УЗК. Лекция 6 узк сварных соединений. Физические основы узк сварных соединений
 Скачать 1.99 Mb.
|
|
Лекция №6 УЗК сварных соединений. 1. Физические основы УЗК сварных соединений. Одним из наиболее широко распространенных методов выявления внутренних дефектов сварных швов является УЗК. Этот метод основан на возможности ультразвуковых волн проникать в материалы, отражаться и преломляться при попадании на границу двух материалов с различной звуковой проницаемостью. Упругие механические колебания, распространяющиеся в воздухе или в любом упругом теле называются акустическими колебаниями или упругими волнами. Их подразделяют на: • инфразвуковые - (частота колебаний до 20 Гц), • звуковые - 20-20 ООО Гц, • ультразвуковые -210 4 -10 9 Гц, • гиперзвуковые - свыше 10 9 Гц. Для контроля качества изделий из стали, алюминия, меди и других металлов, а также пластмасс, бетона применяется ультразвуковые колебания. При помощи ультразвука можно обнаружить внутренние макроскопические дефекты литья, поковок, сварки (трещины, раковины, шлаковые включения, газовые поры, непровары и т.д.). Метод УЗ дефектоскопии металлов был впервые разработан и осуществлен в СССР в 1928- 1930 гг. проф. С. Я. Соколовым. Ультразвук - это упругие механические колебания среды, частота которых лежит за пределами слышимости, в диапазоне от 20 кГц до 500 МГц. Ультразвуковые волны могут быть получены механическим, термическим, пьезоэлектрическим и другими методами. В_УЗ дефектоскопии металлов и сварных соединений чаще используется пьезоэлектрический способ получения ультразвука. Некоторые природные кристаллы, например, кварц, турмалин, сегнетова соль и др. обладают пьезоэлектрическим эффектом. Сущность пьезоэлектрического эффекта состоит в том, что если из этих кристаллов определенным образом вырезать пластинку, то при сжатии или растяжении этой пластинки на ее поверхности появляется электрический заряд: на одной стороне -положительный, на другой - отрицательный. Для равномерного распределения Если на пьзопластину воздействуют упругие механические колебания (ультразвуковые волны), то на ее электродах возникает переменное электрическое напряжение с частотой действующих на нее ультразвуковых колебаний. электрических зарядов по поверхности кристаллов их тщательно шлифуют, полируют и покрывают металлом. Пьезоэффект обратим, т.е. если к пластине, вырезанной из кристалла, подвести переменное напряжение, то она начинает колебаться с частотой подводимого напряжения. Если частота подводимого напряжения выше 20 кГц, то пластинка, колеблясь, будет излучать УЗ волны, причем их направление перпендикулярно поверхности, к которой подводится напряжение. В первом случае это называют прямым, а во втором - обратным пьезоэффектом. Природные кристаллы в УЗ дефектоскопии из-за сложности обработки заменяется искусственными, которые изготовляются методом прессования и спекания, чаще всего из порошка титаната бария или цирконат титанита свинца). При распространении акустических волн частицы среды, по которой они проходят, совершают колебания относительно точек равновесия. Если частицы колеблются вдоль направления распространения волны, то такие волны называют продольными, если перпендикулярно - поперечными. В твердом теле могут возникать как продольные, так и поперечные волны. Различают также поверхностные волны, распространяющиеся только по поверхности тела. Для контроля сварных соединений в основном используются поперечные и продольные ультразвуковые волны. Ультразвук распространяется в однородной среде в виде направленной волны, которая при больших частотах подчиняется законам светового луча, т.е. она отражается, преломляется на границе разнородных сред, испытывает влияние интерференции и дифракции. Скорость распространения ультразвука в однородной среде — величина постоянная, причем скорость продольной волны во всех материалах примерно в два раза больше скорости поперечной (за исключением жидких, газообразных веществ, где поперечные волны отсутствуют). Например, в малоуглородистых сталях скорость распространения продольной волны С=6,l*10 м/сек, а поперечной С= 3,3*10 м/сек. Принцип выявления дефектов методам УЗ дефектоскопии основан на следующем. В контролируемое изделие посылается УЗ волна. По мере распространения ультразвуковой волны интенсивность ее падает. В твердых телах затухание ее складывается из коэффициентов поглощения и рассеяния. При поглощении звуковая энергия переходит в тепловую. Если на пути распространения УЗ волны будут находится дефекты (поры, трещины, непровары, шлаковые включения и т.