!курсач верный. Курсовая работа Исследование технологии получения керамических трубчатых изделий малых размеров методом экструзии

• Название: Курсовая работа Исследование технологии получения керамических трубчатых изделий малых размеров методом экструзии
• Дата: 25.07.2019
• Размер: 0.5 Mb.
• Имя файла: !курсач верный.docx
• Тип: Курсовая; #84455
• страница: 6 из 6

Поршневой экструдер

В одночервячномэктрудере вращаемый двигателем 1 через редуктор 2 червяк 5 захватывает матери­ал, поступающий из загрузочной воронки бун­кера 4,пластицирует, сжимает и перемещает его вдоль цилиндра б, обеспечивая гомогени­зацию перерабатываемого материала и его выдавливание через фильтрующие сетки 7 и решетки S, а также профилирующую головку 9 (рис. 7.3.1). Цилиндр разделен на несколько зон автономного автоматического контроля и регулирования температуры. Каждая зона под­ключена к системам обогрева 10 и охлаждения 11. Осевые силы, возникающие при вращении червяка, воспринимаются упорным подшипни­ком 3.

Нагнетающее действие червяка зависит от частоты его вращения, угла подъема винто­вой линии и разницы коэффициентов трения материала о стенки цилиндра и о поверхность червяка, которые зависят главным образом от перерабатываемого материала и температуры поверхности цилиндра и червяка. Наиболее эффективно нагнетающая способность червяка проявляется при максимальном трении мате­риала о стенки цилиндра и минимальном тре­нии о поверхность червяка. Для уменьшения трения материала о поверхность червяка по­следний иногда охлаждают водой, однако при
чрезмерном охлаждении червяка снижается температура экструдируемого материала, уменьшая развиваемое червяком давление и производительность экструдера. Для улучше­ния условий захвата перерабатываемого материала червяком зона загрузки экструдера также охлаждается водой.

В обычном червячном экструдере термо­пласт проходит через три состояния: твердое, смесь твердого материала с расплавом и рас­плавленное, при этом применяются односта­дийные червяки с постоянным шагом и пере­менной глубиной в зонах питания h и дозирования /23 (рис. 7.3.2), состоящие из зон пита­ния, сжатия L2 и дозирования (выдавлива­ния) £3 .



Обычно дозирующая зона определяет производительность червячного экструдера и необходимую для привода червяка мощность. В дозирующей зоне существует три потока: вынужденный (прямой) и противоток (обрат­ный) - потоки вдоль винтового канала червяка и утечка материала через радиальные зазоры между гребнями червяка и внутренней поверх­ностью цилиндра. Поток утечки по сравнению с двумя другими потоками незначителен и при расчетах им часто пренебрегают. 

3. Формующие головки (мундштуки)

Назначение экструзионного формующего инструмента — оформление подготавливаемого экструдером расплава полимера в непрерывное изделие с постоянным (реже переменным) по длине поперечным сечением заданной формы.

Расплав сначала оформляется в виде непрерывного профиля, поперечное сечение которого весьма близко к окончательному; эту функцию выполняет первый, необходимый во всех случаях элемент экструзионного инструмента - головка. Придание конечной конфигу­рации изделию и охлаждение его, достаточное для сохранения приоб­ретенной конфигурации в течение времени транспортировки до уст­ройства, обеспечивающего окончательное охлаждение, выполняется вторым элементом - калибрующим устройством. Наличие этого элемента не всегда обязательно. При изготовлении, например, рукав­ных пленок методом раздува калибрующие устройства отсутствуют; при производстве листов функции калибрующих устройств выпол­няют валковые машины.

