лекция 1. Лекция Основные категории и понятия управления качеством (6 часов)

• Название: Лекция Основные категории и понятия управления качеством (6 часов)
• Дата: 18.06.2019
• Размер: 116.12 Kb.
• Имя файла: лекция 1.docx
• Тип: Лекция; #82162

Лекция 1. Основные категории и понятия управления качеством (6 часов)

План:

1. 
   Категории и понятия качества. Показатели качества и методы их оценки.
   
2. 
   Модели качества. Спираль качества.
   

1. 
   В рыночной экономике проблема качества является важнейшим фактором повышения уровня жизни, экономической, социальной и экологической безопасности. Качество – комплексное понятие, характеризующее эффективность всех сторон деятельности: разработка стратегии, организация производства, маркетинг и др. Важнейшей составляющей всей системы качества является качество продукции. В современной литературе и практике существуют различные трактовки понятия качество. Международная организация по стандартизации определяет качество(стандарт ИСО-8402) как совокупность свойств и характеристик продукции или услуги, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности. Этот стандарт ввел такие понятия, как "обеспечение качества", "управление качеством", "спираль качества".
   

Требования к качеству на международном уровне определены стандартами ИСО серии 9000.

Первая редакция международных стандартов ИСО серии 9000 вышла в конце 80-х годов и ознаменовала выход международной стандартизации на качественно новый уровень. Эти стандарты положили начало сертификации систем качества. Возникло самостоятельное направление менеджмента – менеджмент качества. В настоящее время ученые и практики за рубежом связывают современные методы менеджмента качества с методологией TQM (total quality management) – всеобщим (всеохватывающим, тотальным) менеджментом качества.

Стандарты ИСО серии 9000 установили единый, признанный в мире подход к договорным условиям по оценке систем качества и одновременно регламентировали отношения между производителями и потребителями продукции. Иными словами, стандарты ИСО – жесткая ориентация на потребителя.

Качество можно представить в виде пирамиды (рис. 1.1).
КАЧЕСТВО

↓

КАЧЕСТВО ФИРМЫ

↓

КАЧЕСТВО РАБОТЫ

↓

КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ
Рисунок 1-Пирамида качества
Наверху пирамиды находится TQM – всеохватывающий, тотальный менеджмент качества, который предполагает высокое качество всей работы для достижения требуемого качества продукции. Прежде всего, это работа, связанная с обеспечением высокого организационно-технического уровня производства, надлежащих условий труда.

Качество фирмы - это качество руководства и управления (планирование, анализ, контроль).

Качество работы включает обоснованность принимаемых управленческих решений, систему планирования. Особое значение имеет качество работы, непосредственно связанной с выпуском продукции (контроль качества технологических процессов, своевременное выявление брака).

Качество продукции является составляющей и следствием качества работы. Здесь непосредственно оценивается качество годной продукции, мнение потребителя, анализируются рекламации.

Продукция – результат деятельности фирмы, который может быть представлен товарами, продуктами (имеющими вещественную форму) и услугами (не имеющими вещественной формы).

Услуги производственного характера (ремонт и т. п.) называют работами. Конечное качество продукции зависит от качества работы на каждом этапеее изготовления. Качество у производителя и потребителя – понятия взаимосвязанные. Производитель должен проявлять заботу о качестве в течение всего периода потребления продукта. Кроме того, он должен обеспечить необходимое послепродажное обслуживание. Особенно это важно для товаров, отличающихся сложностью эксплуатации, программных продуктов.

В командно - административной экономике качество трактуется с позиции производителя. В рыночной экономике качество рассматривается с позиции потребителя. Идея такого подхода к определению качества продукции принадлежит голландскими ученым Дж. Ван Этингеру и Дж. Ситтигу. Ими разработана специальная область науки квалиметрия.