д.), то ее направление изменится за счет преломления, отражения, рассеивания. При регистрируются этих волн получают информацию о дефектах контролируемого объекта. Волны отражаются от дефекта только в той случае, если их длина соизмерима с дефектом или больше. В противном случае УЗ-волны огибают небольшую несплошность без существенного отражения. Следовательно, увеличение чувствительности метода требует применения волн возможно меньшей длины. Так как С=λ*f где С - скорость распространения волны, м/сек: λ - длина волны, мм; f - частота колебаний, мГц, то увеличивая частоту колебаний (С= const), мы уменьшаем длину волны, т.е. повышаем чувствительность метода. Поскольку скорость поперечных волн вдвое меньше скорости продольных, то выгоднее работать на поперечных волнах, т.к. при той же частоте длина волны у них вдвое ниже, следовательно, чувствительность вдвое выше. 2. УЗ-преобразователи. Для излучения и приема УЗ колебаний используются устройства, называемые преобразователями. Основным элементом в них являются пластинка пьезоэлемента. Толщину пластинки выбирают такой, чтобы собственная частота колебаний пластинки соответствовала частоте подводимых колебаний. Если к пьезоэлементу подвести частоту электрического поля, равную частоте его собственных колебаний, то наступает явление резонанса, сопровождаемое резким возрастанием амплитуды колебаний, что значительно увеличивает мощность излучаемых УЗ волн и улучшает возможности метода по чувствительности и глубине прозвучивания. В комплект дефектоскопа входят несколько преобразователей. Каждый из них предназначен для работы на определенной частоте, равной частоте собственных колебаний его пьезоэлемента. Различают два основных типа преобразователей: • прямые (нормальные) и • наклонные (призматические). Прямые преобразователи служат для ввода УЗ-волн перпендикулярно поверхности изделия. Наклонные преобразователи служат для ввода поперечных УЗ-волн поднекоторям углом к поверхности изделия, который называют углом призмы. Конструктивно и функционально преобразователи могут быть: • совмещенные - излучатель и приемник ультразвуковых волн находятся в одном преобразователе, • раздельные - указанные функции выполняют два раздельных преобразователя, • раздельно-совмещенные - излучатель и приемник совмещены в одном корпусе, однако каждый из них может работать как в режиме излучения так и режиме приема. Призматический преобразователь (рис. 3) - это обычный преобразователь, ■ А-А Рис 3. Схема наклонного преобразователя 1- прокладка, 2 - призма, 3- пьезоэлемент, 4 - фольга алюминиевая, 5 -втулка, 6 - накладка контактная, 7 - трубка полихлорвиниловая, 8 - шайба изоляционная, 9 - корпус, 10 - бронзовая шайба. вмонтированный, в оправу из оргстекла таким образом, что плоскость пьезоэлемента образует определенный (постоянный) угол с поверхностью контролируемого изделия, т.е. ультразвук посылается в металл под определенным углом. Конструкция преобразователя обеспечивает защиту пьезоэлемента от механических повреждений и износа. Чтобы излучаемую волну ввести в изделие, между ними должен быть акустический контакт. Его обеспечивают заполнением контактирующей жидкостью зазора между плоскостью преобразователя и поверхностью изделия. Для этого используют минеральные масла, солидол, глицерин, спирт, воду и т.д. Существуют два основных вида акустического контакта: • контактный и • иммерсионный (погруженный). 2. Методы ультразвукового контроля. Существуют несколько способов выявления дефектов ультразвуком. Наибольшее распространение получили: * теневой метод; * эхо-метод. I. При теневом методе прозвучивания используются 2 преобразователя, один из которых служит источником УЗ колебаний, другой - приемником, Преобразователи размещаются на двух противоположных поверхностях контролируемого изделия. В процессе контроля преобразователи перемещают вдоль и поперек контролируемой поверхности, не нарушая их взаимного расположения. Если в изделии дефектов нет, то на преобразователь-приемник попадает все время равное количество энергии ультразвука, которое вызывает в пластинке колебания и выдает сигнал постоянной мощности. Если между преобразователями на пути УЗ волны окажется дефект, то количество энергии, воспринимаемое преобразователем-приемником уменьшается за счет потерь на отражение, преломление и рассеивание волн. Прибор покажет меньший уровень сигнала, причем снижение его уровня будет пропорционально величине дефекта. Этот способ обладает большой чувствительностью, но имеет несколько существенных недостатков: 1. Работа двумя преобразователями требует высокой квалификации оператора. 