реферат по ТП ПБ. Реферат. Кгсха иф пб 15275 Введение
 Скачать 0.49 Mb.
|
|
Изм. Кол. Лист №док. Подпись Дата Лист КГСХА ИФ ПБ № 15275 Введение Пожары наносят громадный материальный ущерб и в ряде случаев сопровождаются гибелью людей. Поэтому защита от пожаров является важнейшей обязанностью каждого члена общества и проводится в общегосударственном масштабе. Противопожарная защита имеет своей целью изыскание наиболее эффек-тивных, экономически целесообразных и технически обоснованных способов и средств предупреждения пожаров и их ликвидации с минимальным ущербом при наиболее рациональном использовании сил и технических средств тушения. Пожарная безопасность – это состояние объекта, при котором исключается возможность пожара , а в случае его возникновения используются необходимые меры по устранению негативного влияния опасных факторов пожара на людей , сооружения и материальных ценностей Пожарная безопасность может быть обеспечена мерами пожарной профилактики и активной пожарной защиты. Пожарная профилактика включает комплекс мероприятий, направленных на предупреждение пожара или уменьшение его последствий. Активная пожарная защита меры, обеспечивающие успешную борьбу с пожарами или взрывоопасной ситуацией. 1 Способы нагревания веществ Нагревание и охлаждение веществ, являются наиболее распространенными процессами во всех отраслях промышленности. В химической, нефтехимической и других отраслях промышленности нагревать и охлаждать приходиться горючие вещества, легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, что сопряжено с большой пожарной опасностью. Нагревание применяют для уменьшения вязкости жидкостей, осуществления процессов перегонки, ректификации, сушки, выпаривания, плавления и т.д. В промышленности применяют различные способы нагревания с испо-льзованием следующих теплоносителей: водяного пара; топочных газов; специальных теплоносителей; электрического тока; горячего воздуха; тепловой энергии ядерных реакций. Выбор теплоносителей и способа нагревания зависит от многих факторов, таких, например, как: возможность получения необходимой температуры нагреваемого продукта; простота конструктивного устройства оборудования и его эксплуатации; пожаровзрывобезопасность процесса; экономичность. Кроме этого, теплоносители должны удовлетворять следующим требованиям: быть химически стойкими в условиях процесса; не давать отложений на стенках аппаратов; не вызывать коррозии материалов аппаратуры; легко транспортироваться. Для охлаждения применяются следующие теплоносители: атмосферный воздух; вода; холодные потоки промежуточных и конечных продуктов; искусственный холод. Аппараты, предназначенные для проведения тепловых процессов, называют теплообменными. По принципу действия теплообменные аппараты различают: рекуперативные; регенеративные; смесительные. В рекуперативных теплообменных аппаратах теплоносители разделены стенкой и тепло передается через стенку.  Рисунок 1 – Конструкции рекуперативных теплообменников а змеевиковый; б типа «труба в трубе»; в кожухотрубный; г трубчатый воздухонагреватель; д пластинчатый В регенеративных теплообменных аппаратах одна и та же поверхность твердого тела попеременно омывается различными теплоносителями. В смесительных теплообменных аппаратах передача тепла происходит при непосредственном соприкосновении и смешении теплоносителей.  Рисунок 2 – Схема смесительного теплообменника 1 – Насадка (соприкосновение влаги и воздуха); 2 – Сепаратор влаги; 3 – Вентилятор 2 Пожарная опасность процессов нагревания горючих веществ и материалов острым и глухим водяным паром Водяной пар является самым распространенным горячим теплоносителем (нагревающим агентом). Обычно применяют насыщенный водяной пар при давлении 0,5-1,2 МПа, что позволяет осуществлять нагревание до 180о С. Однако, надо сказать, что ограничение температуры нагрева до 180 оС и невысокое давление является и недостатком способа нагрева с помощью водяного пара. Давление не должно превышать 1,6 МПа. Итак, нагревание водяным паром является самым распространенным способом нагрева веществ. Во-первых, водяной пар несет большое количество тепла (до 2,26 МДЖ кг-1); Во-вторых, обеспечивает высокий коэффициент теплоотдачи (11,63 кВт м-2оС-1); В-третьих, легко транспортируется по трубопроводам на большие расстояния; В-четвертых, водяной пар позволяет иметь постоянную температуру при конденсации и сравнительно легко изменять ее путем изменения давления. И, наконец, водяной пар не