Эксплуатация системы маслоснабжения компрессорного цеха магистрального газопровода. Курсовая. Курсовой проект эксплуатация системы маслоснабжения компрессорного цеха магистрального газопровода
 Скачать 315.93 Kb.
|
1.2 Системы маслоснабжения компрессорного цехаСистема маслоснабжения компрессорной станции включает в себя две маслосистемы: общецеховую и агрегатную. Общецеховая маслосистема предназначена для приема, хранения и предварительной очистки масла перед подачей его в расходную емкость цеха. Эта система включает в себя: склад ГСМ 1 и помещение маслорегенерации 3. На складе имеются в наличии емкости 2 для чистого и отработанного масла. Объем емкостей для чистого масла подбирают, исходя из обеспечения работы агрегатов сроком нс менее 3 месяцев. В помещении склада ГСМ устанавливают емкость для регенерированного масла и емкость для отработанного масла, установку для очистки масла типа ПС М-3000-1, насосы для подачи масла к потребителям, а также систему маслопроводов с арматурой. После подготовки масла на складе ГСМ и проверки его качества подготовленное масло поступает в расходную емкость. О бъем расходной емкости выбирается равным объему маслосистемы ГПА плюс 20 % для подпитки работающих агрегатов. Эта расходная емкость, оборудованная замерной линейкой, используется для заправки агрегатов маслом. Для газотурбинных ГПА применяется масло марки ТП-22. Для организации движения масла между складом ГСМ и расходной емкостью, а также для подачи к ГПА чистого масла и откачки из него отработанного масла их соединяют с помощью маслопроводов. Эта система должна обеспечивать следующие возможности в подаче масла: - подачу чистогз масла из расходного маслобака в маслобак ГПА, при этом линия чистого масла не должна соединяться с линией отработанного масла; - подачу отработанного масла из ГПА только в емкость отработанного масла; - аварийный слив и перелив масла из маслобака ГПА в аварийную емкость. Для аварийного слива необходимо использовать электро-приводные задвижки, включаемые в работу в автоматическом режиме, например при пожаре. Система смазки ГПА включает в себя три масляных насоса (главный, вспомогательный и аварийный), маслобак с напорными и сливными трубопроводами, предохранительный клапан , охладитель масла , два основных фильтра со сменными фильтрующими элементами , электрический подогреватель, датчики давления, температуры и указателей уровня масла. Работа смазочной системы осуществляется следующим образом: после включения вспомогательного масляного насоса масло под давлением начинает поступать из маслобака в нагнетательные линии. Основной поток масле: поступает к маслоохладителям , откуда после охлаждения оно подается к основным масляным фильтра. Дифманометр, установленный на фильтрах, указывая на перепад давления до и после фильтров, характеризует степень их загрязнения. При достижении перепада давления масла на уровне примерно 0,8 МПа происходит переключение работы на резервный фильтр; фильтрующие элементы на работающем фильтре заменяют. Очищенное масло после фильтров поступает на регуляторы давления, которые обеспечивают подачу масла на подшипники и соединительные муфты «турбина-редуктор» и «турбина-нагнетатель» с необходимым давлением. Из подшипников масло по сливным трубопроводам поступает обратно в маслобак. Тсрмосопротивлсния, установленные на сливных трубопроводах, позволяют контролировать температуру подшипников турбоагрегата и центробежного нагнетателя. Количество масла в баке контролируют при помощи специального уровнемера, соединенного с микровыключателем датчика минимального и максимального уровня. Сигналы датчика введены в предупредительную сигнализации: агрегатной автоматики. Контроль за уровнем масла в маслобаке осуществляв:т и визуально (с помощью уровнемерной линейки, установленной на маслобаке). Для предотвращения утечек газа из,нагнетателя в помещение компрессорной станции через опорно-уплотнительный подшипник, а также для смазки подшипников нагнетатель снабжен масляной системой уплотнения. Работа системы уплотнения центробежного нагнетателя основана