2. Метод требует подготовки обеих поверхностей изделия к контролю, что не всегда возможно. 3. При невозможности удобного доступа к изделию с двух сторон метод неприменим. П. При способе отражения (эхо-метод) используется один преобразователь, т.е. возможен контроль изделия при одностороннем доступе к его поверхности. В этом случае на преобразователь сигнал подается не непрерывно, как при методе сквозного прозвучивания, а импульсами. В момент подачи импульса ультразвука, он работает как излучатель, а во время паузы - как приемник. Импульсный УД дефектоскоп работает по следующему принципу. На кварцевую пластинку преобразователя от генератора высокой частоты в течение промежутка г, подается импульс тока, затем наступает пауза продолжительностью t, после чего следует очередной импульс, и так непрерывно (рис. 2). Импульсные колебания, встретившие на своем пути в металле дефект, отражаются от его поверхности и воспринимаются в период паузы кварцевой пластинкой того же преобразователя-излучателя. Преимущества: I. Возможность контроля сварных швов без снятия усиления. На рис. 4 показана схема расположения призматического преобразователя на сварном соединении. Используя отражение ультразвука от нижней поверхности изделия и перемещая щуп в направлении, перпендикулярном шву, можно проконтролировать весь шов от корня до усиления. Отразившись от дефекта УЗ сигнал вернется тем же путем на преобразователь, будет принят им в период паузы и через усилитель подан на экран. 2. Применение призматических преобразователей позволяет использовать при работе только поперечные волны. Так как скорость поперечной волны вдвое меньше, чем продольной, то, работая на той же частоте, мы вдвое увеличиваем чувствительность преобразователя. 4.3.1. Чувствительность контроля Основной параметр УЗК - предельная чувствительность S n характеризуется минимальной площадью (в мм) отверстия с плоским дном, ориентированным перпендикулярно акустической оси преобразователя, которое еще обнаруживается на заданной глубине в изделии при данной настройке аппаратуры (дефектоскопа с преобразователем). Предельная чувствительность отражает пороговую характеристику чувствительности. Наряду с предельной (пороговой) чувствительностью применяют реальную и условную чувствительности. Если эту же чувствительность оцениватъ в миллиметрах глубины сверления по СО № 1 или в децибелах по СО 2, то ее называют условной чувствительностью. Условная чувствительность - наименьшие размеры уверенно обнаруживаемой условной модели дефекта, выполненной в стандартном образце. Реальная чувствительность характеризует наименьшие размеры реального дефекта, обнаруженного в контролируемом соединении. Рис. 4 Схема контроля стыкового шва наклонным преобразователем Ш1Ш При УЗ-контроле используются несколько уровней чувствительности: • поисковый, • контрольный, • браковочный. Поисковый - самый высокий, обычно он на 6 дБ (по амплитуде в 2 раза) выше браковочного. На браковочном уровне оценивают недопустимость дефектов по амплитуде их сигналов. На контрольном уровне, промежуточном между браковочным и поисковым, ведут окончательную оценку дефектов по их условным размерам: длине, ширине, высоте. Предельный уровень (или предельную чувствительность) используют как основной уровень при настройке дефектоскопа перед контролем. 4.2.3. Стандартные образцы и вспомогательные приспособления Для измерения и проверки основных параметров как УЗ-аппаратуры, так и УЗ-контроля (см. подробнее ниже п. 4.3) применяют стандартные образцы (ранее их называли эталоны или эталонные образцы). Согласно ГОСТ 14782—76 при эхо-импульсном методе и совмещенной схеме включения искателей следуем применять стандартные образны № 1 . 2 . 2А. 3. 4. 