Основные конструктивные элементы головок рассмотрим на примере головки для производства изделия трубчатой формы с треугольным поперечным сечением (рис. 4.1). Любая головка имеет формующий канал 12, его поперечное сечение повторяет форму поперечного сечения изделия. Наружная поверхность формуемого в этом канале изделия оформляется одной или несколькими деталями, называемы­ми мундштуком 11 (матрица, фильера). Если поперечное сечение изделия полое, то внут­ренняя поверхность его оформляется дорном 15. Мундштук и дорн являются сменным инструментом головки, поскольку конфигурация их зависит от изготавливаемого в данный момент изделия. Дорн крепится к корпусу 7 головки посредством дорнодержателя 6. Изображение дорнодержателя сбоку показано на виде Б. Центральная его часть 6, к которой крепится дорн, соединена с его наружным кольцом 4 посредством двух или более ребер 5 дорнодержателя (в данном случае четырех).

Подавляющее большинство головок имеет устройства для регули­рования зазора формующего канала. Как правило, это обеспечивается четырьмя (минимум тремя) болтами 19. Переходный канал 18 предназначен для плавного преобразования круглого (в данном случае кольцевого) на входе поперечного сечения в требуемое поперечное сечение формующего канала.

На входе в подводящий канал устанавливается решетка;решетка в ряде случаев служит опорным элементом для одной сетки или пакета устанавливаемых перед ней сеток. Одно из назначений решетки и сеток - фильтровать расплав, другое - создавать дополнительное гидравлическое сопротивление, обеспечивающее необходимое для удовлетворительной пластикации полимера давле­ние перед червяком (в том случае, если собственное гидравлическое сопротивление каналов головки оказывается недостаточным для этого).

Рис. 2.3.1.- Конструкция головки для изготовления полого профиля: 1 – центрирующий бурт фланца 23 головки; 2 – решетка; 3 – термопары; 4 – наружная кольцеоб­разная часть дорнодержателя; 5 – ребра дорнодержателя; 6 – центральная часть дорнодержателя; 7 – корпус головки; 8 – трубка отвода жидкости, охлаждающей калибрующее устройство; 9 – каналы, сообщающие полость Г с полостью Д и атмосферой; 10 – электронагреватели; 11 – мундштук; 12 – формующий канал; 13 – калибрующее устройство; 14 – теплоизолирующие вставки и прокладки; 15 – дорн; 16 – штанга калибрующего устройства и отвода от него охлаждающей жидкости; 17 – основание штанги 16; 18, 22 – подводящий канал; 19 – болт для радиального смещения мундштука относительно дорна; 20 – трубка подвода жидкости, охлаждающей калибрующее устройство; 21 – радиальное отверстие в дорнодержателе; 23 – фланец головки; 24 – болты, крепящие головку к фланцу цилиндра экструдера.



Часто внутрь полого изделия необходимо вводить какой-либо агент (например, воздух под давлением для калибровки трубы, тальк для предотвращения слипания тонкостенного рукава из резиновой смеси до ее вулканизации и т.д.) или просто сообщать полость изделия с атмосферой. Это осуществляется через специальные отверстия 21 (в данной конструкции выполняются в ребрах дорнодержателя). В описываемой конструкции, например, эти отверстия используются для подачи и отвода охлаждающей воды в калибрующее устройство 13, укрепленное на головке. Подводящая 20 и отводящая 8 воду трубки проходят через два диаметрально расположенных ребра дорнодержателя. Третье из четырех ребер используется для выполнения в нем отверстия (на рис. 4.1 не показано), сообщающего с атмосферой полость головки Д и через систему каналов 9 полость Г формуемой заготовки расплава (показана штриховыми линиями) на участке между головкой и калибрующим устройством. Сообщение с атмосферой предотвращает развитие в полости Г разрежения или избыточного давления, приводящих к нежелательной деформации заготовки. Заполненные воздухом каналы 9 в совокупности с теплоизолирующими прокладками и вставками 14 существенно уменьшают нежелательный теплообмен между горячей головкой и деталями 8, 20, 17 и 16, осуществляющими подвод и отвод охлаждающей воды. Головка, как правило, имеет обогрев (иногда охлаждение). Чаще всего это электрообогревхомутовыми нагревателями сопротивления 10, надеваемыми на корпус головки, однако для крупногабаритных головок с прямоугольной внешней конфигурацией (или близкой к ней) в последнее время стали использовать патронные цилиндрические электронагреватели (принципиально такие же, как и в прессовых формах), вставляемые в отверстия в корпусе головки. Теплопотери в окружающую среду в последнем случае значительно меньше (в 4-5 раз); наружная поверхность головки в этом варианте имеет лишь теплоизоляцию.