на использовании принципа гидравлического затвора, обеспечивающего поддержание постоянного давления масла, на 0,1...0,3 МПа превышающего давление перекачиваемого газа. Система уплотнения состоит из винтовых насосов, регулятора перепада газ-масло, поплавковой камеры, аккумулятора масла, газоотделителя, одновременно служащего гидрозатвором переключателя, инжектора с клапаном и системы маслопроводов. Масло забирается из бака 10 винтовыми насосами. Далее через фильтр масло поступает в аккумулятор масла и направляется в камеры уплотнений нагнетателя, откуда через регулятор перепада давления сливается в бак-дегазатор. Давление в камере уплотнений должно превышать рабочее давление газа на 02...0,04 МПа. Для улавливания масла, протекающего через уплотнения, имеется промежуточная камера, расположенная между камерой всасывания нагнетателя и камерой уплотнения. Поплавковая камера, куда сливается масло, снабжена регулятором уровня. При превышении уровня избыток сливается в бак-дегазатор с помощью инжектора, работающего под давлением напора масла винтовых насосов. После дегазации масло сливается в отсек главного масляного бака, который снабжен эксгаустером для отсасывания выделившегося газа и выброса его в атмосферу через свечу. В случае выхода из строя насосов или трубопровода высокого давления предусмотрена установка верхнего бакана высоте 2,5 м от оси нагнетателя. При нормальной работе бак полностью заполнен, в случае аварийной ситуации при падении давления обратные клапаны отсекают бак от масла системы. Масло будет поступать на уплотнение с избытком давления, пропорциональным высоте масляного бака над осью нагнетателя (р = 0,02 МПа). Одним из важнейших элементов системы уплотнений являются масляные уплотнения. Различают в основном два типа уплотнений: щелевые и торцевые. О качестве работы системы уплотнений судят по интенсивности поступления масла в поплавковую камеру. Быстрое ее заполнение маслом при закрытом сливе свидетельствует о повышенном расходе масла через уплотнения. На компрессорных станциях для очистки турбинного масла применяются маслоочистительные машины типов ПСМ-1-3000, СМ-1-3000, НСМ-2, НСМ-3, СМ-1,5, которые могут работать, в зависимости от степени загрязнения масла, как по схеме очистки, так и по схеме осветления регенерируемого масла. На современных компрессорных станциях используются системы охлаждения масла на базе аппаратов воздушного охлаждения (АВО масла). В системах ABO масла используют схемы с непосредственным охлаждением масла и схемы с использованием промежуточного теплоносителя. Как правило, схемы с использованием промежуточного теплоносителя применяются на установках импортного производства типов ГТК-25И и Г7К-10И. На КС широкое применение нашли аппараты отечественного и импортного производства (типов АВГ, ЛФ, ПХ и ТЛф) с высоким оребрением трубок. Внутри трубок доя увеличения теплоотдачи установлены турболизаторы потока. Секции аппаратов состоят из горизонтально расположенных элементов охлаждения, которые смонтированы совместно с жалюзным механизмом на стальной опорной конструкции. Охладительные элементы имеют в трубном пространстве два хода по маслу. Подвод и отвод масла к охлади тельным элементам осуществляется по трубам. Над охладительной секциейдля прокачки воздуха установлены два вентилятора. Как правило, все ГПА к системам А ВО масла имеют электроподогреватели, которые используются для предварительного подогрева масла до 25...30 °C перед пуском агрегата в работу. Подогрев масла в охладительной секции необходим также для предотвращения выхода из строя трубной доски, которая из-за повышенного сопротивления может деформироваться, в результате в месте стыковки ее с секцией появляется утечка масла. Перепад температур масла на входе и выходе ГПА, как правило, достигает величины 15...25 °C. Температура масла на сливе после подшипников должна составлять 65...75 °C. При температурах масла ниже 45 °C происходит срыв масляного клина и агрегат начинает работать неустойчиво. При температуре выше 85°C срабатывает защита агрегата по высокой температуре масла. |