зил -130. Разработка технологического процесса ремонта вала ведущего. Курсовой проект Цель Разработка технологического процесса восстановления детали и оформление комплекта технологической документации с обоснованием принятых решений
 Скачать 360 Kb.
|
|
Моечная операция: мойку детали проводят на погружной моечной машине тупикового типа, марки ОМ-5287, в 12%-ом растворе каустической соды. Дефектовочная, промеряют размеры и определяют износы. Стол дефектовщика ОРГ-1468. Токарная. Обработка поверхности, до выведения следов износа, станок токарно-винторезный 1К62. Наплавочная, восстановление шлицевой поверхности, сварка под слоем флюса. Выпрямитель ВД-201У3. Станок ПДГ-312УЗ. Поверхность 1. Наплавочная. Восстановление поверхности под ступицу, наплавка под флюсом, поверхность. Станок тот же (см. п. 4). Наплавочная, восстановление шпоночного паза под слоем флюса, поверхность. Станок тот же (см. п. 4). Токарная, обтачивание поверхности. Станок токарно-винторезный 1К62. Токарная, обтачивание поверхности. Станок токарно-винторезный 1К62. Фрезерная, фрезерование шлицевых пазов, поверхность. Станок горизонтально-фрезерный 6М12ПБ. Фрезеровальная, фрезеровать шпоночный поз, поверхность. Станок горизонтально-фрезерный 6М12ПБ. Шлифовальная, шлифовать поверхность. Станок шлифовальный 3М151. Контрольная, стол дефектовщика ОРГ. 3. Выбор оборудования, оснастки и материалов для восстановления детали. 3.1 Выбор оборудования и оснастки для восстановления детали Выбор оборудования производим исходя из следующих условий: 1) Оборудование должно обеспечивать формирование восстановленных поверхностей, соответствующих техническим требованиям; 2) Габаритные размеры оборудования должны соответствовать габаритным размерам восстанавливаемой детали; 3) Использование выбранного оборудования должно быть наиболее эффективным по сравнению с другим. Выбор технологической оснастки производим на основе анализа возможности реализации технологического процесса при выполнении технических требований к детали, технических возможностей оснастки, а также конструктивных характеристик детали и восстанавливаемых поверхностей и др. Выбор оборудования и технологической оснастки производим по каталогам. Таблица 4
3.2 Выбор и определение нормы расхода материала По своему назначению материалы для восстановления деталей подразделяются на основные и вспомогательные. При дуговой наплавке применяем плавленые и керамические флюсы и их смеси. Выбираем проволоку стальную сварочную для наплавки марки Нп-30ХГСА. Рассчитаем норму расхода основных и вспомогательных материалов по типовому технологическому процессу, путём перерасчёта к конкретной детали. 4. Определение норм времени выполнения операций восстановления детали 4.1 Нанесение покрытий Норму времени Тн на выполнение наплавочных работ определяем по формуле Тн = То + Твс + Тдоп + Тпз/n = (0.126 + 3 + 0.44 + 20)/10 = 2.35 мин, Где То – основное время наплавки, мин; Твс – вспомогательное время наплавки, мин; Тдоп – дополнительное время наплавки, мин; Тпз – подготовительно-заключительное время, мин; n – количество наплавляемых деталей в партии, шт. n = 7…22 шт.; Основное время наплавки определяем по формуле: То = πdl/1000VнS = 3.14∙40∙65/1000∙25.9∙2.5 = 0.126 мин, Где l – длина наплавляемой поверхности, 65 мм; D – диаметр детали, 40 мм; Vн – скорость наплавки, 25.9 м/ч; S – шаг наплавки, 2.5 мм/об. Вспомогательное время наплавки принимаем 3 мин. Дополнительное время определяем по формуле: Тдоп = (То + Твс)k/100 = (0.126 + 3)14/100 = 0.44 мин, Где k – доля дополнительного времени от основного и вспомогательного, принимается 10…14% от оперативного; Подготовительно-заключительное время принимаем равным 20 мин. 4.2 Механическая обработка детали Норму Тн при шлифовании с продольной подачей определяем по формуле: Тн = То + Твс + Тдоп + Тпз/n = 2.18 + 0.62 + 0.42 + 1.5 = 4.7 мин, Где То – основное (технологическое) время, мин; Твс – вспомогательное время, мин; Тдоп – дополнительное время, мин; Тпз – подготовительно-заключительное время, мин (т. к. партию деталей мы взяли 10 шт., то можно принять Тпз = 15 мин.); n – количество наплавляемых деталей в партии, шт. n = 7…22 шт. (принимаем 10); Основное время при шлифовании определяем по формуле: То = Lik/nдS = 35∙15∙1.25/1500∙0.2 = 2.18 мин, Где L – длина продольного хода стола, 35 мм; i – число проходов; nд – частота вращения детали, об/мин; S – продольная подача¸ мм/об K – коэффициент точности обработки – для чернового шлифования 1.1; для чистового 1.4. Длину L, мм при шлифовании в упор определяем по формуле L = l – (0.4…0.6)Вк = 55 – 20 = 35 мм Где l – длина шлифуемой поверхности 55 мм; Вк – ширина круга 40 мм. Вспомогательное время в зависимости от массы принимаем 0.62 мин. Дополнительное время при шлифовании принимаем 17% от суммы основного и вспомогательного времени – оперативное время – 0.42 мин; Подготовително-заключительное время при шлифовании партии деталей в количестве 10 шт. принимаем 15 мин. 5. Определение затрат на восстановление детали Одним из основных экономических показателей, который характеризует совершенство технологического процесса, являются затраты по восстановлению. Затраты на восстановление можно определить бухгалтерским методом (см. таблицу) или расчётом по составляющим элементам Таблица 5