4А (рис. 4.1 2-4.1 5 ) . Образец № 1 (рис. 4.12) применяют для оценки условной чувствительности К у , проверки разрешающей способности A t , погрешности глубиномера Л „ и угла fi призмы искателя. Методика проверки параметров подробно рассмотрена ниже в п. 4.3 и в п. 8.2. гл. 8. Образец № 1 изготавливают из-плексигласа. Коэффициент затухания УЗК при /=_2,5 ± 0,2 МГц и Т = 20 ± 5 °С должен быть равен 5 = 0,45 ± 0,01 см" 1 . Выбор плексигласа обусловлен в первую очередь большим 5, что позволяет выполнить образец № 1 компактным при широком диапазоне требуемого изменения чувствительности. I Рис. 4.12. Стандартный образец №1 для определения условной чувствительности, разрешающей способности, погрешности глубиномера и угла призмы искателя. Рис. 4.13. Стандартный образец № 2А или 2 для определения угла ввода луча, мертвой зоны дефектоскопа М, погрешности глубиномера J и условной чувствительности в дБ Образцы № 2 и 2/А применяют для определения погрешности глубиномера Л и измерения угла ввода излучения а, мертвой зоны дефектоскопа М , предельной и условной чувствительности. Для соединений из малоуглеродистых и низколегированных сталей образец № 2 выполняют из стали марки 20. При контроле соединений из других металлов и сплавов применяют образец № 2А из соответствующего материала. Отверстия ф2 мм в образце № 2 выполняют на глубинах 8 (верхнее) и 3 мм (нижнее) . Образец №3 применяют для определения точки ввода УЗ-луча и стрелы преобразователя. Образцы №3, №4, №;4А изготавливают обычно из стали марки Сталь 20. Стандартные образцы входят в комплект КОУ-2. Рис. 4.14. Стандартный образец № 3 для стрелы преобразователя Испытательные образцы (Стандартные образцы предприятия - СОП) служат для измерения предельной чувствительности дефектоскопа с преобразователем по площади отражателя тест-объекта (СОПа). Настройку дефектоскопа часто поводят с помощью специально изготовленных СОПов. При этом способе автоматически учитываются многие параметры акустического тракта. Способ прост, но очень дорогостоящий, т.к. требует иметь набор СОПов с различными отражателями. Такие тест объекты должны быть изготовлены той же толщины, кривизны и из того же металла, что и контролируемое изделие. Обязательно должно соблюдаться соответствие качества поверхности СОПа и изделия. На тест-образце, не ближе 20 мм от края, изготавливают искусственные эталонные отражатели, по эквивалентной площади соответствующие требуемом) уровню чувствительности. При выборе тест-объекта необходимо обращать внимание на следующие моменты : • тип отражателя • ориентация отражателя, наличие сварного шва. Тип отражателя выбирают исходя из акустических свойств, технологичности и воспроизводимости изготовления отражателя. На практике нашли применение четыре типа эталонных отражателей: 1. Плоскодонное сверление. В тест объекте под углом ввода луча высверливают отверстие с плоским дном на определенную глубину. Площадь этого дна и определяет браковочный размер дефекта. Но изготовить такое отверстие очень сложно. 2. Боковое сверление. Это самый технологичный и воспроизводимый тип отражателя. Однако разброс его отражательных способностей больше, чем у плоскодонного отражателя. 3. Зарубка. Хорошо имитирует выходящие на поверхность трещины и непровары и хорошо заменяет плоскодонное отверстие. Его выдавливают специально заточенным бойком с помощью пресса и тщательно проверяют размеры. 4. Сегмент. Он уступает плоскому дну и примерно равноценен зарубке по отражательным свойствам. Изготавливают сегмент с помощью фрезы на координатно-расточном станке со шлифовкой. Глубину залегания отражателя должна соответствовать координатам наиболее опасных или часто встречающихся дефектов если нет блока временной регулировки чувствительности (ВРЧ). Рис. 9. Стандартные образцы предприятия (СОП) 1. плоскодонное отверстие, 2. - угловой отражатель (зарубка) Измерение дефектов Основными измеряемыми характеристиками дефектов при УЗ-контроле являются: Рис. 9. Стандартные образцы предприятия (СОП) 1. плоскодонное отверстие, 2. - угловой отражатель (зарубка) Рис. 10. Стандартные образцы предприятия (СОП) 1.- сегментный отражатель • наибольшая амплитуда сигнала, • координаты (глубина, расстояние), • условные размеры (длина, ширина, высота) дефекта, • число дефектов, параметры формы дефектов. 