контактной смазки. В качестве смазки в зависимости от температуры окружающей среды применяют: при температурах выше плюс 25 °С - солидол, технический вазелин; при температурах от плюс 25 до минус 25 °С - моторные и дизельные масла различных марок, трансформаторное масло и т.п.; при температурах ниже минус 25 °С - моторные и дизельные масла, разбавленные до необходимой консистенции дизельным топливом. Допускается применение в качестве контактных смазок других веществ (специальные пасты, глицерин, обойный клей и др.) при условии обеспечения стабильного акустического контакта при заданной температуре контроля. 5.75. Подготовку поверхности контролируемых соединений к контролю и удалению контактной смазки после проведения контроля должен выполнять специально выделенный персонал; в обязанности дефектоскописта эти работы не входят. 5.76. Сварные соединения следует контролировать наклонными пьезоэлектрическими преобразователями, рекомендуемые характеристики которых в зависимости от толщины стенки контролируемого соединения можно определить по табл. 11 5.77. Проверку угла наклона призмы, определение угла ввода, проверку и (или) определение точки выхода ультразвуковых колебаний совмещенных наклонных пьезоэлектрических преобразователей с плоской (непритертой) рабочей поверхностью следует осуществлять по стандартным образцам СО-1, СО-2 и СО-3 по ГОСТ 14782-86 Угол наклона искателя должен находиться в пределах, регламентируемых в табл. 11 Положение метки, соответствующей точке выхода ультразвуковых колебаний, не должно отличаться от действительного более чем на 1 мм. 5.78. Проверку нестандартных (в том числе раздельно-совмещенных) преобразователей, а также преобразователей с притертой рабочей поверхностью следует проводить на стандартном образце предприятия (СОП), изображенном на рис. 13 Таблица 11 Толщина стенки основного металла контролируемого соединения, мм Рабочая частота, МГц Угол наклона призмы, град Диаметр пьезопластины преобразователя, мм Конструкция (тип) пьезопреобразователя NormaCS® (NRMS10-06957) www.normacs.ru 27.10.2011 16:41 ВСН 012-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I 34 Толщина стенки основного металла контролируемого соединения, мм Рабочая частота, МГц Угол наклона призмы, град Диаметр пьезопластины преобразователя, мм Конструкция (тип) пьезопреобразователя До 6,0 5,0 5 РС Более 6,0 до 8,0 5,0 6 РС; С Более 8,0 до 12,0 5,0; 2,5 50 ± 2 8 РС; С Более 12,0 до 26,0 2,5 50 ± 2 12 С; РС Более 26,0 до 40,0 2,5; 1,25 12; 18 С; РС П р и м е ч а н и я : 1. Допустимый разброс рабочей частоты и диаметра пластины пьезопреобразователя определяется соответствующими техническими условиями на изготовление и поставку пьезопреобразователей и пьезопластин. 2. Конструкция пьезопреобразователя обозначена: РС - раздельно-совмещенный пьезопреобразователь; С - совмещенный пьезопреобразователь. 3. При использовании для контроля импортных пьезопреобразователей, стандартные значения рабочей частоты и угла наклона (ввода) которых отличаются от указанных в табл. 11 , следует выбирать пьезопреобразователи с ближайшими большими значениями. Форма и размеры пьезопластин при этом не регламентируются. 5.79. Проверку работоспособности дефектоскопа с пьезопреобразователем и его настройку осуществляют в соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации применяемого прибора. 5.80. Чувствительность дефектоскопа с преобразователем должна обеспечивать надежное выявление искусственного углового отражателя, размеры отражающей грани которого в зависимости от толщины стенки контролируемого соединения определяют по табл. 12 Рис. 13. Стандартный образец предприятия для настройки ультразвуковых дефектоскопов: а - с угловыми отражателями; б - с цилиндрическими сверлениями Таблица 12 Толщина образца S, мм Ширина зарубки b, мм Высота зарубки h, мм 4,0 - 5,9 2,0 0,8 6,0 - 7,5 2,0 1,0 8,0 - 11,5 2,0 1,5 12,0 - 14,5 2,0 2,0 NormaCS® (NRMS10-06957) www.normacs.ru 27.10.2011 16:41 ВСН 012-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I 35 Толщина образца S, мм Ширина зарубки b, мм Высота зарубки h, мм 15,0 - 19,5 2,5 2,0 20,0 - 25,5 3,0 2,0 26,0 - 40,0 3,0 2,5 П р и м е ч а н и е . При изготовлении угловых отражателей, указанных в табл. 12 , их размеры следую соблюдать с точность ± 0,1 мм. Искусственные отражатели изготавливаются в стандартных образцах предприятия (см. рис. 13 ). Допускается вместо стандартных образцов предприятия с угловым отражателем применять стандартные образцы предприятия с отверстиями с плоским дном, а также с боковыми или вертикальными сверлениями. В этих случаях размеры (диаметр) отражателей должны быть оговорены технологической документацией. 