Корпус головки (а иногда и мундштук, как на рис. 2.3.1.) должен иметь отверстия для установки в них приборов теплового контроля (термометров сопротивления или термопар 3) в соответствии с числом независимо регулируемых зон обогрева (охлаждения). Иногда в канал головки в области входа в нее или у входа в формующий канал вводят датчики давления и температуры расплава. Способы крепления головок к цилиндрам экструдеров показаны на рис.2.3.2.

Рис 2.3.2. - Конструкции затворов, соединяющих головку с цилиндром:а - затвор байонетного типа; б - затвор в виде полукольцевых стяжных элементов.



Принцип действия калибрующих устройств заключается в том, что их рабочие поверхности контактируют с одной или несколькими поверхностями скользящего по ним изделия, придают ему окончательные конфигурацию и размеры. Рабочие органы устройств (т.е. те детали их, которые имеют поверхности контакта с изделием) могут быть выполнены в виде массивных металлических охлаждаемых водой блоков, как это показано на рис. 2.3.1, набора диафрагм или вращающихся профилирующих валков. Прижим их к изделию осуществляется за счет собственного веса или пружин, а также давлением сжатого воз­духа. Например, на рис. 2.3.1. калибровка и охлаждение осуществляются при скольжении внутренней поверхности изделия (показано штриховой линией) по охлаждаемой наружной поверхности устройства 13.

Головки отличаются большим разнообразием типов и конструкций, которые могут быть классифицированы следующим образом.

По направлению выхода изделия:

1) прямоточные головки (например, на рис. 2.3.1) с направлением выхода изделия вдоль оси червяка (головки для труб, шлангов, стержней);

2) угловые головки, осуществляющие поворот потока расплава и соответственно изменяющие направление выдачи изделия на опреде­ленный угол по отношению к оси червяка (головки для покрытия проводов, кабелей и каких-либо сердечников изоляцией или защитной оболочкой, головки для рукавной пленки, головки для экструзии с раздувом и др.).

Прямоточные головки просты по конструкции, условия течения расплава в их каналах максимально благоприятны.

По конфигурации формующей щели:

1) плоскощелевые;

2) головки с кольцевым поперечным сечением канала (головки для цилиндрических стержней, трубные головки, головки для экструзии с раздувом, головки для получения рукавной пленки);

3) профильные головки, имеющие сложный контур поперечного сечения формующего канала и различающиеся по конфигурации попе­речного сечения изделия (рис. 2.3.3) на головки для изделий открытого типа, закрытого типа, смешанного типа, специальные головки и голов­ки для изделий из вспененных материалов.



Особенностью плоскощелевых головок является необходимость очень существенного преобразования конфигурации поперечного сече­ния потока расплава: круглое сечение канала головки на входе в нее преобразуется, например, в плоский щелевой канал с высотой 1 мм и шириной иногда более 1 м на выходе. При этом возникает проблема равномерного распределения потока по всей ширине щели, которая решается специфическими для этого типа головок приемами.

Для кольцевых головок, как и для головок, формующих изделия открытого и смешанного типа, обязательно наличие дорна, формующего одну или несколько полостей в изделии.

Общей особенностью головок третьего типа является большая сложность конфигурации поперечного сечения формуемого изделия и, следовательно, геометрии рабочей поверхности переход­ного канала.

По типу термостатирования корпуса головки:

1) с рубашками для обогрева (или охлаждения) жидкостями;

2) с электрическим обогревом нагревателями омического сопротив­ления или индукционного типа.

