Курс лекций ОБТС. Курс лекций по дисциплине Обеспечение безопасности технических систем
 Скачать 495.5 Kb.
|
п. 2.2. Люки, лючки, крышкиСосуды должны быть снабжены необходимым количеством люков, смотровых лючков, обеспечивающих осмотр, очистку и ремонт сосудов, а также монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств. сосуды, состоящие из цилиндрического корпуса и решеток с закрепленными в них трубками (теплообменники), и сосуды, предназначенные для транспортирования и хранения криогенных жидкостей, допускается изготовлять без люков и лючков независимо от диаметра. Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм должны иметь люки, а с внутренним диаметром менее 800 мм - лючки для осмотра сосуда. Внутренний диаметр круглых люков должен быть не менее 400 мм. Размеры овальных люков по наименьшей и наибольшей осям в свету должны быть не менее 325400 мм. Внутренний диаметр круглых или размер на наименьшей оси овальных лючков должны быть не менее 80 мм. Люки и лючки необходимо располагать в местах, доступных для обслуживания. Крышки люков должны быть съемными. На сосудах, изолированных на основе вакуума, допускаются приварные крышки. Крышки сосудов или люков массой более 20 кг должны быть снабжены подъемно-поворотными или другими устройствами для их открывания и закрывания. Конструкция шарнирно-отказных или вставных болтов, хомутов, а также зажимных приспособлений, крышек и фланцев должны предотвращать их самопроизвольный сдвиг. При наличии на сосудах штуцеров съемных днищ или крышек, внутренний диаметр которых не менее указанных для люков ранее и обеспечивающих возможность проведения внутреннего осмотра, допускаются люки не предусматривать. п. 2.3. Днища сосудовВ сосудах применяются днища: эллиптические, полусферические торосферические, конические и плоские. Днища могут быть отбортованные и неотбортованные. Эллиптические днища должны иметь высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра, днища. Допускается изменение этой величины по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией. Торосферические (коробовые) днища должны иметь: 1) высоту выпускной части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2·dвн. 2) внутренний радиус отбортовки не менее 0,1·dвн; З) внутренний радиус кривизны центральной части не более внутреннего диаметра днища. Сферические неотбортованные днища могут применяться с приварными фланцами, при этом: 1) внутренний радиус сферы днища должен быть не более внутреннего диаметра сосуда; 2) сварное соединение фланца с днищем выполняется со сложным проваром. В сварных выпуклых днищах, состоящих из нескольких частей с расположением швов по хорде, расстояние от оси сварного шва до центра днища должно быть не более 1/5 внутреннего диаметра днища. Круговые швы выпуклых днищ должны располагаться на расстоянии не более 1/3 внутреннего диаметра днища. Конические неотбортованные днища должны иметь центральный угол не более 45°. По заключению специальной научно-исследовательской организации по аппаратостроению центральный угол может быть увеличен до 60°. Плоские днища с кольцевой канавкой с цилиндрической частью (бортом) изготавливаются из поковки механической расточкой. Допускается изготовление отбортованного плоского днища из листа, если отбортовка выполняется штамповкой или обкаткой кромки листа о изгибом на 90°. Для отбортованных и переходных элементов сосудов, за исключением: выпуклых днищ, компенсаторов, вытянутых горловин, приварку штуцеров, расстояние от начала закругления отбортованного элемента до оси сварного шва и зависимости и толщины стенки отбортованного элемента выполняют по таблице 6.1. Таблица 6.1 – Расстояние до оси шва
п. 2.5. Расположение отверстий в стенках сосудовОтверстия для люков, лючков и штуцеров должны располагаться, как правило, вне сварных швов. Допускается расположение отверстий: 1) на продольных швах цилиндрических и конических обечаек сосудов, если диаметр отверстий не более 150 мм; 2) на кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов без ограничения диаметра отверстий; 3) на швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии 100% проверки сварных швов днищ радиационной или ультразвуковой дефектоскопией. На торосферических (коробовых) днищах допускается расположение отверстий только в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от кромки отверстия до центра днища, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,4·Dдн. нар. п. 2.4. Сварные швы и их расположениеПри сварке обечаек и труб, приварке днищ к обечайкам должны применяться стыковые швы с полным проплавлением. Допускаются сварные соединения в тавр и угловые с полным проплавлением для приварки плоских днищ, плоских фланцев, трубных решеток, штуцеров, люков, рубашек. Сварные швы должны быть доступны для контроля при изготовлении, монтаже и эксплуатации, предусмотренных требованиями Правил, соответствующих стандартов и технических условий. Продольные швы смежных обечаек и швы днищ сосудов не должны быть продолжением друг друга, должны быть смещены относительно друг друга па величину трехкратную толщины наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм между осями швов. Указанные швы допускается не смещать относительно друг друга в сосудах, предназначенных для работы под давлением не более 1,6 МПа при температуре стенки не выше 400 0C, с номинальной толщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы выполняются автоматической или электрошлаковой сваркой и места пересечения швов контролируются методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии в объеме 100 %. В случае приварки опор или иных элементов к корпусу сосуда расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента должно быть не менее толщины стенки корпуса сосуда, но не менее 20 мм, В горизонтальных сосудах допускается местное перекрытие седловыми опорами кольцевых сварных швов на общей длине не более 0,35·π·Dнар, а при наличии подкладного листа не более 0,5·π·Dнар. при этом перекрываемые участки сварных швов по всей длине должны быть проверены методом радиографии или УЗ дефектоскопии. В стыковых сварных соединениях элементов сосудов с разной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход отдельного элемента к другому более толстому элементу. Угол наклона поверхностей перехода не должен превышать 20 0С. 4.7 Требования ПБ-03-576-03, предъявляемые к материалам В 4 приложении ПБ-03-576-03 приводятся перечень марок стали и сплавов, применяемых для изготовления баллонов, а также перечень материалов, используемых для изготовления сосудов, работающих под давлением: - для листовой стали; - для стальных труб - для поковок; - для сортовой стали; - для стальных отливок; - для крепежных изделий - для цветных металлов и сплавов - для отливок из чугуна В примечании к таблицам даются: - требования к толщинам; - требования к объему и видам испытаний. - и др. К примеру, Листовая сталь