5.81. Контролируемое соединение следует прозвучивать, как правило, прямым и однократно отраженным лучом. 5.82. В ручном варианте контроля прозвучивание сварного соединения выполняют по способу продольного и (или) поперечного перемещения преобразователя при постоянном или автоматически изменяющемся угле ввода луча. Шаг поперечного перемещения преобразователя не должен превышать половины ширины его призмы. Пределы перемещения искателя должны обеспечивать прозвучивание всего сечения шва. При механизированном и автоматизированном контроле способ сканирования определяется конструкцией акустической системы применяемого оборудования. 5.83. Признаком обнаружения дефекта при ручном контроле служит появление на экране дефектоскопа импульса в соответствующей зоне развертки и (или) срабатывание других индикаторов дефектоскопа (светового или звукового). При появлении указанных сигналов путем определения координат отражающей поверхности устанавливают принадлежность обнаруженного дефекта контролируемому шву. При использовании оборудования для механизированного и автоматизированного контроля локализацию дефекта осуществляют по соответствующим методикам. 5.84. При обнаружении дефекта производят определение следующих его характеристик: амплитуду эхо-сигнала от дефекта; наибольшую глубину залегания дефекта в сечении шва; условную протяженность дефекта; суммарную условную протяженность дефектов на оценочном участке. 5.84.1. Амплитуду эхо-сигнала от дефекта измеряют следующим образом. С помощью регуляторов «Ослабление» устанавливают высоту сигнала на экране дефектоскопа равной 20 мм. Показания аттенюатора в этом случае и являются амплитудой измеряемого сигнала (в дБ). 5.84.2. Наибольшую глубину залегания дефектов (в мм) определяют в соответствии с инструкцией по эксплуатации применяемого дефектоскопа. 5.84.3. Условную протяженность дефекта (в мм) измеряют при поисковой чувствительности по длине зоны между крайними положениями искателя, перемещаемого вдоль шва и ориентированного перпендикулярно к нему. Крайними положениями считают те, при которых амплитуда эхо-сигнала от дефекта уменьшается до 10 мм. П р и м е ч а н и е . При использовании дефектоскопов, не имеющих электронно-оптических индикаторов, за крайние положения преобразователя считают те, в которых наблюдается появление и исчезновение звукового (светового) сигнала. 5.84.4. Условное расстояние между дефектами измеряют расстоянием между крайними положениями искателя, при которых была определена условная протяженность двух рядом расположенных дефектов. NormaCS® (NRMS10-06957) www.normacs.ru 27.10.2011 16:41 ВСН 012-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I 36 5.84.5. Суммарную условную протяженность дефектов на оценочном участке (в мм) определяют как сумму условных протяженностей дефектов, обнаруженных на этом участке. 5.85. Дефекты сварных соединений по результатам ультразвукового контроля относят к одному из следующих видов: а) непротяженные (одиночные поры, компактные шлаковые включения); б) протяженные (трещины, непровары, неоплавления, удлиненные шлаки); в) цепочки и скопления (цепочки и скопления пор и шлака). 5.85.1. К непротяженным относят дефекты, условная протяженность которых не превышает значений, указанных в табл. 13 . Этими дефектами могут быть одиночные поры или неметаллические включения. Таблица 13 Толщина стенки контролируемого соединения, мм Условная протяженность дефекта, мм 4,0 - 5,5 5 6,0 - 7,5 5 8,0 - 11,5 10 12,0 - 5,5 15 26,0 - 40,0 15 5.85.2. К протяженным относят дефекты, условная протяженность которых превышает, значения, указанные в табл. 13 . Этими дефектами могут быть одиночные удлиненные неметаллические включения и поры, непровары (несплавления) и трещины. 