Вагонное хозяйство курсовая. Краснова ВХ КР. Курсовая работа по дисциплине Вагонное хозяйство Вариант 19 Тема Организация работы вагоносборочного участка вчдр по ремонту крытых вагонов для перевозки автомобилей
 Скачать 0.72 Mb.
|
|
МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ Кафедра «Вагоны» Курсовая работа по дисциплине «Вагонное хозяйство» Вариант 19 Тема: «Организация работы вагоносборочного участка ВЧДР по ремонту крытых вагонов для перевозки автомобилей» Выполнил: студентка гр. ПС-82 Краснова И.А. Проверил: Паренюк М.А Самара 2021 г. Исходные данные Исходные данные Индивидуальное задание N год. = 7500 ваг, n пл = 3, T пр = 9,8 ч Ремонт боковой стены Аннотация В данной курсовой работе рассмотрена и описана организация работы вагоносборочного участка ВЧДР по ремонту крытых вагонов для перевозки автомобилей. Она состоит из пояснительной записки и графической части. В пояснительной записке затронуты такие вопросы как: назначение, производственная структура и программа участка, расчет параметров производственного процесса, технология ремонта котла вагона, а также охрана труда. В целом она состоит из страниц, рисунка и 2 таблиц. Графическая часть состоит из одного листа формата А1, на котором изображен участок. В конце данной работы представлен список использованных источников. Содержание Введение ……………………………………………………………………….4 1.Назначение, производственная структура и программа участка ………5 2.Режим работы и фонды рабочего времени ………………………………7 3 Выборметодаремонтавагоновилиузловнаучастке……………………….8 4 Расчет параметров производственного процесса………………………13 5 Технологическийпроцессремонтавагоновилиихузловнаучастке…….16 6 Выбор потребного оборудования ……………………………………….22 7 Определение потребности участка в технологическом оборудовании ..23 8 Расчет численности основных производственных рабочих участка …..24 9 Мероприятия по охране труда и технике безопасности……………….26 Библиографический список ………………………………………………….30 Введение Вагонное хозяйство является одной из ведущих отраслей железнодорожного транспорта. Вагонное хозяйство непрерывно развивается. Особое внимание уделяется оптимизации межремонтных периодов и сроков службы вагонов, повышению качества ремонтных работ, внедрению новых и совершенствование существующих форм организации производства, созданию поточно-конвейерных линий по ремонту вагонов и их отдельных частей. На вагоноремонтных предприятиях совершенствуется система планирования и материального стимулирования с широким внедрением научной организации труда, специализации и прогрессивной технологии ремонта на основе широкого использования передовых достижений науки и практики. Задачами вагонного хозяйства является поддержание грузовых пассажирских вагонов, а также контейнеров в исправном состоянии для обеспечения перевозок грузов и пассажиров при соблюдении безопасности движения поездов, выполнение установленного плана ремонта вагонов, рациональное использование имеющихся технических средств, достижение наибольшей эффективности работы предприятий. Для осуществления этого в введении вагонного хозяйства имеются необходимые устройства, с помощью которых производится периодический и текущий ремонт вагонов, подготовка их к перевозкам и обеспечивается содержание в исправном состоянии при эксплуатации подвижного состава. 1Назначение, производственная структура и программа участка. Контрольные пункты автотормозов АКП организуют в депо, ремонтирующих грузовые и пассажирские вагоны, а также на вагоноремонтных заводах. АКП специализируют на ремонте тормозного оборудования либо грузовых, либо пассажирских вагонов, а в отдельных случаях -- грузовых и пассажирских вагонов. Имеющаяся на АКП компрессорная установка (станция), кроме обеспечения своих потребностей, снабжает сжатым воздухом пункты технического обслуживания вагонов, а также других потребителей узла. Годовая программа ремонта основных участков и отделений определяется по формулам: N год.тел. = N год.ваг. ⋅b N год.