Классификация деталей в машиностроении. Классификация деталей в машиностроении
 Скачать 46.72 Kb.
|
|
Энергосберегающие методы пластического деформирования металлов Технология обработки металлов давлением, кроме повышенного коэффициента использования металла, обладает и другими существенными достоинствами: В результате пластического деформирования улучшается макро- и микроструктура изделия; Производительность оборудования для штамповки в разы превышает аналогичный показатель для металлорежущих станков; После обработки давлением повышается прочность металла, возрастает его стойкость от динамических и ударных нагрузок. Прогрессивные процессы холодной и полугорячей штамповки – дорнование, точная резка, выдавливание, ультразвуковая обработка, штамповка в состоянии сверхпластичности, жидкая штамповка. Многие из них реализуются на автоматизированном оборудовании, оснащаемом компьютерными системами контроля и управления. Точность изготовления штампованных изделий во многих случаях не требует последующей их доводки – правки, шлифования и т.д. Высокоэнергетические способы формоизменения Гидроабразивная металлообработка основана на поверхностном воздействии жидкости высокого давления. Подобные установки применяются, в основном, с целью повышения качества поверхности, снятия микронеровностей, очистки поверхности от ржавчины, окалины и т.п. При этом струя жидкости может воздействовать на изделие как непосредственно, так и через абразивные компоненты, находящиеся в потоке. Абразивный материал, содержащийся в эмульсии, постоянно обновляется, чтобы обеспечить стабильность получаемых результатов. Электроэрозионная обработка – процесс размерного разрушения (эрозии) поверхности металла при воздействии на него импульсного, искрового или дугового разряда. Высокая плотность объёмной тепловой мощности источника приводит к размерному плавлению микрочастиц металла с последующим выносом их из зоны обработки потоком диэлектрической рабочей среды (масла, эмульсии). Поскольку при металлообработке одновременно происходят процессы локального нагрева поверхности до весьма высоких температур, то в результате твёрдость детали в зоне обработки существенно увеличивается. Магнито-импульсная обработка заключается в том, что обрабатываемое изделие помещается в мощное электромагнитное поле, силовые линии которого воздействуют на заготовку, помещённую в диэлектрик. Таким способом производят формовку малопластичных сплавов (например, титана или бериллия), а также листовых заготовок из стали. Аналогичным образом на поверхность действуют и ультразвуковые волны, генерируемые магнитострикционными или пьезоэлектрическими преобразователями частоты. Высокочастотные колебания применяются также и для поверхностной термообработки металлов. Лазерная обработка – единственный способ получения в заготовках сверхмалых отверстий повышенной размерной точности. Ввиду направленности теплового действия лазера на металл, последний в прилегающих зонах интенсивно упрочняется. Лазерный луч способен производить размерную прошивку таких тугоплавких химических элементов, как вольфрам или молибден. Электрохимическая обработка – пример комбинированного воздействия на поверхность химическими реакциями, возникающими при прохождении через заготовку электрического тока. В результате происходит насыщение поверхностного слоя соединениями, которые могут образовываться лишь при повышенных температурах: карбидами, нитридами, сульфидами. Подобными технологиями может выполняться поверхностное покрытие другими металлами, что используется для производства биметаллических деталей и узлов (пластин, радиаторов и т.д.). 7. Техника безопасности на машиностроительном предприятии Техника безопасности Это комплекс мероприятий организационно-технического характера, которые направлены на создание безопасных условий труда на предприятии, позволяя снизить или исключить производственный травматизм. Для этого проверяют исправность действующего оборудования, защитных приспособлений к машинам, станкам, нагревательным установкам. Оптимизируют с целью безопасности условия работы, обеспечивая хорошую освещенность рабочих мест и производственных помещений, хорошую вентиляцию, своевременное удаление пыли и отходов производства, поддержание нормальной температуры в помещениях. Лицом, ответственным за выполнение условий безопасности труда на предприятии, проводится инструктаж по правилам техники безопасности на предприятии в целом и при работе с конкретным оборудованием, обучение персонала и проверка знаний о правилах безопасности. Также охрана труда на предприятии включает в себя обеспечение персонала инструкциями по технике безопасности, оснащение рабочих мест плакатами и наглядными пособиями по работе с