Квалиметрия –наука о способах измерения и квантификации показателей качества. Квалиметрия позволяет давать количественные оценки качественным характеристикам товара. Квалиметрия исходит из того, что качество зависит от большого числа свойств рассматриваемого продукта. Для того, чтобы судить о качестве продукта недостаточно только данных о его свойствах. Нужно учитывать и условия, в которых продукт будет использован. По мнению Дж. Ван Этингера и Дж. Ситтига, качество может быть выражено цифровыми значениями, если потребитель в состоянии группировать свойства в порядке их важности. Они считали, что качество – величина измеримая и, следовательно, несоответствие продукта предъявляемым к нему требованиям может быть выражено через какую-либо постоянную меру, которой обычно являются деньги.

Вместе с тем нельзя рассматривать качество изолированно с позиций производителя и потребителя. Без обеспечения технико-эксплуатационных, эксплуатационных и других параметров качества, записанных в технических условиях (ТУ) не может быть осуществлена сертификация продукции.

Разнообразные физические свойства, важные для оценки качества, сконцентрированы в потребительной стоимости. Важными свойствами для оценки качества являются:

- технический уровень, который отражает материализацию в продукции научно-технических достижений;

- эстетический уровень, который характеризуется комплексом свойств, связанных с эстетическими ощущениями и взглядами;

- эксплуатационный уровень, связанный с технической стороной использования продукции (уход за изделием, ремонт и т. п.);

- техническое качество, предполагающее гармоничную увязку предполагаемых и фактических потребительных свойств в эксплуатации изделия (функциональная точность, надежность, длительность срока службы).

В результате деятельности Академии проблем качества сформировалось концептуальное видение качества как одной из фундаментальных категорий, определяющих образ жизни, социальную и экономическую основу для успешного развития человека и общества.

Такое видение качества представляется достаточно емким и более четко определяет значение повышения качества.

Показатели качества и методы их оценки

Оценка качества – это систематическая проверка, позволяющая понять насколько объект способен выполнять установленные требования. Невыполнение установленных требований является несоответствием. Для устранения причин существующего несоответствия организации осуществляют корректирующие действия.

Оценка технического уровня продукции – совокупность операций, включающая выбор номенклатуры показателей, характеризующих техническое совершенство оцениваемой продукции, определение значений этих показателей и сопоставление их с базовыми.

Технический уровень продукции является относительной характеристикой, основанной на сопоставлении показателей, отражающих только техническое совершенство оцениваемой продукции по сравнению с базовыми соответствующими показателями (оно определяется по специальным картам технического уровня).

Принципиальный подход в оценке технического уровня основан на сопоставлении значений единичных показателей качества продукции со значениями соответствующих показателей лучших мировых аналогов, учете значимости каждого показателя в условиях эксплуатации, определении комплексного показателя технического уровня (КПТУ) и принятии заключения о соответствии продукции современному мировому техническому уровню.

Качество продукции оценивается на основе количественного измерения определяющих ее свойств. Современная наука и практика выработали систему количественной оценки свойств продукции, которые и дают показатели качества. Широко распространена классификация свойств предметов (товаров) по следующим группам, которые дают соответствующие показатели качества:

− назначения;

− надежности;

− технологичности;

− стандартизации и унификации;

− эргономические;

− эстетические;

− транспортабельности;

− патентно-правовые;

− экологические;

− безопасности.

Показатели назначения характеризуют полезный эффект от использования продукции по назначению и обуславливают область применения продукции. Для продукции производственно-технического назначения основным может служить показатель производительности.

Данный показатель позволяет определить, какой объем продукции может быть выпущен с помощью оцениваемой продукции или какой объем производственных услуг может быть оказан за определенный промежуток времени.

Надежность – сложное свойство качества, которое зависит от безотказности, ремонтопригодности, сохраняемости, свойств и долговечности

товара. В зависимости от особенностей оцениваемой продукции для характеристики надежности могут использоваться как все четыре, так и некоторые из этих показателей.

1. 
   Безотказность – свойство надежности товара сохранять работоспособность в течение некоторой наработки в часах без вынужденных перерывов. К показателям безотказности относятся вероятность безотказной работы, средняя наработка до первого отказа, наработка на отказ, гарантийная наработка.
   

Безотказность – свойство объекта непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени или некоторой наработки.

Безотказность свойственна объекту в любом из режимов его эксплуатации.