Из экструдера в головку материал подается, как правило, при той температуре, при которой он должен выдавливаться из формующего канала, так что сколько-нибудь значительного нагрева или охлаждения материала в головке происходить не должно. Общий тепловой баланс головки в этом случае определяется двумя составляющими: тепловыделениями в материале вследствие рассеивания работы его деформирования в каналах и теплоотдачей в окружающую среду. Если первая составляющая намного меньше второй (что, как правило, имеет место при экструзии термопластов, так как вязкость их расплавов относительно невелика, а температура головки должна быть намного больше температуры окружающей среды), то применяют второй тип термостатирования, более компактный и простой в обслуживании. Если же эти составляющие близки по значению или вторая превосходит первую (что характерно, например, для экструзии высоковязких резиновых смесей), то применяют первый тип термостатирования, который с равной эффективностью может осуществляться как подво­дом, так и отводом тепла от тела головки.

По общей конструкции корпуса головки:

1) литые;

2) сварно-литые;

3) разъемные, изготовленные механической обработкой из поковок и проката.

Тот или иной тип в данном случае выбирается преимущественно в зависимости от габаритов головки, а также с учетом программы производства (единичный экземпляр, несколько штук, мелкая серия) и конкретных технологических возможностей. В настоящее время применяется преимущественно третий тип корпусов.

По способу крепления к цилиндру экструдера:

1) с фланцевым соединением (головки съемные или откидные на петлях);

2) с байонетным соединением;

3) со стягиваемыми накидными полукольцами.

Выбор того или иного типа крепления, а также типа привода крепежных устройств (механического или ручного) определяется, во-пер­вых, габаритами головки, во-вторых, требуемой частотой съема соловки.

По максимальному давлению в головке, обеспечи­вающему рабочую производительность:

1) головки низкого давления (до 6 МПа) для стержней диаметром более 5 мм, толстых труб и листов и других толстостенных профилей;

2) головки среднего давления (6-20 МПа) для стержней диаметром 3-5 мм или труб и профилей с толщиной стенки около 1 мм;

3) головки высокого давления (свыше 20 МПа) для производства пленок, вытяжки нитей и т.д.

4. Формуемость и пластичность масс

Комок глины состоит из скопления большого числа мелких частиц. Такой комок легко может быть измельчен, причем, затворенный водой, он дает вязкое, формующееся тесто. При высушивании частички глины проявляют прочную связь друг с другом.

Следовательно, глина имеет свойство удерживать вместе как свои частички, так и частицы посторонних тел, обладает так называемой связующей способностью. Именно в этом и заключается главнейшее отличие глины от других сырьевых материалов керамики. Золе и порошкообразному кварцу или шпату, например, смочив их водой, также можно придать желательную форму, однако при сушке всякая связность исчезает. Отформованный предмет распадается снова в порошок. Такие вещества, отощающие материалы керамики, в противоположность глинистым материалам не обладают связующей способностью.

Свойство связности соединено в глинах с другим таким же важным свойством — пластичностью, т. е. способностью формоваться. Вязкому глиняному тесту может быть придана любая форма без какого-либо нарушения внутренней связи взятого куска.

Установлено, что важную роль в придании пластичности играет особая тонина частиц, приближающаяся к границе, где человеческий глаз, вооруженный сильнейшим микроскопом, едва еще может различать их; наряду с тониной частиц столь же существенной является и природа их формы. Как раз форма тончайших листочков, присущая глиняным частицам, вызывает при изменениях внешних очертаний глиняного тела надвигание друг на друга, взаимное скольжение этих частиц, и получается впечатление как бы течения всей массы. Частицы обладают также способностью обволакиваться посторонними веществами. Особенно важным является прилипание слизистых веществ, которые содержат, например, проникающий в глины из залежей бурых углей или торфа гумус. Такие слизистые вещества действуют как смазка между отдельными частицами глины и повышают ее пластичность. Это явление позволяет использовать глины в качестве связующей добавки к золе, придавая при этом пластические свойства зологлиняным смесям, и облегчает, таким образом, задачу формовки керамических масс на основе зол ТЭС.

Следует отметить, что не все глины обладают одинаковой пластичностью. Очень часто различие в пластичности должно быть отнесено за счет природных примесей, несвязующих, непластичных, так называемых отощающих веществ, понижающих пластичность.