тел. = 7500*3 = 22500 Где b – количество тележек вагона 2Режим работы и фонды рабочего времени Для выполнения заданной программы ремонта принимается четырехсменный график работы с продолжительностью рабочей смены 11 часов [1]. Фонды рабочего времени работы участка, оборудования и рабочих определяются по следующим формулам: а) годовой фонд времени явочного рабочего с нормальной продолжительностью рабочего дня, ч.: ск ск см пр к яв t d t d Д F * * ) ( где к Д - число календарных дней в году, ; 365 к Д пр d - число нерабочих дней, 157 пр d ; см t - нормированная продолжительность рабочего дня, ч t см 11 ; ск d - количество дней в году с сокращенной продолжительностью рабочей смены, 0 ск d ; ск t - величина сокращения продолжительности смены, 1ч t ск .; 2288 11 * ) 157 365 ( ч F яв б) годовой фонд времени работы участка, ч: , * m F F яв уч где m-сменность работы участка, 4 m ; .; 9152 4 * 2288 ч F уч в) действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.: ), 100 / 1 ( * об уч об F F где % 4 об - коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования. 8786 ) 100 4 1 ( * 9152 ч F об 3 Выборметодаремонтавагоновилиузловнаучастке На вагоноремонтных предприятиях применяются два метода ремонта: стационарный и поточный. Стационарный метод - это метод, который характеризуется большойпродолжительностью цикла и сравнительно низкой производительностью труда. Стационарный метод заключается в том, что все работы от начала до конца выполняются на немногих или на одном рабочем месте. За пределы этого места выносятся только те операции, выполнение которых связано с применением специализированного оборудования. Различают две разновидности стационарного метода: 1) стационарно-бригадный, построенный по принципу концентрации операций технологического процесса, выполняемых на одном рабочем месте; 2) стационарно-узловой, построенный на основе расчленения технологического процесса на отдельные операции по технологическим узлам. При стационарно-бригадном методе полный цикл работ по ремонту вагонов и его узлов последовательно выполняется на одном рабочем месте, одной бригадой рабочих без разделения труда между ними. Все детали и узлы, снятые с вагона по окончанию ремонта, устанавливают на тот же вагон. Эта форма организации труда характеризуется большим сосредоточением на одном рабочем месте разнообразных по форме и содержанию ремонтно- сборочных работ. Операции процесса разборки-сборки осуществляются в последовательном порядке, следствии чего общая продолжительность ремонтного цикла и трудоемкость работ увеличиваются, а производительность труда снижается. При стационарно-узловом методе полный цикл ремонтно-сборочных работ расчленяется на узловую и общую сборку; при чем общую сборку выполняет основная комплексная бригада, а ремонт и сборку деталей и узлов другие группы рабочих. Применение стационарно-узлового метода позволяет за счет уплотнения и параллельности выполнения операций значительно сократить длительность производительного цикла, уменьшить трудоемкость ремонтно-сборочных работ. Для обоих видов стационарного метода характерны следующие недостатки: 1) потребность в большом количестве рабочей силы высокой квалификации; 2) неполное использование оборудования и средств механизации; 3) низкая производительность труда. При увеличении фронта работ эти недостатки проявляются ярче, и устранить их можно только поточным методом. Поточный метод - это метод, при котором производительный процесс обработки или сборки деталей узлов расчленяется на равные по продолжительности операции, выполняемые при помощи специальных транспортных средств. Движение обрабатываемых или собираемых деталей обеспечивается соблюдением равенства или пропорциональности производительности рабочих мест и соответствия производительности установленному ритму. Поточные методы организации производства становятся основной формой организации производственного процесса. В поточном производстве наиболее точно осуществляется пропорциональность, ритмичность, параллельность и непрерывность процессов на основе внедрения передовой техники, комплексной механизации и автоматизации производственных процессов. Поточный метод становится важным этапом на пути перехода к автоматизированному производству. Производство, организованное по поточному методу, характеризуется следующими признаками: 1) разделение производственного процесса на составные, одинаковые или кратные по трудоемкости выполнения