4.4 .3. Условные размеры дефектов Условными размерами называют параметры дефектов, измеренные как расстояния между "пороговыми" положениями УЗ-преобразователя при его движениях вдоль или поперек сварного шва. Различают условную протяженность AL, условную ширину Ах и условную высоту АН дефекта. Условная ширина Ах - это расстояние при перемещении преобразователя поперек шва от первого порогового положения - момента превышения амплитудой А эхо-сигнала дефекта некоторого заданного уровня А 0 до второго порогового положения -момента уменьшения амплитуды А ниже уровня А 0 (рис. 7 и 8 о). Условная протяженность AL, - это разность расстояний между пороговыми положениями преобразователя яри его перемещении вдоль оси шва (рис. 4.21,6). Условную выпоту АН измеряют (по глубиномеру прибора) как разность глубин залегания дефекта при перемещении преобразователя между его пороговыми положениями перпендикулярно шву. 2) регламентируют наименьшую амплитуду А 0 эхо-сигнала Ао = А„ ип = const при постоянном уровне чувствительности Рис. 4.21. Схема определения условных размеров дефектов. а - условиной ширины А х и высоты АН; б - условной протяженности AL. Рис. 4.20. Схема определения пороговых значений А 0 , амплитуды УЗ-сигнала при оценке условных размеров дефектов. Рис. 4.20. Схема определения пороговых значений А 0 , амплитуды УЗ-сигнала при оценке условных размеров дефектов. Рис. 4.21. Схема определения условных размеров дефектов. а - условиной ширины А х и высоты А Н , б - условной протяженности AL. 4.5. ТЕХНОЛОГИЯ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ Основные этапы технологического процесса УЗ-контроля соединений следующие: 1) подготовка к контролю; 2) поиск дефектов; 3) измерение дефектов - их размеров, формы и расположения; 4) оценка качества проконтролированного соединения. Подготовка к УЗ-контролю. УЗ-контроль следует вести после внешнего осмотра соединения. При обнаружении внешних дефектов их обычно устраняют до УЗ-контроля. Подготовка к УЗ-контролю в основном должна включать следующие этапы: а) выбор основных параметров контроля и параметров сканирования, исходя из типоразмеров соединения, подлежащего контролю, и имеющейся НТД на контроль; б) настройку дефектоскопа по контрольным образцам на заданные параметры: в) очистку поверхности сканирования от брызг металла, грязи, отслаи- вающейся окалины ит. п.; г) нанесение контактирующего смазочного материала на преобразователи и поверхности сканирования; д) обеспечение экологичных и эргономичных условий контроля. Настройка дефектоскопа была рассмотрена. Очистка поверхности, по которой перемещают преобразователь, очень важна в отношении выявляемости дефектов и достоверности контроля, а также и для сохранности преобразователей. Технология сварки, при которой есть приварившиеся в околошовной зоне брызги металла, не может считаться дефектоскопичной. Например, это относится к некоторым вариантам полуавтоматической сварки в среде СО 2 . В подобных случаях в технологических картах на сварку следует предусматривать время и средства на очистку зон сканирования вблизи контролируемого шва. Ширина этих зон должна быть оговорена в НТД. Поиск дефектов. Задача поиска — обнаружение, обычно путем сканирования, дефектов с эквивалентной площадью S, большей, чем заданная предельная чувствительность S u . Используют две схемы сканирования: поперечно-продольную и продольно-поперечную. Сканирование по продольно-поперечной схеме существенно сокращает трудоемкость по сравнению с работой по поперечно-продольную схеме. Оформление результатов контроля по ГОСТ 14 782-86 1. Результаты контроля должны быть записаны в журнале контроля и заключении, где должны быть указаны: * тип контролируемого соединения, индексы, присвоенные данному изделию и сварному соединению, и длина контролируемого участка; * техническая документация, в соответствии с которой выполняется контроль; * тип дефектоскопа; * результаты контроля; * дата контроля и фамилия дефектоскописта. 2. При сокращенной записи результатов контроля следует каждый дефект пли группу дефектов указывать отдельно и обозначать: * буквой, определяющей качественную оценку допустимости дефекта по эквивалентной площади (амплитуде эхо-сигнала) и условной протяженности (А. Д, Б, ДБ); * буквой, определяющей качественную условную протяженность дефекта (Г или Е); * цифрой, определяющей эквивалентную площадь выявленного дефекта, мм 2 ; * цифрой, определяющей наибольшую глубину залегания дефекта, мм; * цифрой, определяющей условную протяженность дефекта, мм; * цифрой, определяющей условную ширину дефекта, мм; * цифрой, определяющей условную ВЫСОТУ дефекта, мм или мкс. * 3. Для сокращенной записи должны применяться следующие обозначения: А - дефект, эквивалентная площадь (амплитуда эхо-сигнала) и условная протяженность которого равны или менее допустимых значений; Д - дефект, эквивалентная площадь (амплитуда эхо-сигнала) которого превышает допустимое значение; Б - дефект, условная протяженность которого превышает допустимое