оборудованием и изображениями, визуализирующими наиболее опасные места на производстве и действия, предотвращающие производственный травматизм. Чтобы снизить производственный травматизм, сотрудники также обязаны придерживаться определенных требований и правил поведения на рабочем месте, которые предусматривает техника безопасности: надевать спецодежду, которая должна быть в полном порядке, а также рабочую обувь; перед началом работы подготовить рабочее место, освободить его для работы, проверить освещенность и исправность оборудования; убедиться, что пол на рабочем месте в исправности, не скользит, и нет на полу посторонних предметов, об которые можно споткнуться; во время работы с конкретным видом оборудования пользоваться защитными приспособлениями - перчатками, очками, сетками и другими; не наклоняться близко к работающему оборудованию и пользоваться технологическими картами. 8. Техника безопасности на рабочем месте оператора станка Общие требования перед началом работы. 1.Проверить, хорошо ли убрано рабочее место, и при наличии неполадок в работе станка в течение предыдущей смены ознакомиться с ними и с принятыми мерами по их устранению. 2.Привести в порядок рабочую одежду. Застегнуть обшлага рукавов, убрать волосы под головной убор. 3.Проверить состояние решетки под ногами, ее устойчивость на полу. 4.Проверить состояние ручного инструмента: ручки напильников и шабера должны иметь металлические кольца, предохраняющие их от раскалывания; гаечные ключи должны быть исправными, и при закреплении болтов (гаек) размер их зева должен соответствовать размеру головки болта (гайки); не допускается применение прокладок и их удлинение с помощью труб. 5.Привести в порядок рабочее место: убрать все лишнее, подготовить и аккуратно разложить необходимые инструменты и приспособления так, чтобы было удобно и безопасно пользоваться ими (то, что надо брать левой рукой, должно находиться слева, а то, что правой, — справа); уложить заготовки в предназначенную для них тару, а саму тару разместить так, чтобы было удобно брать заготовки и укладывать обработанные детали без лишних движений рук и корпуса. 6.При наличии местных грузоподъемных устройств проверить их состояние. Приспособления массой более 16 кг устанавливать на станок только с помощью этих устройств. 7. Проверить состояние станка: убедиться в надежности крепления стационарных ограждений, в исправности электропроводки, заземляющих (зануляющих) проводов, рукояток и маховичков управления станком. Разместить шланги, проводящие СОЖ, электрические провода и другие коммуникации, так, чтобы была исключена возможность их соприкосновения с движущимися частями станка или вращающимся инструментом. 8. Подключить станок к электросети, включить местное освещение и отрегулировать положение светильника так, чтобы рабочая зона была хорошо освещена и свет не слепил глаза. 9.На холостом ходу проверить исправность кнопок «Пуск» и «Стоп», действие и фиксацию рычагов и ручек включения режимов работы станка, системы принудительного смазывания, а также системы охлаждения. Далее произвести или проверить наладку станка в соответствии с технологической документацией. 10. Подготовить средства индивидуальной защиты и проверить их исправность. Для предупреждения кожных заболеваний при необходимости воспользоваться средствами дерматологической защиты. 11. О всех обнаруженных недостатках, не приступая к работе, сообщить мастеру. Общие требования во время работы 12. Масса и габаритные размеры обрабатываемых заготовок должны соответствовать паспортным данным станка 13. При обработке заготовок массой более 16 кг устанавливать и снимать с помощью грузоподъемных устройств, причем не допускать превышения нагрузки, установленной для них. Для перемещения применять специальные строповочно-захватные приспособления. Освобождать обработанную деталь от них только после надежной укладки, а при установке — только после надежного закрепления на станке. 14. При необходимости пользоваться средствами индивидуальной защиты. Запрещается работать в рукавицах и перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников, на станках с вращающимися обрабатываемыми заготовками или инструментами. 15. Перед каждым включением станка убедиться, что его пуск ни для кого не опасен; постоянно следить за надежностью крепления станочного приспособления, обрабатываемой заготовки, а также режущего инструмента. 16. При работе станка не переключать рукоятку режимов работы, измерений, регулировки и чистки. Не отвлекаться от наблюдения за ходом обработки самому и не отвлекать других. 