операции, установленные при рациональной последовательности их выполнения; 2) распределением операций по определенным рабочим местам и последовательным расположением рабочих мест и оборудования по ходу технологического процесса; 3) специализацией рабочих мест на выполнение определенных операций; - выполнение всех операций с возможно меньшими перерывами (почти непрерывными) и единым для всего производственного цикла ритмом; 4) выполнением всех операций с возможно меньшими перерывами (почти непрерывными) и единым для всего производственного цикла ритмом; 5) осуществлением межоперационной передачи ремонтируемых изделий или узлов поштучно, или небольшими партиями с одной позиции на другую; одновременность выполнения работ на всех рабочих местах (позициях) поточной линии; 6) одновременностью выполнения работ на всех рабочих местах (позициях) поточной линии; 7) высокой степенью механизации и автоматизации технологического оборудования на отдельных операциях по всему технологическому процессу. При несоблюдении какого-либо из этих условий возможность организации поточного производства не исключается, однако оно будет менее экономичным. Среди важнейших организационных особенностей поточного производства следует отметить специализацию, сокращение номенклатуры и увеличению выпуска изделий. Поточный метод производства отличается большим разнообразием форм и высокой организационно-технической гибкостью. Основным звеном поточного производства является поточная линия, которая представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности осуществления операций технологического процесса. При проектировании поточной линии необходимо учитывать не только технологическую последовательность размещения рабочих мест и оборудования, но и организационно-технические и экономические стороны осуществления процесса, а в первую очередь ритмичность и пропорциональность на всех операциях. Организация труда на вагоносборочном участке предусматривает поточный метод ремонта вагонов, как самый прогрессивный. Обязательным условием, которого является применение современной высокопроизводительной техники, что позволяет: 1) значительно увеличить количество отремонтированных вагонов с тех же площадей участка с меньшим количеством рабочих; 2) увеличить производительность труда, повысить качество ремонта и снизить его себестоимость; 3) значительно сократить долю ручного труда, тяжелые физические работы и увеличить долю механизированного труда; 4) обеспечить сокращение технологических маршрутов движения узлов и деталей при транспортировке; 5) улучшить использование оборудования, механизмов машин; 6) ликвидировать нерациональные перемещения работников за счет рациональной расстановки технологической оснастки и организации труда; 7) совершенствовать управление производством; 8) улучшить технико-экономические показатели производственной деятельности [1]. Для ремонта крытых вагонов для перевозки автомобилей принимаем поточно-конвейерный метод ремонта и организацию специализированных рабочих мест по ремонту отдельных узлов. Внедрение поточного метода обеспечивает применение рационального разделения и использования труда, применение средств механизации, что сокращает простой вагона в ремонте и улучшает качество ремонта. 4 Расчет параметров производственного процесса. Основным звеном поточного производства является поточная линия, которая представляет собой совокупность рабочих мест или производственных агрегатов, расположенных в последовательности осуществления операций технологического процесса и предназначенных для выполнения определенных работ.Для расчета параметров производственного процесса принимаем число поточных линий на участке n пл = 3, величину транспортной партии (количество вагонов на одной позиции) 1 k [1]. Ритм поточной линии в минутах определяется по формуле: , 60 * * * * уч в пл пл пл N k n F R где уч пл F F - годовой фонд времени работы поточной линии, ч; пл n - количество поточных линий; в k -число изделий в одной транспортной партии, ; 1 в k 95 , 0 85 , 0 - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени на обслуживание рабочих мест и ремонт оборудования; уч N -годовая программа ремонта, N год. = 7500 ваг вагонов 𝑅 пл = 9152 ∗ 0,9 ∗ 3 ∗ 1 ∗ 60 7500 = 198 мин., Максимально допустимое число позиций на поточных линиях: , 60 * пл пр пл R Т где пр Т - норма нахождения изделия в стадии ремонта, Т пр = 9,8 ч. 