Главная страница
Навигация по странице:

  • Порядок выполнения работы

  • Контрольные вопросы и задания.

  • Измерение твердости металлов

  • Краткие сведения из теории.

  • Определение твердости по Бринеллю.

  • Соотношение диаметров шарика и нагрузки при испытании металлов по методу Бринелля

  • Твердость по Бринеллю

  • Материаловедение. 10 л.р.. Коллекция макрошлифов, изломов и сварных швов


    Скачать 3.64 Mb.
    НазваниеКоллекция макрошлифов, изломов и сварных швов
    АнкорМатериаловедение. 10 л.р..docx
    Дата10.04.2018
    Размер3.64 Mb.
    Формат файлаdocx
    Имя файлаМатериаловедение. 10 л.р..docx
    ТипИсследование
    #17872
    страница2 из 14
    1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   14

    Строение слитка. Форма зёрен, образующихся при кристаллизации, зависит от условий их роста, главным образом от скорости и направления отвода теплоты и температуры жидкого металла, а также от примесей.

    Рост зерна происходит по дендритной (древовидной) схеме (рис. 7). Установлено, что наибольшая скорость роста кристаллов наблюдается по таким плоскостям и направлениям решётки, которые имеют наибольшую плотность упаковки атомов. В результате вырастают длинные ветви, которые называются осями первого порядка 1 (рис.7). Затем на этих осях появляются и начинают расти ветви второго порядка 2 (рис.7) и т. д. Одновременно идет кристаллизация в участках между осями дендритов.

    c:\documents and settings\lena\рабочий стол\изображения\схема строения дендрита.jpg

    Рис.7. Схема дендритного роста кристалла
    Дендриты растут до тех пор, пока не соприкоснутся друг с другом. После этого окончательно заполняются межосные пространства и дендриты превращаются в полновесные кристаллы с неправильной внешней огранкой. Такие кристаллы называются зернами или кристаллитами. На границах между зёрнами в участках между осями дендритов накапливаются примеси, появляются поры из-за усадки и трудностей подхода жидкого металла к фронту кристаллизации.

    Условия отвода теплоты при кристаллизации значительно влияют на форму зёрен. Это видно на примере кристаллизации стального слитка (рис. 8).

    Рис. 8. Схема строения стального слитка:

    1-наружная зона мелкозернистого строения; 2-зона столбчатых зёрен; 3-зона равновесных (крупных) зёрен
    Кристаллизация стального слитка идет в три стадии. Сначала на поверхности слитка образуется зона 1 (см.рис. 8) мелких кристаллов – это результат влияния холодной металлической формы, которая обеспечивает в первые моменты затвердевания слитка большую скорость охлаждения металла. Затем растут большие кристаллы зона 2 (рис. 8), вытянутые по направлению отвода теплоты. Их называют столбчатыми кристаллами. Наконец, в середине слитка, где наблюдается наименьшая степень переохлаждения, образуются равновесные кристаллы больших размеров зона 3 (см.рис. 8).

    Жидкий металл имеет больший объем, чем закристаллизовавшийся, поэтому залитый в форму металл, в процессе кристаллизации сокращается в объёме, что приводит к образованию пустот, называемых усадочными раковинами. Усадочная раковина находится в верхней части слитка, т. к. она затвердевает в последнюю очередь. Под усадочной раковиной металл получается рыхлым. Часть слитка с усадочной раковиной и рыхлым металлом отрезают.

    Если изделия литые, т.е. получены методом литья, то на их поверхности наиболее часто встречаются следующие дефекты:

    1. Пригар, представляющий собой трудноотделимую корку, состоящую из смеси металла, формовочного песка и шлака;

    2. Усадочные пустоты (раковины, рыхлости, пористость), образующиеся в результате усадки металла (уменьшение объема) при его затвердевании;

    3. Газовые раковины (пузыри), возникающие в кристаллизую-щемся металле чаще всего из-за его большой газонасыщенности;

    4. Ужимины, создающиеся вследствие частичного отслоения внутренних поверхностных слоев песчаной формы, что приводит к образованию в твердом металле полостей, заполненных формовочным материалом;

    5. Трещины, появляющиеся как результат высоких напряжений в отливках из-за сопротивления формы их усадке, а также неодинаковых скоростей охлаждения различных частей литой заготовки;

    6. Неметаллические включения, которые по происхождению разделяются на эндогенные и экзогенные. Эндогенные образуются в результате взаимодействия компонентов сплава, например железа, с растворенными в нём кислородом, серой, азотом; экзогенные – шлаковые включения и засоры от разрушающихся стенок формы.