загрязняет теплообменные поверхности. Для целей нагрева обычно применяют насыщенный водяной пар или перегретый водяной пар. В практике нагревание с использованием водяного пара осуществляют двумя способами: нагревание острым паром; нагревание глухим паром. Нагревание острым паром Способ нагревания острым паром заключается в том, что пар подается непосредственно в нагреваемый продукт, где конденсируется, отдает свое тепло и конденсат смешивается с нагреваемым продуктом. Способ отличается простотой и позволяет наиболее полно использовать тепло пара. Ввод пара в нагреваемый продукт осуществляют через барботер, представляющий собой трубу, опущенную ниже уровня жидкости у дна аппарата и снабженную большим количеством отверстий для выхода пара.  Рисунок 3 – Схема подогрева острым водяным паром При использовании барботера одновременно происходит интенсивное перемешивание жидкости. Нагревание острым паром применяют редко, в случае, если допустимо обводнение продукта. Этот способ часто используют для продувки и пропарки технологического оборудования. Данный способ нагревания является одним из наиболее пожаробезопасных. Однако и при использовании острого пара следует иметь в виду следующее. 1. При использовании водяного пара для продувки аппаратов и пропарки емкостей перед ремонтом могут образоваться горючие концентрации паров испарившейся жидкости с воздухом, особенно в начальной стадии, когда флегматизация водяным паром еще не достигнута. 2. В свободной струе водяного пара возможно образование высоких потенциалов статического электричества, которые могут стать источником зажигания горючей паровоздушной смеси. 3. Могут быть случаи образования повышенных давлений в закрытых аппаратах при перегреве жидкости в случае подачи водяного пара более высокого давления. Поэтому необходимо контролировать давление и температуру. Целесообразно иметь автоматические регуляторы расхода, а при ручном регулировании на паровой линии перед аппаратом должен быть манометр. 4. В случае понижения давления пара при Рпара< Рап содержимое из аппарата будет передавлено в паровую линию и далее в паровой котел. Поэтому на паровой линии необходимо иметь обратный клапан. 5. Во избежание попадания конденсата из паровой линии в высоко нагретые аппараты, что вызовет резкое повышение давления, на линии подачи пара в такие аппараты предусматривают специальные приспособления (колено, сепаратор) с продувочной линией. Нагревание глухим паром При этом способе пар передает свое тепло через стенку, не соприкасаясь и не смешиваясь с нагреваемым продуктом. Теплообменная поверхность может быть образована различными способами: трубами, рубашками, пластинами и т.д. Пар конденсируется с одной стороны теплообменной поверхности, образуя тонкую пленку конденсата, который стекает вниз. Для обеспечения экономичности необходимо, чтобы пар полностью конденсировался и отдавал весь запас тепла. С этой целью применяют специальные устройства - конденсатоотводчики (конденсационные горшки). Способ нагревания глухим паром является основным. Он осуществляется в рекуперативных теплообменных аппаратах. Рассмотрим основные типы этих теплообменных аппаратов. Основные типы теплообменных аппаратов, применяемых для нагревания водяным паром. 1. Теплообменники с паровой рубашкой имеют теплообменную поверхность, образуемую стенками самого аппарата. В такие аппараты можно монтировать перемешивающие устройства. Поверхность аппаратов не превышает 10 м2. Пар может вводиться с двух и более сторон. Рабочее давление в рубашке не превышает 1 МПа. Коэффициент теплопередачи низкий, т.к. малы скорости движения теплоносителей. Может применяться и для нагревания и для охлаждения. 2. Змеевиковые теплообменники бывают погружные и оросительные и выполняются в одной плоскости и в пространстве. Змеевики изготовляются из труб диаметра 15-75 мм. Пар направляется в змеевики. Для лучшего отвода конденсата длинные змеевики разделяют на несколько параллельных секций. Могут применяться для нагревания и охлаждения веществ. 3. Теплообменники типа «труба в трубе» (ТТ) выполняется в виде секций, состоящих из последовательно соединенных элементов, образованных двумя концентрически расположенными трубами. Внутренние трубы соединены между собой калачами, наружные трубы патрубками. Изготовляются в виде цельносварной конструкции, с односторонним сальником и с двухсторонним сальником. Подбирая диаметры наружных и внутренних труб, можно регулировать сечение кольцевого пространства и скорость теплоносителей. Могут применяться для нагревания и охлаждения веществ. 