Примечания. 1. Толщина листа не более 16 мм. 2. Допускается применять листовой прокат сталей марок Ст3сп, Ст3пс категории 3 толщиной не более 40 мм; сталей марок Ст3сп, Ст3пс категорий 4 и 5 толщиной не более 25 мм, стали марки Ст3Гпс толщиной не более 30 мм. 3. Объем и виды испытаний сталей марок 15 и 20 по ГОСТ 1577 должны быть проведены по ГОСТ 5520 в том же объеме, что и для сталей марок 15К, 16К, 18К и 20К соответствующих категорий. 4. Механические свойства листов толщиной менее 12 мм проверяются на листах, взятых от партии. 5. Испытание на механическое старение проводится в том случае, если при изготовлении сосудов или их деталей, эксплуатируемых при температуре выше 200 град. С, сталь подвергается холодной деформации (вальцовка, гибка, отбортовка и др.). 6. Листы по ГОСТ 19281 должны поставляться с обязательным выполнением пп. 2.2.1, 2.2.2, 2.2.3, 2.2.7, 2.2.9, 2.2.12 ГОСТ, а также должен проводиться контроль макроструктуры по ГОСТ 5520 от партии листов. 7. Испытания проводятся полистно при температуре эксплуатации ниже -30 град. С, выше 200 град. С или при давлении более 5 МПа (50 кгс/см2) при толщине листа 12 мм и более. 8. Допускается снижение температурного предела применения углеродистых и низколегированных сталей на 20 град. С (но не ниже -70 град. С) для сосудов с толщиной стенки до 36 мм, если при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 1,35 раза и проведена термообработка сосуда. Если при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 2,85 раза, то температурный предел применения указанных сталей может быть снижен на 20 град. (но не ниже -70 град. С) без проведения термообработки сосуда. И другие примечания. Арматура, контрольно-измерительные приборы, предохранительные устройства сосудов, работающих под давлением п. 5.1. Для ведения технологического процесса и обеспечения безопасных условий эксплуатации сосуды, в зависимости от назначения, должны быть оснащены:
п. 5.2. запорная и запорно-регулирующая арматура запорная и запорно-регулирующая арматура должна устанавливаться на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду, или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих от него рабочую среду. При последовательном соединении нескольких сосудов количество и место установки запорной арматуры определяется разработчиком. На маховике запорной арматуры должно быть указано направление вращения при открывании и закрывании арматуры. Сосуды для взрывоопасных, пожароопасных веществ, веществ 1 и 2 класса опасности, а также испарители с огневым или газовым обогревом должны иметь на подводящей линии от насоса или компрессора обратный клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда. Обратный клапан должен устанавливаться между насосом и запорной арматурой сосуда. Арматура из легированных сталей или из цветных металлов с условным проходом больше 20 мм должна иметь паспорт, в котором указываются: - данные по химическому составу; - данные по механическим свойствам; - данные по режимам термообработки; - данные по результатам контроля изготовления неразрушающим методом. п. 5.3. манометры Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давлениями должны быть снабжены манометрами прямого действия. Манометр может устанавливаться на штуцере сосуда или трубопровода до запорной арматуры. Манометры должны иметь класс точности не ниже: 2,5 при Рраб 2,5 МПа, 1,5 при Рраб > 2,5 МПа Манометр должен выбираться с таким расчетом, чтобы показания находились во второй трети шкалы. Нa шкале манометра рабочие давления наносятся красной чертой или прикрепляется металлическая пластинка красного цвета. Манометр должен быть установлен так, чтобы отчетливо быливидны показатели давления обслуживающему персоналу. Диаметр корпуса манометра устанавливается на высоте: - до 2 м – не менее 100 мм; - от 2 до 3 м – не менее 160 мм; - выше 3 м устанавливать манометр не разрешается. В необходимых случаях манометр, в зависимости от условия работы, должен быть снабжен сифонной трубкой, масляным буфером или другими устройствами, предохраняющими его от воздействия рабочей среды или температуры и обеспечивающими его надежную работу. Манометры и трубопроводы, на которых они установлены, должны быть защищены от замерзания. Манометры не допускаются к применению в случаях, когда: 1) отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении проверки; 2) просрочен срок проверки; 3) стрелка его при отключении не возвращается к нулевому показателю; 4) разбито стекло или имеются повреждения, которые могут отразиться на правильности его показаний. Проверка манометров с их опломбированием или клеймением должна производиться не реже 1 раза в год. Один раз в 6 месяцев владельцем сосуда должна проводиться проверка рабочего манометра контрольным манометром. п. 5.4. Приборы для измерения температуры Сосуды, работающие при изменяющейся температуре стенок, должны быть снабжены приборами для контроля скорости и равномерности прогрева по длине и высоте сосуда и реперами для контроля тепловых перемещений. Необходимость оснащения сосуда приборами регистрации температуры определяется разработчиками проекта. | ||||||||||||||||||||||||||||||