значение; Г - дефекты, условная протяженность которых AL ; Е - дефекты, условная протяженность которых AL>AL 0 ; В - группа дефектов, отстоящих друг от друга на расстояние A1 В сокращенной записи числовые значения отделяют друг от друга и от буквенных обозначений дефисом. Примерная запись результатов контроля: Пример 1. Обнаружен одиночный непротяженный дефект, амплитуда сигнала от которого меньше амплитуды сигнала от зарубки, дефект залегает на глубине 5 мм. АГ-5. Пример 2. Обнаружен протяженный дефект, амплитуда сигнала от дефекта превышает амплитуду сигнала от зарубки. Дефект залегает на глубине 8 мм и имеет условную протяженность 65 мм. ДЕ-8-65. Пример 3. Обнаружено скопление дефектов (огибающие сигналов от отдельных дефектов пересекаются). Амплитуда эхо-сигналов от каждого дефекта, входящего в скопление, превышает амплитуду эхо-сигнала от зарубки. Наибольшая глубина залегания дефекта 7 мм. Условная протяженность дефекта -15 мм. ДВ-7-15. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ, ПРЕИМУЩЕСТВА И НЕДОСТАТКИ МЕТОДА. По своей физической сущности УЗК по сравнению с другими методами имеет ряд преимуществ. Этот метод широко применяется для сварных соединений из углеродистых и низколегированных сталей, алюминия, меди и их сплавов. При толщине стальных изделий более 80 мм ультразвуковой контроль является наиболее надежным и менее дорогостоящим. Эффективность ультразвукового контроля зависит от целого ряда факторов. Большое значение имеет частота ультразвуковых волн. С увеличением частоты уменьшается их длина, а следовательно повышается чувствительность метода, т.к расширяется диапазон выявления более мелких дефектов. Однако с увеличением частоты ультразвуковых колебаний начинает сказываться влияние структуры контролируемого изделия. Увеличивается повторное отражение волн от границ зерен металла, что приводит к постепенному затуханию ультразвука. Габариты, форма контролируемого изделия, характер и место расположения дефектов влияют на выбор вида ультразвуковых волн. Для исключения влияния субъективных факторов на результаты контроля производится настройка дефектоскопов по контрольным образцам и осуществляется периодическая проверка настройки в процессе контроля. На качества контроля влияет также возможность правильно оценить результаты контроля. Дефектоскопист должен иметь достаточный опыт, чтобы отличить возникающие на экране дефектоскопа полезные сигналы от ложных сигналов, которые появляются независимо от наличия дефектов в изделии. Ложные сигналы появляются вследствие сложной формы изделий, грубой обработки поверхности, крупнозернистой структуры металла, неисправностей преобразователя, кабеля и самого дефектоскопа. При УЗК появляются мертвые зоны, т.е. слои металла, не подвергающиеся контролю. Величина мертвой зоны зависит от формы и величины контролируемого изделия характеристик металла, угла ввода ультразвуковых волн, и размеров и конструкции преобразователя. Ее можно уменьшить, увеличивая частоту ультразвуковых волн, контролируя изделие из нескольких зон. Для выявления дефектов в мертвой зане применяюi двойное прозвучивание (справа налево и наоборот). Преимуществами УЗ-дефектоскопии являются: • возможность контроля при одностороннем доступе к изделию, • простота и высокая производительность метода, • большая проникающая способность, позволяющая обнаруживать внутренние дефекты в крупногабаритных изделиях, • возможность автоматизации процесса контроля, • полная безопасность для дефектоскописта, • Высокая чувствительность, обеспечивающая выявление мелких дефектов. К недостаткам следует отнести зависимость достоверности результатов контроля от: • квалификации дефектоскописта, • добросовестности и сосредоточенности его процессе работы, • наличие мертвых зон, • необходимость тщательной подготовки поверхности, • невозможность контроля изделий из аустенитных сталей из-за крупнозернистой структуры, • отсутствие документа с изображением дефекта. Практика показывает, что при ультразвуковом контроле может быть достигнута высокая надежность выявления протяженных дефектов в виде непроваров, трещин, шлаковых включений и газовых пор, которая мало зависит от навыков дефектоскописта. Однако выявления одиночных дефектов во многом зависит от квалификации дефектоскописта и не обнаружение их является случайным пропуском. Для повышения надежности контроль ответственных деталей поручают нескольким дефектоскопистам (дубльконтроль). |