В общем виде затраты на восстановление детали определяются по формуле: n m m m m m m p СВ = СИ + ∑(∑Мi,j + ∑ЗПРi + ∑ЕОi + ∑Еаi + ∑ЕЭi + ∑ЕПЛi + ∑ЕСТОk), i=1 j=1 j=1 j=1 j=1 j=1 j=1 k=1 где СИ – стоимость изношенной детали, руб; Стоимость изношенной детали обычно определяют по цене металлолома. При расчёте стоимости изношенной детали СИ можно принять её равной 0.1 от цены новой детали. Мi,j – затраты на материалы (i) по всем технологическим операциям (j), руб; В стоимость материалов входят все затраты на все материалы, которые применяют для восстановления данной детали по всем технологическим операциям: n СМ = ∑gi Цi , i=1 где gi – масса (объём) использованного материала конкретного наименования, кг (л); Ц – цена 1 кг (л) материала конкретного наименования, руб; ЗПРi – заработная плата производственных рабочих по всем технологическим операциям, руб; ЕОi – затраты на содержание и эксплуатацию оборудования, руб; Еаi – амортизационные отчисления от стоимости оборудования, руб; ЕЭi – затраты на силовую электроэнергию, руб; ЕПЛi – затраты на содержание производственных площадей, руб; ЕСТОk – затраты на содержание средств технологического оснащения, режущий и мерительный инструмент, руб; i – количество наименований материалов по номенклатуре; j – операции технологического процесса; k – номенклатура СТО. Заработная плата производственных рабочих определяется по формуле: n ЗПР = ∑(tшт.к ∙ Т ∙ k ∙ КД ∙ КСС/60) i=1 где tшт.к – штучно-калькуляционное время на операцию, мин; Т – часовая тарифная ставка, руб; k – тарифный коэффициент, соответствующий каждому разряду; КД – коэффициент дополнительной заработной платы (отпуск, компенсации и др.), принимаем КД = 1.15; КСС – коэффициент, учитывающий отчисления в фонд социального страхования, принимаем КСС = 1.365. Определим минимальная часовуя тарифную ставку первого разряда: Т = МРОТ/МФРВ = 1100/ 170 = 6.47 руб/час, где, МРОТ – минимальный размер оплаты труда, руб; МФРВ – среднемесячный фонд рабочего времени, ч. Тарифные коэффициенты по разрядам
Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования определяем по формуле: ЕОi = tшт.к ∙ (НМ ∙ КМ + НЭ ∙ КЭ)/(60 ∙ КТ ∙ ФО), где НМ, НЭ – норматив годовых затрат на единицу ремонтной сложности механической и электрической частей оборудования , руб/год; КМ, КЭ – категория ремонтной сложности механической и электрической частей оборудования, соответственно; КТ – коэффициент класса точности оборудования; ФО – годовой фонд времени работы оборудования, ч. Амортизационные отчисления определяем по формуле: ЕО = 1.122 ∙ ЦО ∙ На ∙ tшт.к/100 ∙ 60 ∙ ФО, где 1.122 ∙ ЦО – произведение оптовой цены оборудования и коэффициента 1.122, учитывающего затраты на транспортирование и монтаж оборудования, руб; На – норма амортизационных отчислений, %; Затраты на силовую электроэнергию, руб., определяем по формуле: ЕЭ = Nэл.д. ∙ η ∙ tшт.к ∙ ЦЭ/7200, где Nэл.д. – установленная мощность электродвигателей оборудования, кВт; η – общий коэффициент загрузки электродвигателей; ЦЭ – цена 1 кВт-ч электроэнергии, руб. Затраты на содержание производственных площадей, руб., определяем по формуле: ЕПЛ = НПЛ ∙ SС ∙ К ∙ Кпу ∙ tшт.к/60 ∙ ФО, где НПЛ – норматив содержания 1 м2 производственной площади, руб/м2; SС – площадь, занимаемая станком, м2; К – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь с учётом проходов, зон обслуживания и т. п.; Кпу – коэффициент , учитывающий площадь для систем управления станков с ЧПУ. Экономическая выгода ЭВ = (ЦН – ЦВ) ∙ n = (1200 – 981.5) ∙ 1000 = 262200 руб., где n – годовая программа; ЦН – цена новой детали; ЦВ – цена восстановленной детали. Восстанавливать деталь экономически выгодно т. к. цена восстановленной детали почти в 1.3 раза ниже новой. 6. Техника безопасности работ при восстановлении детал Техника безопасности при сварочно-наплавочных работах. К электро-газосврочным и наплавочным работам допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и специальное обучение, имеющие удостоверение на право выполнения указанных работ и группу по элетробезопасности не ниже второй. Прокладка проводов к сварочным машинам по полу или по земле, а также другим способом, при котором изоляция проводов не защищена и провод доступен для прикосновения, НЕ РАЗРЕШАЕТСЯ. Перед началом работы электросварщик ОБЯЗАН надеть специальную одежду – брезентовый костюм, ботинки и головной убор. При сварке и наплавке деталей под флюсом режим работы должен быть таким, чтобы сварочная дуга была полностью закрыта слоем флюса. Убирают флюс флюсоотсосами, совками и скребками. Баллоны с газами хранят и транспортируют только с навинченными на их горловины предохранительными колпаками и заглушками на боковых штуцерах вентилей. При транспортировке баллонов не допускаются толчки и удары. Переносить баллоны на руках ЗАПРЕЩАЕТСЯ. К месту сварочных работ баллоны доставляют на специальных тележках или носилках. |