𝜃 пл ≤ 9,8 ∗ 60 198 ≤ 3 поз., Окончательное число позиций принимается из условий рационального распределения работ и оборудования на поточной линии и равно 3. Остальные параметры поточной линии определяются по следующим формулам: а) цикл поточной линии, мин.: , * пл пл пл R Т Т пл = 198 ∗ 3 = 594 мин., б) такт поточной линии, мин.: , в пл пл k R r 𝑟 пл = 198 1 = 198 мин., в) темп поточной линии в изделиях/ч: , 60 * 1 пл r 𝜏 = 1 ∗ 60 198 = 0,30 ваг./мин., г) фронт работы поточной линии в изделиях: , * в пл пл k Ф ., 3 1 * 3 ваг Ф пл Фронт работы участка в изделиях рассчитывается по формуле: пл n i вi пл уч к Ф 1 плi - число позиций на i-ой поточной линии; Ф уч = 3 ∗ 3 ∗ 1 = 9 ваг., Для выполнения проверки полученных результатов используется формула: , * уч пр год потр уч F Т N Ф Ф уч потр = 7500 ∗ 9,8 9152 = 8 ваг., потр уч уч Ф Ф 9 ≥ 8 Условие выполняется 5 Технологическийпроцессремонтавагоновилиихузловнаучастке. 5.1 Общие требования при поступлении в ремонт объекта согласно действующей нормативно-технической документации 1) Деповской ремонт вагонов производится в установленные МПС России сроки и в соответствии с требованиями настоящего Руководства, при наличии уведомления формы ВУ-23. 2) Перед постановкой в ремонт вагоны должны быть очищены от остатков перевозимых грузов. Вагоны (в том числе арендованные) после перевозки в них людей, животных, мяса, животного сырья, кожевенного сырья, шерсти, а также вагоны неизвестного ветеринарно-санитарного состояния обрабатываются согласно требованиям, установленным МПС России. 3) Вагоны, принадлежащие предприятиям других министерств, ведомств, иным хозяйствующим структурам, именуемым в дальнейшем "владельцы", или арендованные ими, а также цистерны, специализированные на перевозке химических и пищевых грузов, имеющие отличительную окраску и название железнодорожной станции приписки, подготавливают (очищают, промывают, дегазируют) для деповского ремонта средствами и за счет их владельца. 4) Владельцы вагонов обязаны: у вагонов очистить и промыть внутренние поверхности и оборудования и наружные поверхности; у вагонов-цистерн котлы пропарить, промыть, дегазировать и очистить, нейтрализовать (снаружи и внутри), обмыть тщательно снаружи вагон, цистерну. Произвести нейтрализацию цистерн, предназначенных для перевозки кислот. 5) После окончания всех работ по подготовке вагонов к ремонту владельцы обязаны оформить акт (справку): для вагонов - о проведенной очистке, обмывке и обработке вагонов с указанием их номеров; для цистерн - о пропарке, промывке, дегазации, очистке, нейтрализации котлов (снаружи и внутри). В справку должны быть занесены номер цистерны, вид обработки, а также результаты анализа воздуха в котле с заключением предприятия или ведомства производившего подготовку, что котел считается дегазированным взрывобезопасным для работы с открытым огнем. Один экземпляр акта (справки) о подготовке вагонов к ремонту направляется в вагонное депо. В случае ремонта кузовов, котлов, запорно-предохранительных устройств и специального оборудования силами и средствами владельцев, они обязаны представить депо соответствующие документы, гарантирующие безопасную работу отремонтированных узлов. Депо при приемке вагонов в ремонт должно произвести визуальный осмотр, а при необходимости, и инструментальную проверку. При наличии отступлений от требований Руководства вагон в ремонт не принимается. Владелец вагона должен гарантировать исправную и безопасную работу отремонтированных им узлов до следующего планового ремонта. 6) На каждую цистерну инвентарного парка МПС России депо должно иметь акт формы ВУ-19 о годности цистерны для ремонта, а на цистерну, принадлежащую владельцам или арендованную ими - акт (справку) о подготовке цистерны для ремонта. 7) До постановки на ремонтную позицию каждый вагон осматривается начальником или заместителем начальника депо по ремонту, старшим мастером или мастером совместно с приемщиком вагонов, определяется объем работ с последующим составлением дефектной ведомости ремонтных работ формы ВУ-22. 