17. Если в процессе обработки образуется отлетающая стружка, установить переносные экраны для защиты окружающих и при отсутствии на станке специальных защитных устройств надеть защитные очки или предохранительный щиток из прозрачного материала. Следить за своевременным удалением стружки как со станка, так и с рабочего места, остерегаться наматывания стружки на заготовку или инструмент, не удалять стружку руками, а пользоваться для этого специальными устройствами; запрещается с этой целью обдувать сжатым воздухом обрабатываемую заготовку и части станка. 18. Правильно укладывать обработанные детали, не загромождать подходы к станку, периодически убирать стружку и следить за тем, чтобы пол не был залит охлаждающей жидкостью и маслом, обращая особое внимание на недопустимость попадания их на решетку под ноги. 19. При использовании для привода станочных приспособлений сжатого воздуха следить за тем, чтобы отработанный воздух отводился в сторону от станочника. 20. Постоянно осуществлять контроль за устойчивостью отдельных деталей или штабелей деталей на местах складирования, а при размещении деталей в таре обеспечивать устойчивое положение их, а также самой тары. Высота штабелей не должна превышать для мелких деталей 0,5 м, для средних — 1 м, для крупных — 1,5 м. 21. Обязательно выключать станок при уходе даже на короткое время, при перерывах в подаче электроэнергии или сжатого воздуха, при измерении обрабатываемой детали, а также при регулировке, уборке и смазывании станка. 22. При появлении запаха горящей электроизоляции или ощущения действия электрического тока при соприкосновении с металлическими частями станка немедленно остановить станок и вызвать мастера. Не открывать дверцы электрошкафов и не производить какую-либо регулировку электроаппаратуры. Общие требования по окончании работы 23. Выключить станок и привести в порядок рабочее место. Разложить режущий, вспомогательный и измерительный инструмент по местам хранения, предварительно протерев его. 24. Стружку смести в поддон или на совок щеткой; труднодоступные места очистить кистью или деревянной заостренной палочкой, обернутой ветошью. Во избежание несчастного случая и попадания стружки в механизмы запрещается для чистки станка использовать сжатый воздух. 25. Проверить качество уборки станка, выключить местное освещение и отключить станок от электросети. 26. О всех неполадках в работе станка, если они имели место па протяжении смены, сообщить сменщику или мастеру. 27. Осуществить санитарно-гигиенические мероприятия. Кроме указанного, каждый станочник обязан -работать только на том станке, к эксплуатации которого он допущен, и выполнять ту работу, которая поручена ему администрацией цеха -без разрешения мастера не допускать к работе на станке других лиц -заметив нарушение правил по охране труда со стороны других станочников, предупредить их и потребовать соблюдения требований безопасности;-в обязательном порядке требовать от администрации цеха проведения внепланового инструктажа при переводе на эксплуатацию станка другой модели или при привлечении к разовым работам, не входящим в круг обязанностей станочника;-о всяком несчастном случае немедленно ставить в известность мастера и обращаться в медицинский пункт;-уметь оказывать первую помощь пострадавшему, применять первичные средства пожаротушения и проводить работы по устранению последствий аварийных ситуаций или пожара. 9. Методы и средства контроля качества продукции на машиностроительном предприятии Выделяют следующие виды контрольных операций: 1. По стадиям жизненного цикла изделия:- контроль проектирования новых изделий;- контроль производства и реализации продукции;- контроль эксплуатации или потребления.2. По объектам контроля:- контроль предметов труда;- контроль средств производства;- контроль технологии;- контроль труда исполнителей;- контроль условий труда.3. По стадиям производственного процесса:- входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства;- промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);- окончательный приемочный контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;- контроль транспортировки и хранения продукции.4. По степени охвата продукции:- сплошной контроль, выполняемый при 100%-ном охвате предъявляемой продукции. Он применяется в следующих случаях:а) при ненадежности качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц;б) когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородность изготовляемых объектов;в) при сборке в случае отсутствия взаимозаменяемости;г) после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки или сборки;д) после операций с возможным высоким размером брака;е) при испытании готовых изделий ответственного назначения;- выборочный контроль, осуществляемый не над всей массой продукции, а только над выборкой. Обычно он используется в следующих случаях:а) при большом числе