Технология конструкционных материалов и материаловедение - 2004.. Коротких М. Т. Технология конструкционных материалов и
 Скачать 1.62 Mb.
|
|
Таблица 6.1 Сиособ сварки Свариваемые металлы и область применения Мощность источника энергии и его параметры Расход газа Производи- тельность Электродуговая ручная Сталь низкоуглеродистая. В строительстве, судо- строении, машиностроении 5…18кВт U = 55…60В I = 100…300А нет 1…12 м/час Электродуговая автоматическая под флюсом Сталь. В машиностроении, в судостроении 5…50кВт нет 25…80 м/час Аргонодуговая ручная Алюминиевые сплавы, нержавеющие стали. В машиностроении и судостроении 5…10кВт 180… 540 л/час 8…30 м/час Аргонодуговая автоматическая То же 5…15кВт 1000… 2000 л/час 20…30 м/час Газовая ручная Сталь, медные сплавы. В строительстве, при ремонте в полевых условиях, в ювелирном деле нет 60… 360 л/час 4…8 м/час Применение современных концентрированных источников тепловой энергии позволило разработать новые виды сварки, электроннолучевую и лазерную (рис.6.5), отличающиеся локальностью воздействия на обрабатываемый материал, позволяющие сваривать зачастую разнородные металлы с высокой производительностью. При этом зона расплавления может быть значительно меньше, что повышает качество соединения. Применяются данные виды сварки в аэрокосмической, судострои- тельной промышленности, в атомном и общем машиностроении. Рис.6.5 6.2 Термомеханическая сварка Самым древнейшим способом соединения стальных заготовок является кузнечная сварка (рис.6.6), при которой заготовки при высокой температуре совместно проковываются, разделяющая их пленка окислов железа разрушается, а в результате пластической деформации кристаллы металла из различных частей заготовки сближаются на межатомные расстояния и происходит их соединение. Такая сварка применяется сейчас в основном в художественной ковке. Однако сам физический принцип такого соединения широко используется, например, при получении биметаллических листов совместной прокаткой (рис.6.6). Так можно получать, например, листы из алюминиевого сплава покрытые слоем чистого алюминия, стальные листы со слоями коррозионностойкой стали и т.д. Рис.6.6 Электроконтактные виды сварки (рис.6.7) основаны на нагреве зоны контакта двух частей заготовки в зоне их стыка при их механическом сдавливании. Процесс может быть реализован , если электрическое сопротивление контакта заготовок превышает сопротивление всей электрической цепи. Тогда в зоне контакта будет выделяться тепловая мощность W = I 2 * Rk где I - величина эл.тока в цепи, Rk - сопротивление контакта. Рис.6.7 Такими способами сваривают прутки из различных металлов встык ( при производстве инструмента) , листовой материал ( кузова автомобилей, корпусные изделия из тонколистового материала и т.д.) Технологические возможности методов сварки. 1.Свариваемые материалы. Методы сварки практически позволяют соединять все виды металлов и даже неметаллов. Однако каждый конкретный метод сварки предназначен для сварки определенного набора материалов. 2.Форма. Сварка позволяет получать изделия самой сложной формы, что и естественно, так как соединяя между собой даже части простейшей формы можно получить сколь угодно сложную по форме конструкцию. Так телевышка, мост состоят из простейших по форме деталей стержневой формы. 3.Размеры. Не ограничены. Пролеты мостов, вышки длиной сотни метров, а сварные трубопроводы для нефти и газа - сотни км. В то же время сварка применяется и в микроэлектронике для соединения изделий размером менее 0,01мм. 4.Точность. Данный параметр определяется в очень широких пределах. Если электродуговая сварка приводит к значительной тепловой деформации заготовки и точность ее весьма невелика - допустимые отклонения выше 0.1мм и могут составлять более 1мм, то в микроэлектронике погрешность может не превышать 0.01мм. 5,Шероховатость.Шероховатость наиболее распространенных видов сварки весьма высока и превышает 0,1мм. Поэтому сварные швы на важных в функциональном отношении поверхностях обрабатываются механически , например, шлифованием. Так при сварке труб для газопровода или нефтепровода образующиеся неровности на внутренней поверхности трубы приводят к увеличению сопротивления прокачиванию. Поэтому они должны быть обработаны, что в технологическом отношении представляет определенные трудности. Вопросы для самопроверки: 1.Почему при сварке плавлением необходим мощный концентрированный источник тепловой энергии? 2.В каких случаях применяются методы сварки? 3.Перечислите рациональные области применения сварки в защитных газах. 4.Каково основное условие сварки металлов плавлением? 5.Каково основное условие электроконтактной сварки? 6.В каких случаях рационально применять газовую сварку? 7.Каковы ограничения размеров сварных конструкций? 8.В чем состоят преимущества лазерной и электроннолучевой сварки? 9. Перечислите составляющие затрат при аргонодуговой сварке; - при электродуговой ручной сварке. 