Именно это свойство составляет главный смысл понятия надежности.

2. 
   Ремонтопригодность – свойство объекта, заключающееся в приспособлении к предупреждению причин возникновения отказов, повреждений и поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем проведения технического обслуживания и ремонтов.
   

Ремонтопригодность объекта оценивается коэффициентом готовности (технического использования), который определяется по формуле:
Кт = ,
где То – средняя наработка на отказ восстанавливаемого объекта, ч;

Тв – среднее время восстановления объекта после отказа, ч.

3. 
   Сохраняемость свойств качества объекта характеризует долю снижения важнейших показателей назначения, надежности, эргономичности, экологичности, эстетичности (дизайна), патентоспособности по мере использования товара.
   

В первое время использования товара показатели его качества не ухудшаются. А затем начинается ежегодное снижение (ухудшение) показателей качества и, чем больше срок службы (применения) товара, тем больше доля его ежегодного снижения.

4. 
   Долговечность – свойство объекта сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта. Долговечность характеризует свойство надежности с позиции предельной длительности сохранения работоспособности объекта с учетом перерывов в работе. Сохранение работоспособности объекта в пределах срока службы или срока до первого капитального ремонта зависит не только от режима и организационно - технических условий работы, мероприятий восстановительного характера, проводимых в это время, но также способности сохранять эти свойства во времени.
   

К показателям долговечности объекта относят:

- нормативный срок службы (срок хранения);

- срок службы до первого капитального ремонта;

- гамма-процентный ресурс, то есть наработка, в течение которой объект не достигнет предельного состояния с заданной вероятностью, а также другие показатели.

Показатели технологичности характеризуют эффективность конструкторско-технологических решений для обеспечения высокой производительности труда при изготовлении и ремонте продукции. Именно с помощью технологичности обеспечивается массовость выпуска продукции, рациональное распределение затрат материалов, средств труда и времени при технологической подготовке производства, изготовлении и эксплуатации продукции.

К основным показателям технологичности конструкций относятся следующие:

– коэффициент блочности;

– коэффициент межпроектной унификации (заимствования) компонентов конструкций;

– коэффициент унификации компонентов технологических процессов;

– удельный вес деталей с механической обработкой;

– коэффициент прогрессивности технологических процессов.

Эти показатели оказывают непосредственное влияние на массу изделия, коэффициент использования материалов, трудоемкость технологической подготовки производства, собственного производства, подготовки к функционированию, технического обслуживания и восстановления объекта, затраты по стадиям жизненного цикла.

Коэффициент блочности конструкции определяется по формуле:
,

где Сбл – стоимость самостоятельных, легко отделимых блоков или агрегатов, выполняющих самостоятельную функцию;

С – себестоимость объекта.

Коэффициент межпроектной унификации (заимствования) компонентов конструкции объекта:
,

где Нзаим – количество наименований изделий, деталей, составных частей объекта, заимствованных из других проектов;

Н – общее количество наименований деталей и других составных частей объекта, включая заимствованные и оригинальные.

Коэффициент унификации (заимствования) компонентов технологических процессов изготовления объекта:

,

где Нс.т.п – количество наименований существующих технологических

процессов, заимствованных для производства нового объекта;

Нт.п – общее количество наименования технологических процессов изготовления нового объекта, включая заимствованные и вновь разработанные.

Удельный вес деталей объекта с механической обработкой:



где Нмех – количество наименований деталей объекта, трудоемкость механической обработки которых выше 10 % полной трудоемкости их изготовления.

Коэффициент прогрессивности технологических процессов изготовления объекта:


где Нпр.т.п – количество наименований прогрессивных технологических процессов изготовления объекта зависит от программы выпуска предмета труда, возраста технологии и метода изготовления.

Показатели стандартизации и унификации – это насыщенность продукции стандартными, унифицированными и оригинальными составными частями, а также уровень унификации по сравнению с другими изделиями.

Все детали изделия делятся на стандартные, унифицированные и оригинальные. Чем выше процент стандартных и унифицированных деталей, тем лучше как для изготовителя продукции, так и для потребителя.