5.85.3. Цепочкой и скоплением считают три и более дефекта, если при перемещении искателя соответственно вдоль или поперек шва огибающие последовательностей эхо- сигналов от этих дефектов при поисковом уровне чувствительности пересекаются (не разделяются). В остальных случаях дефекты считают одиночными. 5.86. По результатам ультразвукового контроля годным считают сварное соединение, в котором отсутствуют: а) непротяженные дефекты, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП, или суммарная условная протяженность которых в шве превышает 1/6 периметра этого шва; б) цепочки и скопления, для которых амплитуда эхо-сигнала от любого дефекта, входящего в цепочку (скопление), превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП или суммарная условная протяженность датчиков, входящих в цепочку (скопление), более 30 мм на любые 300 мм шва; в) протяженные дефекты в сечении шва, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП, или условная протяженность которых более 50 мм, или суммарная условная протяженность которых более 50 мм на любые 300 мм шва; г) протяженные дефекты в корне шва, амплитуда эхо-сигналов от которых превышает амплитуду эхо-сигналов от контрольного отражателя в СОП или условная протяженность такого дефекта превышает 1/6 периметра шва. 5.87. Результаты ультразвукового контроля оформляют в виде заключения установленной формы. К заключению должна быть приложена схема проконтролированного соединения с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов. 5.87.1. При описании результатов контроля следует каждый дефект (или группу дефектов) указывать отдельно и обозначать в приведенной ниже последовательности: буквой, определяющей вид дефекта по протяженности; цифрой, определяющей наибольшую глубину залегания дефекта, мм; цифрой, определяющей условную протяженность дефекта, мм; буквой, определяющей качественно признак оценки допустимости дефекта по амплитуде эхо-сигнала. NormaCS® (NRMS10-06957) www.normacs.ru 27.10.2011 16:41 ВСН 012-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I 37 5.87.2. Для записи необходимо применять следующие обозначения: А - непротяженные дефекты; Е - протяженные дефекты; В - цепочки и скопления; Г - дефект, амплитуда эхо-сигнала от которого равна или менее допустимых значений; Н - дефект, амплитуда эхо-сигнала от которого превышает допустимое значение. Условную протяженность для дефектов типа А не указывают. В сокращенной записи числовые значения отделяют одно от другого и от буквенных обозначений дефисом. Контроль на герметичность 5.88. Контроль сварных швов на герметичность методом химических реакций осуществляют следующим образом: перед контролем сварные соединения тщательно очищают от шлака и грязи (сварное соединение считается пригодным для контроля, если нанесенный на него спирто-водный раствор фенолфталеина не изменяет свой цвет); на подвергаемые контролю сварные соединения наносят спирто-водный раствор фенолфталеина, имеющий молочный цвет; внутри контролируемого трубопровода создается давление воздушно-аммиачной пробной смеси; аммиак в количестве не менее 1 % от объема воздуха (в составе смеси при нормальном давлении) закачивают при последующем повышении давления до 1,25 рабочего; контролируемый участок трубопровода (или контролируемое изделие) выдерживают в течение 10 мин. 5.88.1. В местах наличия сквозных дефектов индикаторный раствор изменяет окраску на ярко-красную с фиолетовым оттенком. 5.88.2. Места расположения дефектов отмечают краской и после полного удаления воздушно-аммиачной среды сварные швы ремонтируют (а при наличии трещин - вырезают). 5.88.3. При испытаниях применяют материалы: Спирто-водный раствор фенолфталеина (в весовых %): Фенолфталеин 4,0 Спирт ректификат или сырец 40,0 Вода 56,0 Пробным веществом является газообразный аммиак (его получают из сжиженного аммиака, поставляемого в баллонах). 5.88.4. Результаты контроля на герметичность методом химических реакций фиксируют в специальном журнале с указанием наименования проверяемого сварного соединения, вида соединения (стыковое, враструб и т.