Однако и у тех глиняных материалов, которые с химической точки зрения могут рассматриваться как чистое глинистое вещество, наблюдаются значительные различия в пластичности. В связи с этим следует отметить, что наиболее благородный представитель глинистого вещества — отмученный каолин — обладает меньшей пластичностью, чем глины. Это различие может быть объяснено тем, что отдельные частицы глины значительно мельче, чем у каолина. Кроме того, немаловажную роль в повышенной пластичности глин могут играть и примеси слизистых веществ, как об этом уже говорилось выше.

Кроме пластичности глина как исходное керамическое сырье или зологлиняная масса обладает еще целым рядом других, менее важных как физических, так и химических свойств. В тесной связи с пластичностью находится вязкость, благодаря которой отдельные частицы массы взаимно связываются.

Вязкость массы есть результат связующей силы глин, благодаря которой глины могут связывать большее или меньшее количество зол — непластичных материалов, не нарушая при этом формовочную способность.

Главнейшими свойствами массы являются: во-первых, ее пластичность, позволяющая формовать изделие и, во-вторых, известная устойчивость при обжиге. Требования пластичности и огнестойкости, предъявляемые к массе, обусловливаются глинами и глиноподобными материалами — золами ТЭС. Однако вследствие того, что эти материалы в значительной степени различаются между собой указанными свойствами и, кроме того, огневой окраской, то понимаемый под массой материал должен быть различен.
Предъявляемые к массе требования не всегда могут быть выполнены при использовании сырьевых материалов в их естественном состоянии. В ряде случаев, в зависимости от свойств последних, необходимо применять переработку этих материалов (помол, пластификация и др.).

Как показывает опыт зарубежных и отечественных предприятий, основа высокого качества изделий заложена в тщательной обработке сырьевых материалов. Однако теоретические основы процессов пластической обработки еще далеки от совершенства с точки зрения их применения в промышленности. В связи с этим особое значение приобретает изучение развития деформационных процессов методами физико-химической механики дисперсных систем, которая позволяет устанавливать взаимосвязь между природными и технологическими свойствами материалов, режимными параметрами процессов их переработки и воздействиями физико-химических и механических факторов.

Основная задача физико-химической механики дисперсных систем — получение материалов с заданными механическими свойствами и структурой, а также определение при этом оптимальных условий и режимов переработки сырья.Следовательно, целью физико-химической механики дисперсных систем является разработка научных основ технологии производства материалов с требующимися механическими свойствами и структурой.

Широкое развитие и внедрение получает технология переработки сырья на основе важнейшего принципа физико-химической механики предельного разрушения всех структурных связей в начале технологических процессов, что только и может обеспечить наибольшую равномерность перемешивания компонентов дисперсной системы при наименьшей влажности и ее оптимальное уплотнение.

Наличие структуры придает дисперсной системе своеобразные механические свойства — упругость, пластичность, прочность, вязкость. Они зависят от химической природы вещества и определяются молекулярными силами сцепления между поверхностями частиц в отдельных точках, взаимодействием их с дисперсной средой и степенью развития структуры во всем объеме.
В свете основных положений физико-химической механики формовочная масса представляет собой структурированную дисперсную систему.

Исследованиями механических свойств дисперсных систем, проведенными П.А. Ребиндером, Р.Е. Литвиновым, С.П. Ничипоренко, Н.Н. Серб-Сербиной и другими, установлено, что при нагружении системы происходит одновременное развитие трех видов деформаций: быстрой эластической, медленнойэластической и пластической, которые отличаются друг от друга механизмом действия и длительностью развития. Быстрая эластическая деформация завершается в течение долей секунды и является обратимой. Она возникает в результате шарнирных поворотов частичек глины относительно контактов и их изгиба и присуща твердой фазе.

Медленная эластическая деформация также обратима, продолжается 3—10 мин и затухает по логарифмической кривой. Она характерна для пространственной сетки, образованной частицами, с тонкими прослойками дисперсионной среды и является результатом скольжения частичек относительно друг друга без разрыва межмолекулярных связей, поэтому разрушения структуры не происходит.

Пластическая деформация необратима и представляет собой течение массы с одновременным разрушением и тиксотропным восстановлением структуры.