10. Какой вид сварки наиболее производительный? Образец карты тестового контроля: 1. Каким видом сварки возможно соединение листов из алюминиевого сплава Амг6: а). Электродуговой, автоматической под флюсом; б). Аргонодуговой, электроконтактной; в). Газовой, электроннолучевой 2. Какой вид сварки наиболее дорогой: а). Электродуговой; б). Аргонодуговой; в). Газовый; 3. Какими способом сварки соединяют трубы при прокладке магистральных газопроводов: а). Электродуговым, электроконтактным; б). Электродуговым под флюсом, аргонодуговым; в). Газовым; 4. Какие виды сварки используются при строительстве корпусов судов из стали: а). Электродуговая, автоматическая под флюсом; б). Электроконтактная; в). электроннолучевая; 5. Для каких целей используется стыковая электроконтактная сварка: а). Для сварки заготовок инструмента; б). Для сварки строительных конструкций; в). Для сварки корпусов судов; 7. Обработка металлов резанием Резание металла является в настоящее время самым распространенным способом окончательного формообразования деталей машин и, несмотря на появление принципиально новых способов формообразования, такое положение сохранится еще не одно десятилетие. Это определяется: - широкими возможностями формообразования (резанием можно получить как форму простейшего ступенчатого валика, так и форму лопатки турбины) - относительно низкими энергозатратами процесса - высокой точностью и низкой шероховатостью поверхностей, достижимой в процессах резания - достаточно широким спектром обрабатываемых материалов - возможностью применения универсального режущего инструмента - наличием широкой номенклатуры оборудования, обеспечивающего получение различных по форме поверхностей. К существенным недостаткам процесса следует отнести : - большой, в ряде случаев, отход материала в виде стружки, - низкую производительность - сложности автоматизации (из-за сложной кинематики процесса и трудностей контроля параметров изделия в процессе резания). 7.1 Физические основы резания металлов Процесс резания состоит в отделении слоя материала заготовки за счет внедрения в неё режущего клина инструмента. Естественно, не каждый клинообразный предмет может внедряться в материал заготовки. Для этого твердость его должна быть выше, чем твердость материала заготовки. Не всякий клин при внедрении способен отделять определенный слой материала, для этого он должен обладать определенными геометрическими параметрам и двигаться по определенному направлению относительно поверхности заготовки (рис.7.1). Рис.7.1 Для формирования требуемой геометрии обработанной поверхности режущий клин должен двигаться по определенной траектории , которую обеспечивает металлорежущее оборудование - станок . При внедрении режущего клина инструмента сначала происходит его упругий контакт с заготовкой, потом он переходит в пластический контакт смятие и, далее, при нормальных условиях резания, возникает преимущественное развитие пластической деформации в срезаемом слое, реализуемое за счет сдвига слоев металла относительно друг друга (рис.7.2). При обработке пластичных материалов резанием ,конечно, пластически деформируется и определенный слой на обработанной поверхности, что приводит к повышению его твердости (наклеп) и возникновению остаточных (обычно растягивающих) напряжений. Рис.7.2 Возможно конечно и резание хрупких материалов - в этом случае сразу после стадии упругого контакта наступает стадия разрушения обрабатываемого материала - его скалывание. Так как траектория линий скалывания отличается от траектории движения вершины лезвия, на обработанной поверхности образуются щербинки. Поэтому хрупкие материалы достаточно сложно обработать резанием с низкой шероховатостью поверхности. В зависимости от свойств обрабатываемого материала и условий резания образуется тот или иной вид стружки. Вид стружки существенно определяет условия ее удаления из зоны резания, иногда существенно затрудняя протекание процесса. При движении режущего клина относительно заготовки в процессе резания на него действуют силы давления со стороны деформируемого срезаемого слоя Nп, силы трения сходящей по передней поверхности стружки Fтрп, силы давления и трения со стороны пластически деформируемых слоев на обработанной поверхности Nз, Fтрз (или поверхности резания) (рис.7.2). Равнодействующая этих сил R, зависящая от прочности обрабатываемого материала и условий резания, нагружает режущий клин и державку инструмента и при неправильно установленных параметрах процесса может привести к их разрушению. Работа сил трения Aтр = Fтрп * Vстр + Fтрз * V полностью переходит в тепло, которое распространяется в стружку, заготовку, инструмент и окружающую среду. Наибольшее влияние на ход процесса оказывает тепло распространяющееся в инструмент, так как нагрев его приводит к потере твердости и , следовательно, к износу и разрушению. Стремление повысит