8) В тех случаях, когда отдельные технические требования, нормы и условия по ремонту узлов и деталей вагона не отражены в настоящем Руководстве, начальнику депо совместно с приемщиком вагонов предоставляется право самостоятельно решать эти вопросы исходя из технической целесообразности ремонтных операций, обеспечения безопасности движения поездов и безаварийной работы отремонтированных вагонов до следующего планового (периодического) ремонта. 9)Поврежденные вагоны с неистекшим сроком деповского ремонта необходимо направлять в деповской ремонт в зависимости от их технического состояния после составления акта формы ВУ-25 и описи, подтверждающих необходимость производства этого вида ремонта. 10) Ремонт вагонов производится по способу непосредственного ремонта деталей и узлов на вагоне или замены неисправных узлов и деталей отремонтированными или новыми соответствующего типа, отвечающим техническим требованиям и характеристикам данной серии вагонов. 11) Ремонт узлов и деталей сваркой производится в соответствии с "Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте вагонов" от 10.03.98 РТМ 32 ЦВ 201-98. 12) Порядок и объем разборки отдельных типов вагонов указан в разделах настоящего Руководства. 13) При выпуске из ремонта все ответственные узлы вагона - колесные пары, детали тележек, автосцепное устройство, тормозное оборудование, отремонтированные детали рам кузовов и котлов цистерн должны иметь соответствующие клейма, знаки и надписи, указывающие место и дату изготовления, ремонта и испытания. На шкворневых балках рам вагонов, надрессорных брусьях, боковинах тележек и колесных парах проверять коды государства-собственника в соответствии с Приложением Б. 14) Детали вагонов испытываются в соответствии с перечнем и требованиями "Технологическая инструкция по испытаниям на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов" № 637-96 ПКБ ЦВ. 15)Пневмопровод, краны, рычажную передачу системы разгрузки специализированных вагонов ремонтируются в соответствии с "Инструкцией по ремонту тормозного оборудования вагонов" от 23.09.94 ЦВ-ЦЛ-292. 16) На цистернах, предназначенных для перевозки газов, проставляют сроки предыдущего и последующего гидравлического испытания котла. 17) Материалы, полуфабрикаты, запасные части и комплектующее оборудование, применяемые при ремонте вагонов, должны соответствовать требованиям соответствующих инструкций, а новые - стандартов и технических условий на их изготовление. 18) Детали вагонов прочно закрепляются; крепежные изделия должны соответствовать требованиям рабочих чертежей; неисправные, пораженные коррозией заменяют. Концы болтов (на которые не ставятся шплинты) должны выходить из гайки не менее, чем на 2 нитки и не более чем на величину диаметра болта, кроме болтов, длина которых необходима для регулирования размеров деталей и узлов вагона по рабочим чертежам. Болты и валики должны ставиться наружу гайками и шплинтами, за исключением тех, постановка которых головками наружу предусмотрена конструкцией. Под гайки, шплинты и чеки должны быть поставлены шайбы, соответствующие рабочим чертежам. Шплинты и чеки ставятся типовые, при отсутствии специальных требований они должны отстоять от гайки или шайбы не более чем на 3 мм. Концы шплинтов и чек должны разводиться под углом не менее 120 град. Неисправные болты и гайки заменяют новыми согласно рабочим чертежам. 19) При ремонте вагонов запрещается: 1) заменять предусмотренные конструкцией заклепочные соединения на сварочные; 2) ставить простые гайки вместо корончатых, предусмотренных чертежами (техническими условиями); 3) производить подчеканку, обварку по периметру и подтягивание заклепок; 4) забивать шурупы вместо завертывания их; 5) прожигать отверстия в деревянных и металлических деталях; 6) оставлять или ставить вновь болты и гайки, имеющие изношенную, сорванную резьбу или забитые грани, а также ставить болты, не соответствующие конструкторской документации; 7) оставлять не загрунтованные места прилегания снимаемых для ремонта или замены деталей и узлов на кузове, раме и тележке вагона; 8) применять материалы, не соответствующие указанным в конструкторской документации требованиям, а