4. Кожухотрубчатые теплообменники – наиболее широко применяемый и часто встречающийся тип теплообменного аппарата. Имеет большое количество (пучок) трубок, размещенных в кожухе. Эти трубки образуют поверхность теплообмена. Отличается компактностью. Пожарная опасность нагревания глухим паром и меры профилактики Нагревание глухим паром относится к безопасным процессам по сравнению с другими процессами нагревания, так как: – теплоноситель является негорючим веществом; – максимальная температура нагрева сравнительно не высока и не превышает 180°С; – внутри теплообменников не образуется взрывоопасных концентраций, т.к. теплоносители и нагреваемые вещества занимают весь объем трубного и межтрубного пространства и давление пара и продукта обычно более атмосферного. Пожарная опасность возникает, главным образом, в результате образования: неплотностей, повреждений, нарушения герметичности в аппаратах. Повышение давления может быть по следующим причинам: – отсутствие контроля и регулирования подачи нагреваемого продукта, образования пробок в трубках или трубах за теплообменным аппаратом, т.е. в результате нарушения материального баланса; – перегрев жидкостей до вскипания, а газов выше допустимой температуры; – подача пара высокого давления по ошибке или сознательно с целью сохранения производительности аппарата. Меры профилактики. 1. Осуществлять контроль за давлением теплоносителя и нагреваемого продукта. 2. Не допускать подачу пара с большим давлением, чем установлено по технологическому регламенту. 3. Очищать теплообменную поверхность в установленные инструкцией сроки от загрязнений и накипи. 4. Удалять неконденсирующиеся газы из межтрубного пространства теплообменника. Речь идет о том, что при наличии конденсатоотводчика такие газы как воздух, СО2, которые всегда находятся в водяном паре, не конденсируются, скапливаются в паровом пространстве, уменьшая поверхность теплообмена. Их надо удалять, например, открытием соответствующих кранов. Меры профилактики от температурных напряжений в теплообменных аппаратах предусматривают: – устройство компенсаторов (линзовые, плавающая головка, V- образные трубки); – теплоизоляцию корпуса, которая уменьшает разность температур; – рациональный режим пуска и остановки аппаратов (нельзя форсировать во избежание резкого перепада температур). 3 Пожарная опасность процессов нагревания горючих веществ и материалов пламенем и топочными газами Этот способ нагревания является одним из наиболее, распространенных способов нагрева, так как пламя и топочные газы, образующиеся при сжигании топлива, имеют высокую температуру. Огневой обогрев применяют в том случае, когда вещество необходимо нагреть до температуры выше 300°С. Пламенем и топочными газами нагревают: – негорючие вещества в металлургической, машиностроительной, металлообрабатывающей и других отраслях промышленности, – на тепловых электростанциях, в котельных отопления, – а также горючие вещества в нефтяной, нефтеперерабатывающей, химической, нефтехимической, газовой и других отраслях. Устройства для нагревания веществ пламенем и топочными газами называют топками или печами. Промышленные печи очень разнообразны по своему конструктивному устройству. На этих рисунках представлены некоторые типы печей, используемые в современной технологии.  Рисунок 4 – Схема двухкамерной печи с накладным сводом 1 – конвекционная камера; 2 – подовый экран радиантной камеры; 3 – потолочный экран радиантной камеры; 4 – муфели; 5 – форсунки  Рисунок 5 – Трубчатая печь беспламенного горения с излучающими стенками 1 – беспламенные панельные горелки; 2 – змеевик радиантных труб; 3 – змеевик конвекционных труб; 4 – футеровка; 5 – каркас; 6 – выхлопное окно; 7 – смотровое окно; 8 – люк-лаз; 9 – резервные горелки  Рисунок 6 – Схема трубчатой печи типа ГС 1 – горелка; 2 – змеевик радиантных труб; 3 – змеевик конвекционных труб; 4 – воздухоподогреватель; 5 – дымовая труба; 6 – лестничная площадка 7 – футеровка; 8 – каркас  Рисунок 7 – Конструкция трубчатой печи типа ГС 2 1 – горелка; 2 – змеевик радиантных труб; 3 – каркас; 4 – футеровка ; 5 – змеевик конвекционных труб; 6 – лестничная площадка 7 – дымовая труба В печах используется самое различное топливо. Чаще всего печи работают на жидком и газообразном топливе, т.