д.), диаметра и толщины сваренных труб, протяженности или количества швов (для однотипных соединений), вида и количества обнаруженных сквозных дефектов (поры, трещины и др.), величины созданного давления воздушно-аммиачной среды и концентрации аммиака в ней, вида применяемого индикаторного раствора, температуры окружающего воздуха, фамилии сварщика и оператора, даты проведения сварки и контроля, результатов проверки сварных швов после ремонта дефектных участков. 5.89. Перед испытанием на герметичность капиллярным методом (смачивание керосином) сварные швы должны быть тщательно очищены от шлака и загрязнений. 5.89.1. Если сварные швы по тем или иным причинам находились в контакте с водой, то они должны быть протерты сухой ветошью и просушены при температуре 100 °С. 5.89.2. С целью повышения контрастности керосина рекомендуется окрасить его с помощью красителя «Судан-Ш» (ТУ 6-09-3234-78). Для этого в 1000 см 3 керосина NormaCS® (NRMS10-06957) www.normacs.ru 27.10.2011 16:41 ВСН 012-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I 38 добавляют 3 г красителя. После тщательного перемешивания нерастворившуюся часть красителя необходимо отфильтровать. 5.89.3. В качестве индикаторной жидкости применяют осветительный керосин. 5.89.4. В качестве проявителя применяют: суспензию мела в воде (350 - 400 г мела на 1000 см 3 воды); суспензию мела в спирте (350 - 400 г мела на 1000 см 3 этилового технического или гидролизного спирта марки А). Второй состав рекомендуется применять в условиях отрицательных температур. 5.89.5. Ту сторону сварных швов, с которой удобнее производить устранение сквозных дефектов, окрашивают тонким слоем меловой суспензии. Нанесение суспензии рекомендуется производить с помощью пневматического краскораспылителя. При этом расстояние распылительного сопла до сварного стыка должно быть таким, чтобы при соприкосновении меловой суспензии с поверхностью сварного соединения суспензия была почти сухой. 5.89.6. После высыхания меловой суспензии противоположная сторона шва обильно смачивается керосином 3 - 4 раза. 5.89.7. Керосин можно наносить и под давлением. Для подачи керосина под давлением можно использовать бачок керосинореза, краскопульта и подобные им устройства. 5.89.8. Время выдержки сварных соединений (продолжительность испытания) после смачивания их керосином должно быть не менее 12 ч при положительной температуре и не менее 24 ч при отрицательной. Время выдержки сокращается до 1,5 - 2 ч, если швы перед смачиванием их керосином подогреты до температуры 60 - 70 °С. 5.89.9. В местах сквозных дефектов (пор, трещин, непроваров и др.) на окрашенной мелом поверхности сварных швов образуются индикаторные пятна. 5.89.10. Применение керосина позволяет зафиксировать индикаторные пятна на продолжительное время (несколько суток). Керосин наиболее эффективно применять при контроле в жаркую погоду, когда индикаторная жидкость быстро испаряется. 5.89.11. Наблюдение за сварным соединением нужно вести с момента начала нанесения на него керосина. Наиболее быстрый рост индикаторных пятен происходит в течение 15 мин после выхода керосина на поверхность шва со слоем меловой суспензии. 5.89.12. Места сквозных дефектов отмечают краской и после их устранения проверяют вновь. 5.89.13. Результаты контроля капиллярным методом фиксируют в специальном журнале с указанием наименования проверенного сварного соединения, вида соединения, диаметра и толщины сваренных труб, вида и количества обнаруженных сквозных дефектов, условий смачивания сварных швов керосином, температуры окружающего воздуха, фамилии и разряда сварщика, даты проведения сварки и контроля, технологии устранения дефектов сварного шва, результатов, проверки дефектных мест после их исправления. Оценка качества сварных соединений, выполненных дуговыми методами сварки 5.90. Проконтролированные неразрушающими методами сварные соединения считаются годными, если в них не обнаружено дефектов, величина, количество и плотность распределения в шве которых превышают значения, приведенные в табл. 14 NormaCS® (NRMS10-06957) www.normacs.ru 27.10.2011 16:41 ВСН 012-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I 39 Таблица 14 Тип дефекта Условны е обозначе ния Схематическое изображение дефекта Допустимые размеры дефектов