К показателям стандартизации и унификации относятся следующие:

– коэффициент стандартизации объекта

,

где Нст – количество типоразмеров, выпускаемых по стандартам;

Н – общее количество типоразмеров составных частей объекта;

– коэффициент повторяемости составных частей объекта

,

где П – общее количество составных частей объекта.

Рассчитываются и анализируются коэффициенты повторяемости и унификации по конструктивным элементам: размер, радиус, диаметр, резьба, фаска, материал, покрытие, термообработка, окраска, мощность и другие элементы.

Эргономические показатели отражают взаимодействие человека с изделием, его соответствие гигиеническим, физиологическим, антропометрическим и психологическим свойствам человека, проявляющимся при использовании изделия. К таким показателям можно отнести, например, усилия, необходимые для управления трактором, расположение ручки у холодильника, кондиционер в кабине башенного крана или расположение руля у велосипеда, освещенность, температуру, влажность, запыленность, шум, вибрацию, концентрацию угарного газа и водяных паров в продуктах сгорания.

Эргономические показатели качества, использующиеся при определении соответствия объекта эргономическим требованиям, предъявленным, например к размерам, форме, цвету изделия и элементов его конструкции к взаимному расположению элементов.

Эргономические показатели качества охватывают всю область факторов, влияющих на работающего человека и эксплуатируемые изделия.

В частности, при изучении рабочего места принимается в расчет не только рабочая поза человека, но и его движения, дыхательные функции, восприятие, мышление, память, размеры сидения, параметры инструментов, средства передачи информации.

Термины и определения по эргономическим показателям качества промышленных изделий установлены ГОСТ 16035–70. «Качество продукции. Общие эргономические показатели. Термины».

Эстетические показатели характеризуют информационную выразительность, рациональность формы, целостность композиции, совершенство исполнения, стабильность товарного вида изделия.

Конструирование современных изделий должно вестись с соблюдением ряда эстетических требований, которые предъявляются к ним в связи с растущими запросами потребителей, желающих принести в свой быт красоту окружающих его изделий, жить и работать в красивых, светлых, чистых помещениях, пользоваться удобным оборудованием, имеющим приятный внешний вид.

В основе эстетических требований лежат условия рациональной композиции изделия, важнейшими из которых являются – соответствие форм проектируемой конструкции ее служебному назначению и условиям ее будущей эксплуатации, гармоническое сочетание формы изделия и технологического содержания выполняемой им работы, выражения характерного для изделия основного свойства (тяжеловесность, мощность, легкость, динамичность, быстроходность), соблюдение гармоничности, размерных пропорций.

Последнее условие рациональной компоновки сводится к соблюдению так называемого «золотого сечения», при котором соотношение длины линейных отрезков подчиняется правилу



Немаловажное значение при конструировании рабочих машин имеет рациональное использование цвета для создания зрительного фона, яркость которого по сравнению с обрабатываемым предметом не должна отличаться более чем на 20 %.

В настоящее время используются рекомендации по цветовой отделке разных частей машины и оборудования, например, неподвижные части металлорежущих станков должны окрашиваться в светло-зеленый цвет, движущиеся – в кремовый, транспортеры – в зеленый, термическое оборудование – в серебристый, гидравлическое – в зелено-голубой цвет.

Показатели транспортабельности выражают приспособленность продукции для транспортировки.

Патентно-правовые показатели характеризуют патентную защиту и патентную чистоту продукции и являются существенным фактором при определении конкурентоспособности. При определении патентно-правовых показателей следует учитывать в изделиях новые технические решения, а также решения, защищенные патентами в стране, наличие регистрации промышленного образца и товарного знака, как в стране-производителе, так и в странах предполагаемого экспорта.

Экологические показатели – это уровень вредных воздействий на окружающую среду, которые возникают при эксплуатации или потреблении продукции. Показатели экологичности товара – одни из важнейших свойств, определяющих уровень его качества.