к. эти виды топлива имеют большую теплоту горения, их удобно транспортировать, обеспечиваются простота розжига, обслуживания, регулирования температуры, малые потери при сжигании. Теплота, получаемая при сжигании топлива, передается теплообменной поверхности лучеиспусканием и конвекцией. По способу передачи тепла нагреваемому сырью трубчатые печи подразделяются на: конвекционные; радиантно-конвекционные; радиантные. Печи для нагревания горючих веществ представляют большую пожарную опасность по следующим причинам: – в топках печей достигается высокая температура (1000…1200 оС); – продукт также имеет высокую температуру (400-600 оС и более), которая выше tвсп и, как правило, выше tсв; – печи имеют длинный змеевик и поэтому требуются высокие давления для преодоления гидравлических сопротивлений (10-12 атм. – при нагреве жидкостей; 6-10 атм. – при нагреве газов; 50-70 атм. – при термическом крекинге). – кладка печей раскалена, она медленно остывает даже после остановки печи, высокая температура наружных конструкций, высокая температура двойников – коррозирующее воздействие продукта и топочных газов. Таким образом, печи являются весьма опасными источниками зажигания. При эксплуатации печей могут иметь место: – взрывы в топочном пространстве печей и в боровах; – повреждения труб змеевика; – повреждения двойников; – повреждения топливной коммуникации и утечка топлива. Взрывы в топочном пространстве происходят главным образом в периоды пуска печей или в моменты внезапного обрыва факелов пламени при последующем возобновлении подачи топлива и его воспламенении. Перед розжигом печи в топочном пространстве могут находиться пары горючей жидкости или газ в результате: неплотного закрытия или неисправностей вентилей на топливной линии; при неисправности теплообменной поверхности. Образование взрывоопасной смеси, и взрыв могут произойти также в результате нарушения установленной очередности операций при розжиге печи. Что бы избежать этого, необходимо строго соблюдать установленный порядок розжига печей. Обрыв факела пламени может иметь место при внезапном прекращении подачи топлива, образовании водяных пробок (при наличии воды в топливе), в случае попадания дистиллята в газовые линии, при зашлаковании горелок и т.д. Меры профилактики должны предусматривать: – очистку топлива от воды и механических примесей; – применение сепараторов для отделения воды от газа; – чистку форсунок в установленные сроки; – автоматическое перекрытие топливной линии при обрыве факела пламени; переход на другой вид топлива (желательно иметь возможность использовать два вида топлива – жидкость и газ); – включение приспособления для воспламенения факела для воспламенения и подачи топлива. Внутренний объем печей должен защищаться взрывными предохранительными клапанами откидного типа, которые не допустят разрушения печи в случае взрыва. Взрывы в боровах и дымовых каналах происходят в результате образования продуктов неполного сгорания из-за неправильной регулировки подаваемого на сжигание топлива и воздуха, испарения и разложения частичек несгоревшего жидкого топлива. Поскольку боров работает под разряжением, то в него подсасывается воздух через неплотности и может образоваться взрывоопасная смесь продуктов неполного сгорания с этим воздухом. Поэтому необходим контроль за концентрациями продуктов горения, выходящих из печи. Обычно он производится газоанализаторами на СО и СО2: если появился СО, то воздух в горелку подается мало и его необходимо прибавить. Во избежание разрушения борова при взрыве применяют взрывные предохранительные клапаны мембранного типа. Опасность повреждения труб змеевика. Повреждения труб змеевика возможно по следующим причинам: – прогар труб; – повышенное давление продукта; – коррозия и эрозия материала. 4 Пожарная опасность процессов нагревания горючих веществ и материалов высокотемпературными теплоносителями Различают три группы высокотемпературных теплоносителей. Первая группа – жидкометаллические высокотемпературные теплоносители (литий, натрий, калий, ртуть, галлий, сплавы натрия и калия). В качестве теплоносителей применяются металлы в жидком и парообразном состоянии. Жидкометаллические высокотемпературные теплоносители имеют наиболь-шую термическую стойкость, но они оказывают и самое агрессивное воздействие на конструкции. Пары жидкометаллических теплоносителей обладают высокой токсичностью, пары щелочных металлов – высокой пожаровзрывоопасностью. При рабочих температурах жидкометаллические высокотемпературные теплоносители интенсивно окисляются. Поэтому в парообразном состоянии их