Поснительная записка. Курсовой проект по предмету Оборудование Пищевых производств Студенту Чернышову Антону Николаевичу Тема Подбор оборудования для производства сидра производительностью 4000 л
 Скачать 352.77 Kb.
|
Режим управления - автоматический.Технические характеристики : Производительность насоса подачи (рабочий диапазон), л/ч 1000-3000 Диапазон карбонизации (дозирования СО2), гр./л 3-6 Принцип работы. Двуокись углерода вводится непосредственно в продукт через специально разработанный смеситель-инжектор и эффективно растворяется в продукте за счет турбулизации потока и увеличения давления. Стабильная работа установки обеспечивается 3-мя контурами автоматического регулирования параметров. Первый контур осуществляет непрерывный контроль и регулирование заданного содержания СО2 на выходе установки с помощью встроенного анализатора СО2, расходомера и регулирующего клапана подачи углекислого газа. Второй контур обеспечивает поддержание заданной производительности установки по продукту с помощью расходомера и насоса подачи с частотным преобразователем. Третий контур отвечает за поддержание постоянного давления продукта в установке для полного растворения СО2 в продукте с помощью датчика давления и регулирующего клапана на выходе установки. 3.9 Розлив напитка. Напиток разливают: - в полимерные бутылки вместимостью от 0,33 дм³ до 1,0 дм³, изготовленные по ТУ 2297-007-49602852-2013 и соответствующие требованиям ТР ТС 005/2011; - в полимерные одноразовые кеги вместимостью 30,0 дм³; - в стеклянные бутылки любой вместимости по ГОСТ 32131-2013; - в кеги металлические любой вместимости, соответствующие требованиям ГОСТ Р 52267-2004. Для наших параметров технологического процесса оптимально подходит полуавтомат розлива ПАККА-ЛД-4ГД изобарический  Полуавтомат розлива представляет собой оборудование линейного типа, предназначенное для розлива напитков в пластиковые (ПЭТ) и стеклянные бутылки. Принцип розлива – изобарический. При таком принципе розлива снижается пенообразование и дегазация продукта во время розлива. Полуавтомат работает совместно с карбонизатором и накопительной емкостью. Основными частями аппарата являются: накопительный бак, клапаны подачи продукта, наливные головки, электронная система управления на базе программируемого контроллера. Описание процесса работы: Готовый продукт поступает из карбонизатора в бак аппарата розлива, уровень наполнения бака контролируют датчики «верхнего» и «нижнего» уровня. Оператор устанавливает в ложементы под наливные головки по две бутылки и нажимает кнопку «Пуск». Каждая пара головок работает в автономном режиме. Наливные головки опускаются и герметично соприкасаются с горловой частью бутылок. Уровень налива регулируется калиброванными вставками на разливочной головке. Время налива задается оператором на программируемом контроллере в режиме «Настройка». После наполнения бутылки открываются клапаны «дегазации», которые сбрасывают давление в бутылки с 2-4 бар до атмосферного. После подъема головок, наполненные бутылки устанавливаются на транспортер. Технические характеристики: Производительность (бутылки 0,5 л), бут/час – от 300 до 600; Точность налива по уровню (мм), – ± 1,0; Регулировка наполнения от края горлышка (мм), – 15-70; Количество разливочных головок (шт), – 4;
Санитарная обработка оборудования и коммуникаций. Санитарную обработку оборудования и коммуникаций, используемых для производства, от начала технологического процесса до стадии розлива в бутылки, проводят в соответствии с действующими санитарными правилами для предприятий пивоваренной и безалкогольной промышленности. Санитарная обработка оборудования и коммуникаций состоит из следующих операций: - ополаскивание питьевой водой; - щелочная мойка с последующим смывом остатков моющего средства питьевой водой (для оборудования, выполненного из алюминия, с использованием специальных щелочных средств); - дезинфекция (или стерилизация); - смыв остатков дезинфектанта питьевой водой. Рекомендуется периодическое (не реже чем через 5 циклов) проведение кислотной обработки оборудования с последующим смывом остатков кислотного средства водой. Ополаскивание оборудования для удаления остатков продукта проводится немедленно после освобождения от продукта (или полупродукта). Ополаскивание ведут до исчезновения остатков загрязнения в смывной воде. Мойку осуществляют с использованием моющих или моюще-дезинфицирующих средств на основе поверхностно-активных веществ (ПАВ), разрешенных для этой цели органами Госсанэпиднадзора Минздрава России. Используемые моющие и моюще-дезинфицирующие средства должны иметь санитарно-эпидемиологическое заключение, дезинфицирующие средства должны использоваться только при наличии технологической инструкции по их применению, утвержденной Департаментом Госсанэпиднадзора Минздрава России. Обработку оборудования проводят растворами моющих средств в соответствии с требованиями технологической инструкции на применяемое средство. После окончания мойки не рекомендуется оставлять остатки раствора моющего средства на поверхности оборудования на срок более 30 минут во избежание плотного прилипания пены с остатками отслоившихся от стенок загрязнений к обрабатываемой поверхности. Смыв остатков растворов щелочных моющих средств необходимо проводить сразу после окончания мойки. При этом пену и остатки загрязнений смывают горячей (60-80ºС), а затем холодной водой до исчезновения щелочной реакции (по индикаторной бумаге). Кислотную обработку проводят 1-2%-ным раствором фосфорной или азотной кислоты или кислотными средствами на основе поверхностно-активных веществ (ПАВ), разрешенными к использованию