сварного шва Трубопроводы КС и НПС Магистральные трубопроводы Промысловые трубопроводы в сечении в плане глуби на дли на длина на 300 глуби на дли на дли на на 300 глуби на дли на дли на на 300 Поры сферическ ие, радиальны е Аа 0,2 S при l ≥ 5d 50 мм Максимально допустимая суммарная площадь проекций пор на радиографическ ом снимке не должна превышать 5 % площади участка, ширина которого равна S, а длина - 50 мм Максимально допустимая суммарная площадь проекций пор на радиографическ ом снимке не должна превышать 5 % площади участка, ширина которого равна S, а длина - 50 мм удлиненны е цепочки Ав 0,1 S 2 S, но не боле е 30 мм 30 мм скопление Ас канальная Аk не допускаются 0,25 S, но не более 3 мм 1 S, но не боле е 30 мм 30 мм Шлаков ые включен ия компактны е Ва 0,1 S 0,5 S, но не боле е 5 мм 50 мм 0,1 S 0,5 S, но не боле е 7 мм 50 мм 0,1 S 0,5 S, но не боле е 7 мм 50 мм удлиненны е Вd не допускаются 2 S, но не боле е 50 мм 2 S, но не боле е 50 мм цепочка Вв 0,1 S 2 S, но не боле е 30 мм 30 мм 2 S, но не боле е 30 мм 30 мм 2 S, но не боле е 30 мм 30 мм скопление Вс Непрова ры, несплав ления в корне шва Да 0,05 S, но не более 1 мм 2 S, но не боле е 30 мм 30 мм 0,1 S, но не более 1 мм 2 S, но не боле е 50 мм 50 мм 0,1 S, но не более 1 мм 2 S, но не боле е 50 мм 50 мм между валиками Дв не допускаются 2 S, но не боле е 30 мм 30 мм 2 S, но не боле е 30 мм 30 мм по разделке Дс Трещин вдоль шва Еа не допускаются не допускаются не допускаются NormaCS® (NRMS10-06957) www.normacs.ru 27.10.2011 16:41 ВСН 012-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I 40 ы поперек шва Ев разветвлен ные Ес Наружн ые дефекты утяжина Fа 0,2 S, но не более 1 мм 50 мм 1 / 6 периме тра шва Максимально допустимая глубина - до 2 мм, при этом плотность изображения на радиографическом снимке не должна превышать плотности изображения основного металла превышени е проплава Fв 3 мм 1S 30 мм 5 мм 50 мм 50 мм 5 мм 50 мм 50 мм подрез Fс 0,05 S, но не более 0,5 мм 150 мм 150 мм 0,1 S, но не более 0,5 мм 150 мм 150 мм 0,1 S, но не более 0,3 мм 150 мм 150 мм Дефект сборки Смещение кромок Fd 0,2 S, но не более 3 мм 0,2 S, но не более 3 мм 0,2 S, но не более 0,5 мм 0,25 S, но не более 4 мм 300 мм, но не более одного на стык 0,25 S, но не более 4 мм 300 мм, но не более одного на стык П р и м е ч а н и я : 1. В таблице приняты следующие обозначения: S - толщина стенки трубы; l - расстояние между соседними порами; d - максимальный размер поры. 2. К цепочке относят такие дефекты, которые расположены на одной линии в количестве не менее 3 с расстоянием между ними, меньшим пятикратного размера дефекта. 3. К скоплению относя дефекты с кучным расположением в количестве не менее 3 с расстоянием между ними, меньшим пятикратного размера дефекта. 4. Во всех случаях максимальный диаметр поры не должен превышать 0,25 S, но не более 3 мм. 5. Допустимая плотность распределения пор с площадью их проекций, равной 5 %: 6. В стыках трубопроводов диаметром 1020 мм и более, выполненных с внутренней подваркой, непровары в корне шва не допускаются. 7. При S ≤ 5 мм допускается непровар в корне шва глубиной до 0,2 S при смещении кромок величиной до 0,1 S. 8. Подрезы на участках сварных швов, имеющих смещения кромок величиной свыше 0,2 S, не допускаются. 9. В сварных швах труб с толщиной стенки 8 мм и менее допускаются смещения кромок величиной до 0,4S, но не более 2 мм. 10. Во всех случаях суммарная протяженность совокупности допустимых по глубине внутренних дефектов на любые 300 мм шва не должна превышать 50 мм (но не более 1 / 6 периметра шва). NormaCS® (NRMS10-06957) www.normacs.ru 27.10.2011 16:41 ВСН 012-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I 41 Контроль сварных соединений, выполненных стыковой контактной сваркой оплавлением 5.91. Сварные соединения, выполненные стыковой контактной сваркой оплавлением, подвергают контролю в следующих объемах: по зарегистрированным параметрам сварки - 100 %; внешним осмотром и обмером - 100 %; механическим испытаниям - 1 % - 0,2 %. П р и м е ч а н и е . Проведение механических испытаний в объеме менее 1 % должно быть согласовано с ВНИИСТом. 