также использовать другие материалы, не согласованные с ЦВ. вагон ремонт участок оборудование 5.2 Последовательность выполнения технологических операций на каждой позиции поточной линии На участке организованы поточно-конвейерные линии для ремонта. Ремонт осуществляется на четырех позициях. На нулевой позиции, расположенной перед вагоносборочным участком подготавливают вагон к ремонту. На первой позиции устраняют дефекты металлических элементов рамы, производят сварочные работы. Изгибы, вмятины, прогибы и другие дефекты рамы вагона устраняют при помощи механизмов и приспособлений, размещенных на арочных эстакадах. Для транспортировки тяжелых деталей используют мостовой кран. На второй позиции заканчивают сварочные работы, демонтируют автосцепку, снимают концевые краны, ремонтируют автотормозное оборудование. Ремонтные работы выполняют с использованием тех же механизмов, что и на первой позиции. На третьей позиции поточной линии вагон поднимают при помощи электродомкратов. При помощи приспособления заменяют поглощающие аппараты, ремонтируют неисправные элементы рамы и несъемные детали автосцепного устройства, устанавливают отремонтированные автосцепки, испытывают автотормоза при помощи специального испытательного стенда. Тележки выкатывают и передают в отделение ремонта тележек. Отремонтированные тележки поступают назад на трансбордере по пути. Таблица 1 - Перечень технического оборудования вагоносборочного участка Наименование оборудования № чертежа, ГОСТ Кол- во Краткая характеристика Лебедка для транспортировки тележек Т-135Б 1 Длина 200м Канат Ж 17,5мм Q=5000кгс Передвижная установка для смены поглощающих аппаратов РП-178-00 2 Высота Подъема 1244мм Q=4т 1500х600х700 Мостовой кран МК-1М- 000-ОМ 1 Q=10т Мостовой кран ГОСТ 3332-54 1 Q=5т Стационарные ставлюги 8 Стационарные эстакады 12 Воздушная магистраль с установкой для испытания 1 Сварочная магистраль 2 Выпрямитель ВС-600 Трансформатор ТСК-500 5.3 Параметры выходного контроля отремонтированного объекта Заключительными операциями служат сборки вагонов, его частичная окраска с нанесением трафаретов, испытание и регулировка автотормозов. Приемку вагонов после ремонта осуществляют приемщик вагонов совместно со старшим мастером, начальником депо или его заместителем по ремонту вагонов. 6 Выборпотребногооборудования. Вагоносборочный участок оснащается необходимым оборудованием и приспособлениями для производства деповского ремонта вагонов в заданном объеме и с наивысшим качеством. Выбор оборудования производится согласно типовому технологическому процессу ремонта вагонов и действующим техническим указаниям в соответствии с регламентом технической оснащенности производственных подразделений вагонного хозяйства по ремонту и эксплуатации грузовых вагонов и сводится в таблицу 2 [2]. Таблица 2 - Перечень основного технологического оборудования вагоносборочного участка № п/п Наименование оборудования Тип, марка, № проекта Кол- во 1 Кран мостовой ГОСТ 24378-80Е, Q=10т 1 2 Ставлюги ГОСТ 24387-80Е, Q=30т 8 3 Тяговый конвейер для перемещения вагонов пр. 10.00.СБ ПК ТБ ЦТВР 2 4 Тяговый конвейер для перемещения тележек пр. 214.СБ.ПКБ ЦВ 2 5 Поворотный круг пр. 324.00 СБ.ПКБ ЦВ 4 6 Ремонтные площадки пр. Т1294.01.М.ПКБ ЦВ 4 7 Стенд для демонтажа-монтажа пятников пр. УДМП-02 2 8 Устройство для клепки пр. Т1306.М.ПКБ ЦВ 2 9 Установка для демонтажа-монтажа поглощающего аппарата пр. ГПА-02 2 10 Установка ацетиленокислородной сварки УАС-6 2 11 Газосварочный комплект КГС-2-75 2 12 Установка для испытания для автотормозов на вагоне «СИТВ-ДР» НПП «ТОРМО» 2 13 Электрокар (электропогрузик) ЭП-006-2 (ЭП-103) 2 14 Информационное обеспечение АРМ в составе АСУ ВЧД 1 15 Ультразвуковой толщиномер 1 7 Определение потребности участка в технологическом оборудовании Существует четыре метода расчета количества основного технологического оборудования: - по паспортной производительности оборудования; - по станкоёмкости объектов ремонта; - по трудоемкости объектов ремонта; - по продолжительности технологических операций. Так как типаж и паспортные данные оборудования не известны, но известна трудоемкость, то рекомендуется следующий порядок расчета потребности технологического оборудования. Потребное количество рабочих на i – й операции: ; p i i pi F H N K где N i – годовой объем выпуска по i– й операции, изд.; Н i – трудоемкость работ на i– й операции, чел ч/изд.; F p – годовой фонд рабочего времени рабочего, 𝐾 𝑝𝑖 = 32640∙24 6930 = 113шт. Потребное количество оборудования на i– й операции i pi обi E K K , где E i -число единиц оборудования, которое использует один рабочий на i– й операции, ед./изд.E i =1,19. 