    В пластически деформированных изделиях остаётся часть дефектов литого металла. Оставшиеся дефекты при пластическом деформировании металла видоизменяются. Усадочные пустоты превращаются в расслоения.
    Порядок выполнения работы
    1. Ознакомиться с методикой приготовления макрошлифов.

    2. Изучить коллекцию макрошлифов. Зарисовать их.

    3. Изучить и зарисовать основные виды изломов (вязкий, хрупкий, усталостный).
    Контрольные вопросы и задания.


    1. Что такое макроанализ?

    2. Что такое макрошлиф? Как производится подготовка образцов?

    3. Перечислите признаки хрупкого и вязкого разрушения на примере изломов.

    4. Опишите механизм усталостного разрушения и назовите зоны этого разрушения.

    5. Охарактеризуйте факторы, влияющие на переход металлов из вязкого состояния в хрупкое.

    6. Объясните сущность ликвации.

    7. Что такое красноломкость и хладноломкость?

    8. Объясните сущность образования волокнистого строения металла в процессе пластического деформирования.

    9. Приведите примеры рационального расположения волокон металла в зависимости от способа изготовления детали.

    10. Перечислите дефекты сварных швов.

    11. Назовите основные зоны стального слитка и дайте их характеристику.

    12. Охарактеризуйте возможные дефекты отливок.


    Работа № 2

    Измерение твердости металлов
    Цель работы: изучить устройство приборов для определения твердости металлов, научиться пользоваться приборами по измерению твердости металлов.

    Приборы и оборудование: пресс Бринелля, пресс Роквелла, отсчетный микроскоп для определения диаметра отпечатка, образцы сталей, чугунов и цветных металлов.
    Краткие сведения из теории. Определение твердости является широко распространенным способом испытаний для характеристики механических свойств металлов. В настоящее время существует несколько методов измерения твердости, различающихся по характеру воздействия наконечника: метод вдавливания, метод отскакивания, метод царапания. Наибольшее применение получил метод вдавливания.

    Под твердостью металла при вдавливании понимается его сопротивление местной пластической деформации при контактном приложении нагрузки.

    Наиболее широкое распространение в машиностроительной промышленности получили методы Бринелля, Роквелла и Виккерса, благодаря их простоте и возможности производить испытания деталей без разрушения.

    Определение твердости по Бринеллю. Определение твердости по Бринеллю (ГОСТ 9012-59, 22761-77) состоит в том, что при использовании специального пресса (пресса Бринелля) в испытуемый материал в течение определенного времени вдавливается нагрузкой Р стальной закаленный шарик диаметра D.

    Схема испытания на твердость по Бринеллю дана на рис. 9.

    В результате вдавливания шарика на поверхности образца получается отпечаток (лунка).

    Диаметр отпечатка измеряют специальным отсчетным микроскопом МПБ-2, на окуляре которого нанесена шкала с делениями, соответствующими десятым долям миллиметра (рис. 10).

    Отношение давления Р к поверхности полученного отпечатка (шарового сегмента) дает число твердости обозначаемое НВ(2):

    , кгс/мм2 (н/м2), (2)

    где F=Dh.

    тв-ть
    Рис. 9. Схема определения твердости методом Бринелля
    безимени-1

    Рис. 10. Измерение диаметра отпечатка
    Так как удобнее измерять не глубину отпечатка, а его диаметр, то, выражая глубину отпечатка через его диаметр d и диаметр шарика, получаем (3):
    (3)
    Подставив значение F получим (4):
    , кгс/мм2 (н/м2) (4)
    Таким образом, зная диаметр шарика и нагрузку, замерив диаметр отпечатка, легко определить твердость.

    Для получения одинаковых значений твердости металла при разных диаметрах шариков и различных нагрузках необходимо соблюдать закон подобия P/D2 = const. В этом случае угол  = const, где  – угол вдавливания. Поэтому при испытании по Бринеллю, учитывая закон подобия, а также то обстоятельство, что диаметр шарика подбирается в зависимости от толщины испытуемого образца металла. И что для металлов разных твердостей нужно прилагать разные нагрузки, применяют соотношения по ГОСТ 9012-59. Кроме того, продолжительность выдержки образца под нагрузкой должна быть строго определенной, чтобы деформация образца шариком полностью завершилась.

    Перед испытанием поверхность образца, в которую будет вдавливаться шарик, обрабатывают наждачным канем или напильником. чтобы она была ровной, гладкой и не было окалины и других дефектов. При обработке поверхности образец не должен нагреваться выше 100-150ºС.подготовка поверхности образца необходима для получения правильного отпечатка и отчетливой видимости его краев для измерения.