можно использовать лишь в герметичных установках, а в жидком состоянии – в защитной атмосфере инертных газов. Вторая группа – расплавленные соли и смеси солей (ТiСI4, смеси: AICI3 с АIBr3, NаNO2 с KNO3, NаNO2 с KNO3 и NаNO3 и др.). Эти соединения обладают незначительной агрессивностью по отношению к металлам. Расплавленные соли менее токсичны. Максимальная температура нагрева продуктов ограничивается термической стойкостью солей и не превышает 550 оС. Наиболее совершенным ВТ этой группы является нитрит-нитратная смесь, состоящая из 40 % азотнокислого натрия и 53 % азотнокислого калия. Однако в пожарном отношении она очень опасна, так как при рабочей температуре легко окисляет и нитрует органические вещества, вызывая пожары и взрывы. Третья группа – органические высокотемпературные теплоносители (ВОТ). Сюда входят минеральные масла, глицерин, дифенил, дифениловый эфир, ароматизированное масло и др. ВОТ используют как в жидком, так и в парообразном состоянии в интервале от минус 40 до плюс 100 оС. Они, как правило, не коррозируют конструктивные материалы и по сравнению с жидкометаллическими теплоносителями высокотемпературные теплоносители менее термически стойки. Все высокотемпературные теплоносители горючи и взрывоопасны, некоторые в процессе нагревания разлагаются, выделяя газообразные продукты, которые с воздухом образуют взрывоопасные смеси. Несмотря на отмеченные недостатки, высокотемпературные теплоносители получили широкое распространение в различных отраслях промышленности. Чаще всего используются минеральные масла – компрессорное, цилиндровое и др. Эти масла не являются дефицитом и имеют сравнительно низкую стоимость. Существенный их недостаток – низкая термическая стойкость (200…250оС). При разложении выделяются твердые частицы, загрязняющие теплообменные поверхности и создающие условия для прогара труб. Образуются и газообразные продукты, снижающие температуру вспышки масла. Из-за разложения масла появляется необходимость подпитки системы свежими порциями. Масло АМТ-300 содержит больше ароматических соединений, чем обычные минеральные масла, что увеличивает его термическую стойкость. Однако АМТ-300 также разлагается, следствием чего является непрерывное снижение его температуры вспышки в процессе эксплуатации. В настоящее время широкое применение нашли такие ВОТ как дифенил, дифениловый эфир, дифениловая смесь, мобильтерм-600, тетрахлордифенил, дитолилметан и др. Эти ВОТ позволяют при сравнительно небольших рабочих давлениях осуществлять нагревание веществ до 300…350 оС. Чаще всего используется эвтектическая смесь дифенила (26,5 %) и дифенилоксида (73,5 %) – даутерм. Смесь азеотропная (состав пара соответствует составу жидкости), имеет температуру кипения 258 оС. Даутерм может долго эксплуатироваться при сохранении первоначальных свойств. Является самым изученным и распространенным высокотемпературным теплоносителем. Применяется как в жидком, так и в парообразном состоянии. До 400 оС термически стоек, неядовит. Обогрев с помощью высокотемпературных теплоносителей осуществляется либо по одноконтурной или двухконтурной схеме. Основные элементы одноконтурной установки: печь, теплообменные аппараты, насос и система трубопроводов. Высокотемпературные теплоносители нагреваются в печи пламенем или электротоком. Свое тепло они передают в теплообменниках нагреваемому веществу. С помощью насоса осуществляется циркуляция теплоносителя в системе. Все высокотемпературные теплоносители являются горючими жидкостями. В условиях эксплуатации нагреваются значительно выше температуры вспышки, но ниже температуры самовоспламенения. При нормальном режиме эксплуатации высокотемпературные теплоносители внутри аппаратов взрывоопасные концентрации образовывать не могут, так как системы герметичны и полностью заполнены жидкостью или ее паром, а рабочее давление выше атмосферного. Однако пожарная опасность может возникнуть в случае появления неисправностей и повреждений, приводящих к выходу высокотемпературных теплоносителей из системы. Специфичность использования высокотемпературных теплоносителей заключается в термической стойкости теплоносителя. Более опасен тот теплоноситель, который менее термически стоек, так как в результате разложения образуется большое количество газообразных и твердых продуктов, что приводит к изменению физико-химических и пожароопасных свойств теплоносителя, повышению давления в системе, прогару труб и т.