𝐾 об𝑖 = 113 ∙ 1,19 = 134шт. 8. Расчет численности основных производственных рабочих участка Расчет численности основных производственных рабочих ведется исходя из программы ремонта, трудоемкости, фонда рабочего времени за расчетный период. Численность основных производственных рабочих участка определяют по явочному и списочному составу. Явочная потребность в основных производственных рабочих определяется по формуле: где: Nгод - годовая программа изделий, Nгод=7500 ваг.; Hи - трудоемкость ремонта одного изделия, Hи=70чел-ч; к н = 1,1…1,2 - коэффициент, учитывающий перевыполнение норм. 𝑅 яв = 7500 ∗ 70 2288 ∗ 1,1 = 209 Списочную потребность работников определяют по формуле: R сп = R яв · a сп где а сп = 1,09÷1,11 - коэффициент приведения явочной численности рабочих к списочной, учитывающий невыходы на работу по уважительным причинам. R сп = 209 · 1,1=230 Рассчитанная численность исполнителей участка распределятся по профессиям и сводится в таблицу. Таблица 3 - Численность основных производственных рабочих № Наименование профессии Количество рабочих в 2 смен чел яв R , чел сп R , 1 Слесарь по ремонту: А) ходовых частей Б) автосцепки, рамы и кузова В) тормозного оборудования 38 24 17 38 24 17 2 Газоэлектросварщики 16 18 3 Стропальщики 16 16 4 Столяры 10 10 5 Крановщики 10 10 6 Подсобные (транспортные рабочие) 8 8 Всего: 209 230 9 Мероприятия по охране труда и технике безопасности Рабочее место слесаря по ремонту тормозного оборудования оснащено технологическим оборудованием, обеспечивающим безопасные условия труда. Для каждого работающего обеспечено удобное рабочее место, которое обеспечено достаточной площадью для размещения вспомогательного оборудования, стеллажей и верстаков для хранения деталей, инструмента, приспособлений. Для подъема деталей и узлов вагонов установлены грузоподъемные механизмы. К работе слесарем допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие при поступлении на работу предварительный медицинский осмотр, вводный и первичный инструктаж на рабочем месте, обучение, стажировку и первичную проверку знаний. В процессе работы все работники должны проходить повторные, не реже одного раза в три месяца, целевые и внеплановые инструктажи, а также периодические медицинские осмотры. При выполнении работниками дополнительных обязанностей по стропальным и другим работам они должны пройти специальное обучение и проверку знаний по правилам технической эксплуатации применяемых механизмов, охране труда и пожарной безопасности и иметь соответствующие удостоверения[7]. Работники производственных участков должны знать: 1. действие на человека опасных и вредных производственных факторов, возникающих во время работы; 2. требование производственной санитарии, электробезопасности и пожарной безопасности при ремонте вагонов; 3. видимые и звуковые сигналы, обеспечивающие безопасность движения, знаки безопасности и порядок ограждения подвижного состава; 4. место расположения аптечки с необходимыми медикаментами и перевязочными материалами[7]. Работники должны: 1. выполнять только входящую в его обязанности или порученную мастером (бригадиром) работу; 2. применять безопасные приемы выполнения работ; 3. содержать в исправном состоянии и чистоте инструмент, приспособления, инвентарь, средства индивидуальной защиты (далее - СИЗ); 4. внимательно следить за сигналами и распоряжениями руководителя работ (мастера, бригадира) и выполнять их команды; 5. выполнять требования запрещающих, предупреждающих, указательных и предписывающих знаков, надписей, громкоговорящей связи, звуковых и световых сигналов, подаваемых машинистом маневрового локомотива, кранов, водителями транспортных средств и другими работниками железнодорожного транспорта; 6. выполнять требования инструкций по ОТ и ТБ по