5.91.1. По результатам контроля параметров сварки сварные соединения считают годными, если отклонения фактических режимов сварки, зарегистрированных на диаграммной ленте, не превышают значений, определяемых требованиями ВСН 006-89 5.91.2. Сварные соединения, признанные годными по результатам контроля параметров сварки, подвергают внешнему осмотру и обмеру. При этом сварные соединения считают годными, если: смещение кромок после сварки не превышает 25 % толщины стенки (и во всех случаях не более 3,0 мм). Допускаются местные смещения на длине до 20 % периметра стыка, величина которых не превышает 30 % толщины стенки (но не более 4,0 мм); усиление шва после снятия внутреннего и наружного грата по высоте не превышает 3,0 мм. При снятии грата не допускается уменьшение толщины стенки трубы. П р и м е ч а н и е . Высоту внутреннего усиления определяют на стыках, вырезаемых для проведения механических испытаний. 5.91.3. Сварные соединения труб диаметром от 57 до 89 мм подвергают механическим испытаниям на растяжение и сплющивание. Сварные соединения труб диаметром от 108 до 1420 мм подвергают испытаниям на растяжение и изгиб. Испытания проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 6996-66 и СНИП III-42-80 на образцах, вырезанных из сварных соединений. 5.91.4. Временное сопротивление разрыву сварного соединения, определенное на разрывных образцах со снятым усилением, должно быть не меньше нормативного значения временного сопротивления разрыву металла труб. Среднее арифметическое значение угла изгиба образцов должно быть не менее 70°, а его минимальное значение - не ниже 40°. При подсчете среднего значения все углы больше 110° принимаются равными 110°. Величина просвета между сжимающими плитами при появлении первой трещины на поверхности образца, испытываемого на сплющивание, должна быть не более четырехкратной толщины стенки трубы. Появление на кромках и на поверхности образца надрывов длиной до 5 мм, не развивающихся в трещину в процессе дальнейших испытаний до полного сплющивания образца, браковочным признаком не является. 5.91.5. При неудовлетворительных результатах механических испытаний по пп. 5.91.3 и 5.91.4 необходимо: сварку прекратить - установить причину неудовлетворительного качества стыка; весь участок трубопровода, сваренный с момента последней проверки, монтажной организацией в присутствии представителей технадзора заказчика подвергнуть силовому воздействию на изгиб в соответствии с требованиями СНиП III-42-80 Контроль паяных соединений 5.92. Паяные соединения трубопроводов подвергают: контролю по зарегистрированным параметрам режима пайки; контролю внешним осмотром и обмером; механическим испытаниям - в объемах, предусмотренных п. 5.91 настоящих ВСН. NormaCS® (NRMS10-06957) www.normacs.ru 27.10.2011 16:41 ВСН 012-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I 42 5.92.1. По результатам контроля параметров пайки контролируемые соединения считают годными, если отклонения фактических режимов пайки, зарегистрированные на диаграммной ленте, не превышают значений, определяемых требованиями ВСН 006-89 5.92.2. По результатам внешнего осмотра и обмера паяные соединения считают годными, если: на наружной поверхности стыка отсутствуют наплывы припоя, по высоте превышающие 3,0 мм; незаполнение соединительного зазора припоем по глубине не превышает 1,5 мм, а суммарная длина не превышает 1/3 периметра стыка; величина наружного смещения кромок по периметру стыка не превышает 1,0 мм и при этом обеспечивается плавный переход поверхности шва к основному металлу. 5.92.3. Паяные соединения труб диаметром от 57 до 89 мм подвергают механическим испытаниям на растяжение и сплющивание, а соединения труб диаметром от 108 до 219 мм - на растяжение и изгиб. Испытания проводят в соответствии с. требованиями ГОСТ 6996-66 5.92.4. По результатам механических испытаний паяные стыки должны соответствовать требованиям п. 5.91.4 настоящих ВСН. 5.92.5. При неудовлетворительных результатах механических испытаний следует: пайку прекратить и установить причину неудовлетворительного качества стыка; все стыки, спаянные с момента последних механических испытаний, подвергнуть ультразвуковому или радиографическому контролю. 