    При выборе диаметра шарика D, нагрузки P, продолжительность выдержки под нагрузкой и минимальной толщины испытуемого образца следует руководствоваться нормами ГОСТа для испытаний по Бринеллю (табл. 2).

    При указании твердости НВ иногда отмечают, при каких условиях измерялась твердость, например НВ 140 (10/3000/10) означает, что испытание производилось шариком диаметром 10 мм под нагрузкой 3000 кгс (30000 Н) в течении 10 сек.

    При измерении твердости шариком определенного диаметра и с установленными нагрузками расчет числа твердости по формуле НВ=Р/F почти не выполняют, а пользуются заранее составленными таблицами, указывающими число НВ, в зависимости от диаметра отпечатка d и соотношения между нагрузкой Р и D2 (согласно табл. 3).

    Существует примерная количественная зависимость между числами твердости и пределом прочности:

    для стали с твердостью НВ 120–175...……………………в=0,34 НВ;

    для стали с твердостью НВ 175–450..…………………….в=0,35 НВ;

    для меди, латуни и бронзы отожженной..………………..в=0,55 НВ;

    для меди, латуни и бронзы наклепанной..……….………в=0,40 НВ;

    для алюминия и алюминиевых сплавов

    с твердостью НВ 20–45............................................в=(0,33÷0,36) НВ;

    для дуралюминия отожженного...……………..................в=0,36 НВ;

    для дуралюминия после закалки и старения…………….в=0,35 НВ.
    Таблица 2
    Соотношение диаметров шарика и нагрузки при испытании металлов по методу Бринелля


    Материал

    Число твердости

    Толщина

    образца,

    мм

    Диаметр шарика,

    мм

    Нагрузка, кгс

    Выдержка под нагрузкой, сек

    Черные металлы

    140–450

    Более 6

    От 6 до 3

    Менее 3

    10

    5

    2,5


    3000

    750

    187,5


    10

    Черные металлы

    До 140

    Более 6

    От 6 до 3

    Менее 3

    10

    5

    2,5


    3000

    750

    187,5


    30


    Цветные металлы и сплавы (медь, латунь, бронза, магниевые сплавы и др.)


    31,8–130

    Более 6

    От 6 до 3

    Менее 3

    10

    5

    2,5

    1000

    250

    62,5

    30


    Цветные металлы и сплавы (алюминий, подшипниковые сплавы и др.)


    3–35

    Более 6

    От 6 до 3

    Менее 3

    10

    5

    2,5

    250

    62,5

    15,6

    60


    Измерение твердости вдавливанием стального шарика не является универсальным способом. Этот способ не позволяет: а) испытывать материал с твердостью более НВ 450; б) измерять твердость тонкого поверхностного слоя (толщиной менее 1–2 мм), так как стальной шарик продавливает этот слой.

    Таблица 3

    Твердость по Бринеллю


    Диаметр отпечатка, мм d10, или 2d5, или 4d2,5

    Число твердости при нагрузке Р, кгс

    Диаметр отпечатка, мм d10, или 2d5, или 4d2,5

    Число твердости при нагрузке Р, кгс

    30D2

    10D2

    2,5D2

    30D2

    10D2

    2,5D2

    2,0

    945

    315

    78,8

    3,6

    285

    95

    23,7

    2,1

    856

    285

    71,4

    3,7

    269

    89

    22,4

    2,2

    780

    260

    65,0

    3,8

    255

    85

    21,2

    2,3

    712

    237

    59,4

    3,9

    241

    80

    20,0

    2,4

    653

    218

    54,4

    4,0

    229

    76

    19,1

    2,5

    601

    200

    50,2

    4,1

    217

    72

    18,0

    2,6

    555

    185

    46,3

    4,2

    207

    69

    17,2

    2,7

    514

    171

    42,9

    4,3

    197

    65

    16,4

    2,8

    477

    159

    39,8

    4,4

    187

    62

    15,5

    2,9

    444

    148

    37,9

    4,5

    179

    59

    14,9

    3,0

    415

    138

    34,6

    4,6

    170

    57

    14,2

    3,1

    388

    129

    32,3

    4,7

    163

    54

    13,6

    3,2

    363

    121

    30,3

    4,8

    156

    52

    13,0

    3,3

    341

    114

    28,5

    4,9

    149

    50

    12,4

    3,4

    321

    107

    26,7

    5,0

    143

    47

    12,4

    3,5

    302

    101

    25,2

    5,1

    137

    45

    11,4

    1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   14


    написать администратору сайта