профессиям (виду работ); 7. проходить по территории депо по установленным маршрутам, переходным дорожкам, проходам и переходам; 8. соблюдать меры безопасности при переходе железнодорожных путей, быть внимательным в темное время суток, при гололеде, в снежное время года, а также при плохой видимости; 9. быть предельно внимательным в местах движения транспорта; 10. уметь оказывать первую медицинскую помощь пострадавшим; 11. соблюдать правила внутреннего трудового распорядка и установленный режим труда и отдыха. При работе на открытом воздухе в зимнее время для предотвращения охлаждения и обморожения работники должны использовать предусмотренные перерывы в работе для обогревания в зависимости от температуры наружного воздуха и скорости движения ветра; 12. иметь допуск к работе на технологическом оборудовании и уметь на нем работать[7]. Работники должны выполнять следующие требования пожарной безопасности: 1. курить только в отведенных и приспособленных для этого местах; 2. не пользоваться электронагревательными приборами в местах, не оборудованных для этих целей; 3. не подходить с открытым огнем к газосварочному аппарату, газовым баллонам, аккумуляторным ящикам, легковоспламеняющимся жидкостям, материалам и окрасочным камерам; 4. не прикасаться к кислородным баллонам руками, загрязненными маслом; 5. не применять временную, неисправную электропроводку и неисправные электроприборы; 6. не допускать скопления горючего мусора в производственных помещениях и на рабочих местах; 7. знать и уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения[7]. При нахождении на железнодорожных путях работники обязаны соблюдать следующие требования: 1. к месту работы и с работы проходить только по специально установленным маршрутам, переходным тоннелям; 2. проходить вдоль путей только по обочине или посередине междупутья, обращая внимание на движущиеся по смежным путям вагоны и локомотивы; 3. при прохождении группой по междупутью идти по одному друг за другом; 4. переходить пути только под прямым углом, предварительно убедившись, что в этом месте нет движущегося на опасном расстоянии локомотива или вагонов; 5. переходить путь, занятый подвижным составом, пользуясь только переходными площадками вагонов, убедившись в исправности поручней и подножек и отсутствии движущихся по смежному пути локомотива и вагонов; 6. при сходе с переходной площадки вагона держаться за поручни и располагаться лицом к вагону, предварительно осмотрев место схода; 7. обходить группы вагонов или локомотивов, стоящие на пути на расстоянии не менее 5м от автосцепки; Проверить работоспособность вентиляции, средства индивидуальной защиты[7]. Перед началом работы с гайковертами: 1. осмотреть гайковерты и опробовать их работу на холостом ходу; 2. проверить исправность головок для откручивания, отсутствие трещин, забоин и износа внутренних граней головок более 30%. Перед началом работы на электродомкратах слесарь обязан: 1. проверить исправность электродомкратов, вспомогательной тележки, удостовериться в правильном положении телескопических балок каретки. 2. проверить работу электродомкратов на холостом ходу. Перед включением в сеть оборудования должна быть проверена исправность кабелей питания, соединительных проводов, заземления, пусковых кнопок. О замеченных неисправностях сообщить мастеру и без его указаний к работе не приступать[7]. Библиографический список 1 Вагонное хозяйство : учебник / под редакцией П.А. Устича. – М.: Маршрут,2003. 2 Организация, планирование и управление на вагоноремонтных предприятиях / В.М. Меланин и др. ; под ред. В.М. Меланина. – М.: ГОУ «Учебно-методический центр по образованию на железнодорожном транспорте», 2008. – 383 с. 3 Проектирование вагоноремонтных предприятий : учебник для вузов ж.-д. транспорта / К.А. Сергеев, В.Н. Жданов ; под ред. К.А. Сергеева. – М.: ГОУ «Учебнометодический центр по образованию на железнодорожном транспорте», 2009. – 265 с. 4 Вагонное хозяйство: методические указания к выполнению курсовой работы для обучающихся по специальности 23.05.03 «Подвижной состав железных дорог», специализация «Вагоны» очной и заочной форм обучения / составители: М.А. Паренюк, А.В.Жебанов. – Самара: СамГУПС, 2015. – 19 с. |