5.92.6. По результатам контроля ультразвуковым и радиографическим методами паяных швов с косостыковой разделкой кромок под углом 30° годными считаются такие, в которых: а) отсутствуют трещины любой протяженности; б) ширина непропая (отсутствие сцепления припоя с соединяемыми кромками труб) и неметаллических включений не превышает 20 % ширины шва при протяженности не более 50 мм на 300 мм шва; в) имеются поры или неметаллические включения размером не более 10 % ширины шва при расстоянии между соседними дефектами менее трехкратного размера дефекта на участке шириной не более 20 % ширины шва с суммарной длиной не более 1/5 периметра стыка; г) имеются цепочки пор и неметаллических включений шириной не более 20 % ширины шва с суммарной длиной не более 1/5 периметра трубы. 5.92.7. Результаты ультразвукового или радиографического контроля паяных соединений оформляют в виде заключений установленной формы. 5.92.8. Паяные соединения, в которых по результатам ультразвукового или радиографического контроля обнаружены недопустимые дефекты, подлежат вырезке. Контроль сварных соединений. выполненных сваркой вращающейся дугой (СВД) 5.93. Стыки, выполненные СВД, должны подвергаться контролю в объеме: 100 % стыков - проверке на величину смещения кромок и высоту усиления сварного соединения; 0,4 % стыков - механическим испытаниям на растяжение и сплющивание. 5.93.1. По результатам проверки на величину смещения кромок и высоту усиления стыки считают годными, если наружное усиление имеет высоту 2,5 ± 0,5 мм, а величина смещения кромок не превышает 20 % толщины стенки трубы. Допускаются местные смещения на длине до 20 % периметра стыка, величина которых не превышает 30 % толщины стенки трубы. 5.93.2. По результатам механических испытаний на растяжение и сплющивание стыки, сваренные СВД, должны отвечать требованиям п. 5.91.4 настоящих ВСН. NormaCS® (NRMS10-06957) www.normacs.ru 27.10.2011 16:41 ВСН 012-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I 43 5.93.3. При неудовлетворительных результатах механических испытаний хотя бы одного контрольного стыка необходимо: сварку прекратить, установить причину получения неудовлетворительного качества сварного соединения; все стыки, сваренные с момента последних механических испытаний, в присутствии представителя технадзора заказчика подвергнуть силовому воздействию на изгиб в соответствии с требованиями СНиП III-42-80 Ремонт сварных соединений 5.94. Сварные соединения, в которых по результатам контроля обнаружены недопустимые дефекты (признанные «не годными») подлежат удалению или ремонту с последующим повторным контролем в соответствии с требованиями СНиП III-42-80 Контролируемые параметры при производстве сварочно-монтажных работ и требования к технологической точности их измерения 5.95. Измерения, проводимые: по определению параметров труб и сварочных материалов; при подготовке стыков под сварку; по определению и контролю параметров режимов сварки, выявлению и определению внешних и внутренних дефектов сварного соединения и др., необходимо выполнять с погрешностями, значения которых не превышают приведенные в табл. 15 Таблица 15 № п/п Контролируемый параметр Пределы измерения Суммарная погрешность измерения, % Средства измерения минимальный максимальный 1 2 3 4 5 6 1 Дефекты поверхности стенки трубы, мм 0 5,0 10 Шаблоны, штангенглубиномеры, линейки 2 Овальность трубы по любому сечению, % 0 1,0 5 Шаблоны, рейки нивелирные, рулетки, линейки 3 Разнотолщинность стыкуемых труб, мм 0 3,0 10 Штангенциркули, штангенглубиномеры 4 Косина торцов свариваемых труб, град 0 5,0 10 Шаблон сварочный, угломеры, транспортиры 5 Ширина шва, мм 5 50 4,0 Шаблон сварочный, штангенциркуль, линейка 6 Высота усиления шва, мм 1,0 5,0 10 Шаблон сварочный, штангенглубиномер 7 Смещение кромок после сварки, мм 0 3,0 10 Шаблон сварочный, линейка 8 Наружные дефекты шва (глубина), мм 0 1,0 10 Шаблон сварочный, штангенглубиномер, щупы 9 Длина (протяженность) дефекта, мм 0 150 5 Штангенциркуль, линейка 10 Глубина внутреннего дефекта, мм 0 5,0 5 Визуально по снимкам 11 Напряжение на аноде рентгеновской трубки, кВ 100 300 10 Киловольтметры 12 Предельно допустимая сменная (6 ч) доза облучения, Р или бэр 0 0,2 5,0 Дозиметры |