одинаковых деталей;б) при высокой степени устойчивости технологического процесса;в) после второстепенных операций.5. По месту выполнения:- стационарный контроль, выполняемый в стационарных контрольных пунктах, которые создаются в следующих случаях:а) при необходимости проверки большого числа одинаковых объектов производства, которые требуют специально оборудованных контрольных пунктов (сложная измерительная аппаратура);б) при возможности включения работы стационарного контрольного пункта в поток заключительных операций производственного процесса;- скользящий контроль, выполняемый непосредственно на рабочих местах, как правило, в следующих случаях:а) при проверке громоздких изделий, неудобных для транспортировки;б) при изготовлении малого числа одинаковых изделий;в) при возможности применения простых контрольно-измерительных инструментов либо приборов.6. По времени выполнения:- непрерывный;- периодический.7. По организационным формам выявления и предупреждения брака:- летучий контроль, выполняемый контролером произвольно без графика при систематическом обходе закрепленных за ним рабочих мест;- кольцевой контроль, заключающийся в том, что за контролером закрепляется определенное количество рабочих мест, которые он обходит «по кольцу» периодически в соответствии с часовым графиком, причем продукция проходит контроль на месте ее изготовления;- статистический контроль, являющийся формой периодического выборочного контроля, основанный на математической статистике и позволяющий обнаружить и ликвидировать отклонение от нормального хода технологического процесса раньше, чем эти отклонения приведут к браку;- текущий предупредительный контроль, выполняемый с целью предупреждения брака в начале и в процессе обработки. Он включает:а) проверку первых экземпляров изделий;б) контроль соблюдения технологических режимов;в) проверку вступающих в производство материалов, инструментов, технологической оснастки и др.8. По влиянию на возможность последующего использования продукции:- разрушающий контроль;- неразрушающий контроль.9. По степени механизации и автоматизации:- ручной контроль;- механизированный контроль;- автоматизированный (автоматизированные системы управления качеством) контроль;- автоматический контроль;- активный и пассивный контроль продукции.10. По исполнителям:- самоконтроль;- контроль мастеров;- контроль ОТК;- инспекционный контроль;- одноступенчатый контроль (исполнителя плюс приемка ОТК);- многоступенчатый контроль (исполнителя плюс операционный плюс специальный плюс приемочный).11. По используемым средствам:- измерительный контроль, применяемый для оценки значений контролируемых параметров изделия: по точному значению (используются инструменты и приборы шкальные, стрелочные и др.) и по допустимому диапазону значений параметров (применяются шаблоны, калибры и т.п.);- регистрационный контроль, осуществляемый для оценки объекта контроля на основании результатов подсчета (регистрации определенных качественных признаков, событий, изделий);- органолептический контроль, осуществляемый посредством только органов чувств без определения численных значений контролируемого объекта;- визуальный контроль - вариант органолептического, при котором контроль осуществляется только органами зрения;- контроль по образцу, осуществляемый сравнением признаков контролируемого изделия с признаками контрольного образца (эталона);- технический осмотр, осуществляемый в основном с помощью органов чувств и при необходимости с привлечением простейших средств контроля.- Методы технического контроля характерны для каждого участка производства и объекта контроля [3]. Здесь различают:- визуальный осмотр, позволяющий определить отсутствие поверхностных дефектов;- измерение размеров, позволяющее определять правильность форм и соблюдения установленных размеров в материалах, заготовках, деталях и сборочных соединениях;- лабораторный анализ, предназначенный для определения механических, химических, физических, металлографических и других свойств материалов, заготовок, деталей;- механические испытания для определения твердости, прочности и других параметров;- рентгенографические, электротермические и другие физические методы испытаний;- технологические пробы, проводимые в тех случаях, когда недостаточно лабораторного анализа;- контрольно-сдаточные испытания, служащие для определения заданных показателей качества;- контроль соблюдения технологической дисциплины;- изучение качества продукции в сфере потребления;- электрофизические методы измерения параметров изделия;- методы исследования и контроля, основанные на использовании электронных, ионных, ортонных пучков. 10. Сертификация продукции и системы качества на машиностроительном предприятии |