для этой цели органами Госсанэпиднадзора Минздрава России. Смыв остатков кислоты проводят в соответствии с технологической инструкцией по использованию конкретного средства до исчезновения кислотной реакции (по индикаторной бумаге). Дезинфицирующие средства используются в соответствии с технологическими инструкциями по их применению, утвержденными Департаментом Госсанэпиднадзора Минздрава России. В том случае, если оборудование не будет использоваться сразу после мойки, его дезинфекцию следует проводить непосредственно перед использованием. Санитарную обработку (за исключением ополаскивания) закрытых технологических емкостей рекомендуется проводить с помощью моющих головок циркуляционно в течение 20-25 минут, открытых чанов - с помощью передвижных моющих головок или специальных устройств для проведения санитарной обработки под давлением. Санитарную обработку сепаратора проводят перед сепарированием напитка щелочным раствором 1% раствора каустика с последующим ополаскиванием питьевой водой до исчезновения щелочной реакции (по индикаторной бумаге). После сепарирования сепаратор ополаскивают питьевой водой. Санитарную обработку карбонизирующего устройства проводят в соответствии с инструкцией по его эксплуатации. Санитарную обработку пастеризационной установки проводят в соответствии с рекомендациями фирмы-поставшика пастеризационной установки. Санитарную обработку полуавтомата розлива проводят в соответствии с инструкцией по его эксплуатации. Санитарную обработку коммуникаций, соединяющих оборудование, проводят одновременно с санитарной обработкой оборудования, предпочтительно путем циркуляции моющих и дезинфицирующих растворов при расходе их около 2,5 м3 раствора в час. Все неиспользуемые съемные части оборудования и шланги должны постоянно находиться в дезинфицирующем растворе, который меняют еженедельно. При необходимости использования их тщательно промывают питьевой водой до полного удаления остатка дезинфицирующего раствора.  Спецификация оборудования.Табл. 6
Продолжение табл. 6
Аппаратурная схема производства. Раздел состоит из чертежа аппаратурной схемы производства и спецификации оборудования (представлена в разделе 5), закрепленного за данным производством. Чертеж аппаратурной схемы показывает все технологическое оборудование, включая вспомогательное (хранилища-сборники, мерники, теплообменные и улавливающие аппараты, аварийные емкости, насосы, компрессоры и т.д.). На чертеже нанесены стрелки с указанием откуда поступает сырье, сжатый воздух, теплоносители и т.д. При разработке аппаратурной схемы произведен подбор и расчет оборудования. Оборудование выбрано в соответствии с материальным балансом, технологической схемой. Оборудование изображено и пронумеровано на чертеже в последовательности, отображающей ход технологического процесса. На чертеже аппаратурной схемы производства изображены материальные трубопроводы, места подачи в аппарат пара, сжатого воздуха и т.п. На чертеже над основной надписью приведен перечень оборудования, изображенных на данном чертеже, а также приведена таблица материальных потоков. Сам чертеж аппаратурной схемы производства выполнен в формате А1 и является приложением к графической части. Заключение В данном курсовом проекте раскрыта тема подбора оборудования для производства сидра производительностью 4000л.. Приведены описание готового продукта, описание сырья и материалов, технологическая схема производства, материальный баланс производства производительностью 4000л., по данной производительности было подобрано оборудование для производства, дано описание принципа работы оборудования для производства, приведена спецификация подобранного оборудования, представлена аппаратурная схема производства. На мой взгляд, тема курсового проекта раскрыта полностью. Основные задачи, поставленные в проекте решены. Полученные в курсовом проекте данные можно в дальнейшем использовать на практике, а именно при проектировании производства сидра. Приложение А Библиографический список Вечер А.С., Юрченко Л.А. Сидры и яблочные игристые вина. – М.: Пищевая промышленность, 1976. – 136 с. ГОСТ 31820 Сидры. Общие технические условия, Официальное издание М.: Стандартинформ, 2013 г. Кропачев Д.А. Биотехнологические производства : Методические указания к курсовому проектированию для студентов всех форм обучения направления – «Биотехнология». – Киров: Изд-во ООО ЦОП «Градиент», 2014. – 40 с. Кропачев Д.А., Мартинсон Е.А. Общие требования и правила оформления курсовых проектов : Методические указания к курсовому проектированию для студентов всех форм обучения направления – «Биотехнология». – Киров: Изд-во ООО ЦОП «Градиент», 2014. – 36 с. Машины и аппараты пищевых производств: учебник: в двух кн. /С. Т. Антипов, И. Т. Кретов, А. Н. Остриков, В. А. Панфилов, под ред. В. А. Панфилова – М.: Высшая школа, Кн.1, 2001. – 703с. СанПиН 2.1.4.1074-01 "Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Контроль качества. Гигиенические требования к обеспечению безопасности систем горячего водоснабжения". Сборник основных правил, технологических инструкций и нормативных материалов по производству безалкогольной продукции/ под ред. Н. Г. Саришвили – М.: Пищепромиздат, 2000. ТР ТС 021/2011 Технический регламент Таможенного союза "О безопасности пищевой продукции". ТР ТС 029/2012 Технический регламент Таможенного союза "Требования безопасности пищевых добавок, ароматизаторов и технологических вспомогательных средств". ТР ТС 005/2011 Технический регламент Таможенного союза "О безопасности упаковки". ТР ТС 022/2011 Технический регламент Таможенного союза "Пищевая продукция в части ее маркировки". |