п. Так, при длительном использовании масла АМТ-300 без удаления продуктов термического разложения температура вспышки его может снизиться с 176 до 60 оС, а иногда и до 40 оС, т.е. масло из разряда ГЖ переходит в разряд ЛВЖ. При этом температура самовоспламенения также уменьшается с 330 до 230 оС, т.е. становится ниже рабочей температуры в системе. Из рассмотренных выше высокотемпературных теплоносителей хорошей термической стойкостью обладают дифенил, дифениловый эфир и их смесь (даутерм). Меры пожарной профилактики при использовании высокотемпературных теплоносителей заключаются в следующем: Нагревание высокотемпературных теплоносителей в теплоагрегатах ведут в «мягких» условиях: теплоноситель подают в зону наименьшей температуры, в конвекционную часть змеевика, а затем уже в радиантные трубы. За температурой высокотемпературных теплоносителей и продуктов сгорания в топке ведется контроль, осуществляется автоматическое регулирование. Продукты термического разложения высокотемпературных теплоносителей систематически выводятся из системы через расширенный бак, который находится под защитой азота, чтобы теплоноситель не соприкасался с воздухом. Ведется систематический контроль пожаровзрывоопасных свойств теплоносителя (температура вспышки, температура самовоспламенения). Для улавливания твердых продуктов разложения устанавливаются фильтры; трубы котлов регулярно очищают от отложений. При остановке системы жидкость спускают во избежание образования пробок. Трубопроводы защищают теплоизоляцией. Котлоагрегаты защищают предохранительными клапанами. Обеспечивают герметичность соединений путем сварки, использованием термостойких и плотных прокладок, уплотнений, сальников. Котлоагрегаты размещают в изолированных помещениях котельных. Установку оборудуют системой аварийного слива. Выносят в обособленное помещение расширительные баки, емкости, насосы, оборудование для подпитки котлов свежими высокотемпературными теплоносителями. Защищают их системами пенного или порошкового тушения. В топочное пространство котлоагрегатов и к дымовой трубе подводят водяной пар. Заключение Правила обеспечения пожарной безопасности на производстве содержат подробные инструкции по предотвращению пожарной ситуации, а так же предписывают каждому работнику, ответственному за пожарную безопасность, выполнять определенные действия. Однако основные меры в случае возникновения пожара всегда одинаковы. Первым делом необходимо оповестить о пожаре по телефону пожарную охрану. А так же сообщить о чрезвычайной ситуации добровольной пожарной дружине предприятия. Затем необходимо включить систему пожарной безопасности и пожаротушения, если она не является автоматической. Из зоны возгорания необходимо вывести работников, которые не участвуют в остановке производства и ликвидации пожара. Сотрудники, которые участвуют в ликвидации возгорания имеют необходимые должностные инструкции, согласно которым они выполняют конкретные действия и отвечают за их исполнение своими подчиненными. По команде руководства необходимо остановить производство и обесточить электрооборудование в соответствии с правилами аварийной установки, а так же отключить вентиляцию, перекрыть подачу газа и других горючих веществ. Только после этого можно приступать к тушению пожара. Здесь так же необходимо четкое соблюдение всех правил и предосторожностей, чтобы избежать еще большего материального ущерба, порчи имущества предприятия и нанесения вреда здоровью тех, кто участвует в ликвидации возгорания. После приезда пожарной бригады все работники предприятия должны покинуть опасную зону. Для обеспечения пожарной безопасности на каждом предприятии должен быть необходимый инвентарь на случай возникновения пожара - огнетушители, пожарные рукава и другое оборудование. Список использованной литературы 1 Алексеев М.В., Волков О.М., Шатров Н.Ф. Пожарная профилактика технологических процессов производств. – М:1986. 2 Справочник. Пожаровзрвоопасность веществ и материалов. Под ред. А.Н.Баратова и А.Я.Корольченко. Т.т. 1 и 2. – М:1990. 3 Скобло А.И., Молоканов Ю.К., Владимиров А.И., Щелкунов В.А. Процессы и аппараты нефтегазопереработки и нефтехимии. – М:2000. 4 ПБ 09-530-03. Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств. 5 ГОСТ 12.1.004-91. Пожарная безопасность. Общие требования. 6 ГОСТ Р 12.3.047-98. ССБТ. Пожарная безопасность технологических процессов. Общие требования. Методы контроля. 7 Калекин В.С., Плотников В.А. Машины и аппараты химических производств. – Омск: 2004.  Лист |