производительность процесса наталкивается на ограничения связанные с нагревом инструмента при увеличении скорости его движения относительно заготовки (скорости резания). Прогресс развития процесса резания во многом связан с разработкой термостойких инструментальных материалов, сохраняющих свою прочность и твердость при высоких температурах. Основные инструментальные материалы, применяемые при резании. Таблица 7.1 Название и состав Термо- стойкость, °С Скорость резания при точении стали 45, м/мин Область применения, время изобретения и использования Углеродистые Инструменталь- ные стали (У8- У13) (С 0,8-1,3%) Инструменталь- ные легирован- ные стали ХВГ,9ХС, Х6ВФ и др. С 0,8-1,5%, легированы хромом, марган- ¦цем, ванадием, моли-бденом, вольфрамом и др, элементами. Быстрорежущие стали Р18,Р6М5, Р18Ф2К8М и др. Легированы вольфрамом, молибденом, хромом, ванадием, кобальтом 150…200 200…300 600…700 <5 <8 <30 Инструмент слабо нагревающийся в процессе работы: напильники, зубила, деревообрабатывающи й инструмент. С неизвестных времен по настоящее время/ Для инструментов, работающих при малых скоростях резания: протяжек, разверток, метчиков, деревообрабатывающе го инструмента. Применяется с 19 века по настоящее время. Инструмент сложной формы: фрезы, сверла, фасонные резцы и т.д. С конца 19 века по настоящее время Металлокерамиче- ские твердые сплавы. Получены Методом порошковой металлургии и состоят из карбидов вольфрама, карбидов титана, карбидов тантала. Связка - обычно кобальт. Минералокерами- ка (ЦМ332, ВОК60 и др). Состав:Al2O3 + карбиды и оксиды др.металлов. Поликристалличес кие искусственные алмазы Поликристаллы кубичческого нитрида бора- ЭЛЬБОР, КОМПОЗИТ 800…1000 1100… 1200 800 1500 <100 <300 <600 <600 Основная масса режущего инструмента. Применяются с 20-х годов 20 века по настоящее время Резцы для чистового точения при отсутствии ударных нагрузок. Данные материалы весьма твердые, но чрезвы- чайно хрупкие. Применяются с 50-х годов 20 века по н.в. Резцы для обработки цветных сплавов, особо твердых материалов. Применяются с 60-х годов 20 века по н.в. Резцы и резцовые вставки фрез для обработки сталей, в том числе закаленных. Применяются с 70-х годов 20 века. Инструментальные материалы достаточно дороги, поэтому инструмент изготавливают обычно составным, выполняя из инструментального материала только режущую часть, которая соединяется с остальной частью ( корпусом,державкой...) с помощью сварки, пайки или механического крепления (рис.7.3). Рис.7.3 7.2 Оборудование для обработки резанием Оборудование для обработки резанием - металлорежущие станки, в зависимости от кинематики движения инструмента и заготовки подразделяется на 10 групп, среди которых основными являются: - токарные; - сверлильные и расточные; - фрезерные; - шлифовальные и заточные; - строгальные, долбежные и протяжные; - зубообрабатывающие; Основное требование к станку - точность реализации заданной кинематики движений. Так как в процессе резания на инструмент и заготовку действуют значительные усилия, то станок должен обладать существенной жесткостью, иначе точность получаемой поверхности будет ухудшаться. Станки выполняются поэтому достаточно массивной конструкции , а их подвижные элементы выполняются с высочайшей точностью. Легко представить, что если , например, направляющая поверхность станка, обеспечивающая прямолинейность движения резца, не достаточно прямая, то и все детали, получаемые на этом станке, будут иметь соответствующий дефект. В процессе движения режущего клина в материале заготовки могут возникать автоматически поддерживающиеся колебания, нарушающие нормальный ход процесса и приводящие к ухудшению точности и шероховатости поверхности, а, в ряде случаев, и к разрушению инструмента. Поэтому важнейшей характеристикой металлорежущего станка является виброустойчивость . Металлорежущий станок должен также обеспечивать выбор управляющих параметров процесса во всем возможном диапазоне их изменения. 7.3 Основные процессы обработки материалов резанием 7.3.1 Токарная обработка Известна многие столетия, но образ токарного станка, в основном соответствующего сегодняшнему облику, появился в 18 веке. Токарные станки - самый распространенный тип металлорежущего оборудования, что связано с простотой их кинематики, заимствованной в древности , по-видимому, от гончарного круга. Основным признаком этой схемы обработки является вращение заготовки при поступательном движении инструмента (рис.7.4). Управляющими параметрами процесса являются: - скорость резания - скорость перемещения режущего клина относительно материала заготовки. Она практически равна окружной скорости заготовки в точке контакта ее с вершиной резца. Тогда , при выбранной скорости, требуемая частота вращения заготовки может быть определена: n = 1000 V / π D об/мин - подача (S) - перемещение инструмента за один оборот заготовки, обеспечивающее непрерывное врезание