После пластической деформации происходит некоторое изменение ориентации частиц, определяемое направлением сил деформации,
Процесс пластической обработки и формования масс состоит из разрушения начальной структуры материалов путем измельчения, составления шихты, образования в массе новой структуры путем совместного смешивания, вакуумирования и завершается формованием изделия.
Сущность этого процесса заключается в подготовке путем совместного механического воздействия и коагуляционного структурообразования дисперсной системы, структура и механические свойства которой оптимальны для получения изделия заданной формы и определенного качества.

В большинстве случаев процесс формования масс протекает в условиях недостаточного количества воды, поэтому формируемые массы являются высококонцентрированными, структурированными и стабилизированными суспензиями. Наличие пространственной структуры придает массам механические свойства, прочность, упругость, эластичность, пластичность, вязкость.

Изучение кинетики развития деформационных процессов в массах методами физико-химической механики дисперсных систем, которые позволяют связывать особенности развития деформационных процессов с процессами коагуляционного структурообразования, является в настоящее время единственной возможностью исследовать физическую сущность процесса обработки и формования масс и теоретически обосновать методы регулирования их свойств и, следовательно, качества продукции.

Процессы структурообразования в массах зависят от природы материала. Экспериментальными исследованиями установлено, что по характеру развития деформаций быстрой эластической, медленной эластической и пластической можно определить шесть механических типов структур.

Типы структур масс определяют поведение их в технологических процессах. Известно, что на одном и том же оборудовании одни массы хорошо формуются, другие плохо, образуя различные дефекты. Это зависит от особенности структур масс и характера деформационного процесса.

Преобладающее развитие быстрых эластических деформаций характеризует плохуюформуемость масс и им свойственно хрупкое разрушение структуры. В хорошо формующихся массах преобладает развитие медленных пластических деформаций. Массы, в которых преимущественно развиваются пластические деформации, легко деформируются и проявляют склонность к разрушению.

Для любого технологического процесса могут быть установлены структурно-механические характеристики, величины которых служат критериями качества обрабатываемой массы. Пользуясь деформационными характеристиками и критериями, можно управлять структурой и механическими свойствами масс в процессе их переработки при помощи рационального составления шихт, введения добавок, приемов механической обработки.

Правильный выбор и дозирование компонентов масс, имеющих различные формовочные свойства, дадут возможность получать массы с заданными структурными и механическими свойствами.
Перемешивание, переминание в процессе обработки тиксотропно понижают величины структурно-механических свойств массы и тем самым способствуют равномерному распределению в ней влаги и общей ее гомогенизации.

С.П. Нечипоренко разработана физикохимическая механика процессов переработки пластических керамических масс. Произведена классификация формовочных масс, определено ее отношение к обработке и формованию (методы улучшения формовочных свойств), проанализирована работа оборудования и найдены оптимальные режимы работы каждой машины с целью получения высококачественной продукции.
Н.Н. Серб-Сербиной определены физико-химические основы управления структурами и механическими свойствами грунтов с целью закрепления последних.

Методы физико-химической механики с успехом применяются при разработке основ вибрационного уплотнения металлокерамических порошков и разрушения структуры керамических масс при вибрации.
Таким образом, разрешается задача физико-химической механики дисперсных структур — получение тонкодисперсных, высокопрочных твердых тел и технических материалов с заданными оптимальными свойствами. Иными словами, физикохимическая механика является основой оптимизации технологии получения новых керамических стеновых материалов и представляет собой научную базу теории управления процессами структурообразования.

5. Фракционный состав шихты

В керамическом материале вследствие особенностей технологии его изготовления всегда существуют внутренние и внешние дефекты в виде пор, включений, микротрещин. Поры являются одним из факторов, оказывающих существенное влияние на процесс разрушение керамики. Влияние пор неоднозначно и зависит от их количества, формы, размеров и пространственной ориентации. Как правило, поры локализуются на границах зёрен в особенности на участках стыковки нескольких зёрен. Даже в материалах, обладающих высокой плотностью (более 99%), наблюдаются остаточные микропоры, расположенные 4 преимущественно по границам зёрен. Поры являются концентраторами напряжений и могут вызывать изменение траектории трещины, которая распространяется в наиболее слабых местах, какими служат границы зёрен. Источником разрушения могут быть микропоры внутри зёрен.

Несмотря на значительные достижения предшествующих разработок, прогресс в совершенствовании указанных материалов в последние годы снизился. Это объясняется тем, что возможности улучшения электрофизических свойств пьезокерамики путем изменения химического состава практически исчерпаны. Вследствие этого на первый план выступает задача поиска новых приёмов совершенствования структуры и морфологии уже существующих материалов, которая может решаться, в частности, за счет применения различных физических воздействий как при приготовлении исходных порошков, так и в процессе изготовления керамики. Такими приёмами могут быть, в частности, методы компактирования сухих нанопорошков, обеспечивающие равномерное распределение плотности в прессовках сложной формы без применения каких-либо пластификаторов, являющихся потенциальными источниками примесей и дополнительной пористости в спекаемых изделиях, минимизацию внутренних напряжений и макродефектов (расслоений и трещин).

6. Технологические параметры экструзии

Процесс экструзии является непрерывным. Поэтому он должен отличаться стабильностью технологических параметров. Рассчитать параметры экструзии можно было бы, если учесть:

1) конструктивные переменные экструдера и головки

2) переменные процесса – условия, в которых протекает процесс: скорость вращения шнека, температура по зонам цилиндра, головки и др.

3) свойства перерабатываемого полимера – вязкость, плотность, теплофизические свойства.

Однако общая и полная теория процесса пока до сих пор не разработана и поэтому рассчитать параметры экструзии можно лишь в некоторых частных случаях.

К технологическим параметрам экструзии относятся:

1) производительность

2) давление, развиваемое шнеком

3) температура экструдата

4) потребляемая мощность.

При работе экструзионного агрегата все эти параметры связаны между собой, и изменение одного из них вызывает соответствующее изменение других.

У технолога в руках имеется возможность влиять на параметры экструзии (управлять процессом) через:

1) изменение температурного режима по зонам;

2) изменение числа оборотов.

Оптимальным считается такой режим работы экструзионной машины, когда достигнута максимальная производительность при хорошем качестве экструдируемых изделий. Это не означает, что при таком режиме увеличение производительности уже становится невозможным, однако оно обязательно должно привести к снижению качества готовой продукции.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате выполнения выпускной квалификационной работы сформулированы основные выводы:

1. Анализ технологии изготовления трубчатых изделий показал, что данный процесс …..

2. Особенностями метода экструзии являются: ….


В данной работе я, изучив литературу по данной тематике, проанализировала технологии изготовления трубчатых изделий, особенности метода экструзии.

Разработала рационализаторские идеи для оптимизации технологии изготовления трубчатых изделий, а так же разработала оптимальную технологию изготовления трубчатых изделий малых геометрических размеров.

Я убедилась, что машины для изготовления таких изделий существует не много, и собранный нами экструдер и разработанная технология изготовления керамических трубчатых изделий малого размера методом экструзии хорошо впишется в массовое производство.

При конструировании малогабаритного экструдера для разработанной мной технологии, мы учитывали много технологических факторов, таких как создаваемое давление внутри экструдера, правильная формующая головка, формуемость шихты и многое другое.

Думаю, данная технология и данный состав будет в дальнейшем применятся в производстве.

Список использованных источников и литературы

1.http://stankiexpert.ru/spravochnik/litejjnoe-proizvodstvo/shlikernoe-lityo.html
2. ТОМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ, О.Л. Хасанов, З.Г. Бикбаева «НАНОСТРУКТУРНАЯ КЕРАМИКА. ПОРОШКОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ КОМПАКТИРОВАНИЯКОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ»

3.https://electro-nagrev.ru/primenenie/nagrevateli-dlya-obrabotki-polimerov/shnekovyy-ekstruder/

4. https://ru.wikipedia.org/wiki/Пресс-форма#cite_note-vzrt-2