режущего клина . Измеряется при точении в мм/об. - глубина резания (t) - расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями , измеренное по направлению к нормали к обработанной поверхности. Технологические возможности токарной обработки 1. Материал обрабатываемого изделия. Возможна обработка практически всех известных материалов. В настоящее время, с появлением резцов из алмаза и эльбора ограничений по твердости обрабатываемого материала не существует. Однако, в обычных производственных условиях, в настоящее время, токарным методом обрабатываются заготовки из незакаленных сталей, цветных металлов, дерева. Хотя при токарной обработке происходит некоторое изменение свойств материала поверхностных слоев заготовки за счет наклепа, обычно таким изменением свойств можно пренебречь. Рис.7.4 2. Форма и размеры. Особенности кинематики процесса позволяют получать только поверхности вращения , спиральные и винтовые поверхности. Хотя это кажется довольно сильным ограничением, надо отметить, что такие поверхности составляют основную часть формообразующих поверхностей деталей машин. Размеры обрабатываемых токарным методом изделий могут быть от 0,05мм (станки для часовой промышленности) до 20 метров (токарно-карусельные станки для изготовления деталей энергетического машиностроения). 3. Точность при обработке на станках нормального класса точности, в экономически оптимальных условиях - 7-14 квалитет. В настоящее время созданы уникальные токарные станки, обеспечивающие точность обработки менее 0,05мкм (1…2 квалитеты), которые применяются для изготовления элементов информационных накопителей вычислительной техники, изготовления прессформ лазерных носителей информации. 4. Шероховатость поверхности во многом определяется выбранной подачей и геометрическими параметрами вершины резца. Она также существенно зависит от колебаний инструмента относительно заготовки в процессе обработки. При обработке на станках нормальной точности шероховатость обработанных поверхностей обычно находится в пределах Rz 80- Rz5. На специальных станках, при применении алмазного инструмента может быть получена шероховатость поверхности до Ra-0,05мкм. Выбор управляющих параметров процесса токарной обработки Повысить производительность процесса можно за счет увеличения любого из управляющих параметров, однако возможности такого увеличения существенно ограничены. 1. Выбор глубины резания (t)мм Обычно глубина резания определяется припуском на обработку,т.е. величиной слоя подлежащего удалению (h). Величина этого слоя зависит от метода получения заготовки (от точности этого предшествующего метода). Сила, действующая на инструмент, почти прямо пропорциональна глубине резания, поэтому при определенной глубине резания прочность инструмента может оказаться недостаточной и он сломается. Это обуславливает необходимость многопроходной обработки при наличии значительных припусков. Таким образом, применение более точного метода получения заготовки (уменьшение припусков), может позволить существенно повысить производительность последующей обработки резанием. 2. При выборе подачи также действует силовое ограничение. Установлено, что сила резания существенно зависит от подачи, поэтому при определенных, больших подачах инструмент может разрушиться. Кроме того, величина подачи определяет шероховатость получаемой поверхности, поэтому ее величина, в случае чистовой обработки, должна выбираться с учетом требуемой шероховатости. 3. Скорость резания. Скорость резания практически не влияет на силу резания, поэтому инструмент не сломался бы при любом увеличении скорости. Однако при повышении скорости резания существенно повышается температура инструмента, которая может достичь предела его термостойкости. В этих условиях инструмент будет чрезвычайно быстро изнашиваться и выигрыш от повышения производительности будет сведен к нулю экономическими потерями, связанными с затратами на покупку и восстановление инструмента. Установлены экспериментальные зависимости периода нормальной работы инструмента (периода стойкости) и скорости резания. На основе этих закономерностей ,приводимых в специальной литературе, и определяется оптимальная скорость резания. 4. Проводится проверка соответствия мощности потребной на резание Nрез = Pz * V и эффективной мощности станка Nрез < Nэф Вопросы для самопроверки: 1. Назовите управляющие параметры процесса резания. 2. Какой из управляющих параметров практически не влияет на величину силы резания? 3. Почему нельзя производить обработку на максимальных скоростях резания? 4. Какие факторы ограничивают величину подачи при точении? 5. Какие факторы определяют величину припуска , подлежащую удалению при токарной обработке? 6. Почему режущий инструмент выполняют составным – из инструментального материала и конструкционной стали? 8. Почему все инструменты не изготавливают из сверхтвердых материалов: алмаза и композита? |