К конкретным показателям экологичности товара относятся:

– содержание вредных примесей (элементы, окислы, металлы) в продуктах сгорания двигателей различных машин, оборудования, агрегатов, комплексов;

– выброс вредных веществ в воздушный бассейн, воду, почву (включая недра земли) химических, нефтехимических, горнодобывающих, металлургических, энергетических, деревообрабатывающих, пищевых и других производств;

– радиоактивность функционирования объектов, связанных с исследованиями, «приручением» и использованием атомной энергии;

– уровень шума, вибрации и энергетического воздействия транспортных средств различного назначения и других машин и агрегатов.

Все эти показатели по различным объектам регламентируются в соответствующих нормативных актах и документах (законах, стандартах, строительных нормах и правилах).

Показатели безопасности характеризуют особенности использования продукции с точки зрения безопасности для покупателя и обслуживающего персонала при монтаже, обслуживании, ремонте, хранении, транспортировании, потреблении продукции.

Количественное значение показателей качества продукции определяется методами:

– экспериментальным, который базируется на применении технических средств и дает возможность оценить наиболее объективно качество продукции;

– органолептическим, позволяющим определить качество продукции с помощью органов чувств по пятибалльной системе;

– социологическим, который основывается на использовании данных учета и анализа потребителей продукции;

– экспертных оценок, базирующемся на количественных оценках специалистами данных видов продукции.

Рассмотренная система показателей используется для определения уровня качества товара, представляющего собой относительную характеристику, основанную на сравнении совокупности показателей качества данной продукции с соответствующей совокупностью его базовых показателей. Уровень качества оценивается на всех стадиях инновационного процесса.

Интегральным экономическим фактором обеспечения качества продукции является цена качества, которая определяется суммой расходов, затраченных на контроль и издержки, понесенные предприятием вследствие отказов от изделий.

Под экономически оптимальным качеством понимается соотношение качества и затрат, цена единицы качества

,

где Q – качество изделия; С – затраты на приобретение и эксплуатацию изделия.

Определить знаменатель формулы несложно, поскольку он включает продажную цену изделия, затраты по эксплуатации, ремонту и утилизации изделия. Сложнее определить числитель, то есть качество, включающее самые разнообразные показатели.

2. 
   Базовые модели качества: «петля качества», «спираль качества»,
   

«круг Деминга»

«ГУРУ» КАЧЕСТВА

Вклад в развитие менеджмента качества внесли ученые разных стран, заложившие фундамент современной концепции всеобщего менеджмента качества. TQM (Всеобщее управление качеством (англ. Total Quality Management, TQM)), можно рассматривать как обобщение нескольких концепций, предложенных выдающимися учеными и специалистами, которых впоследствии назвали «учителями», «наставниками качества» и даже «гуру».

Основными фигурами в менеджменте качества считаются двое японцев и четверо американцев:

• К. Исикава;

• Г. Тагути;

• Э. Деминг;

• Д. Джуран;

• Ф. Кросби;

• А. Фейгенбаум.

Эдвард Деминг - наиболее известный «наставник по качеству», оказавший огромное влияние на развитие менеджмента качества в Японии после Второй мировой войны и в США в 1980-е годы.

В конце 1940-х годов он обучал японцев статистическим методам, одновременно уделяя внимание системному подходу — применению цикла PDCA (план - осуществление - проверка - корректирующее действие), который часто называют «циклом Деминга».

В 1951 году в Японии была учреждена премия Деминга для японских фирм за качество продукции. В 1960 году император наградил Деминга орденом Священного сокровища второй степени.

Э. Деминг - автор теории глубинных знаний, основу которой составляют:

• теория систем;

• психология;

• когнитивная теория;

• теория вариабельности.

Э. Деминг уделял много внимания менеджменту компании, сформулировав знаменитые 14 принципов совершенствования качества.

Каору Исикава. Методами менеджмента качества занимался с 1949 года до конца своей жизни (1990). К. Исикава — автор японской версии комплексного управления качеством, базирующейся на четырех принципах:

• вовлеченности персонала;

• непрерывности обучения персонала;

• регулярности внутренних аудитов системы качества;

• широкого применения статистических методов контроля.

К. Исикава в начале 1950-х годов начал в Японии кампанию по обучению руководителей фирм методам статистического контроля, в дальнейшем получившим название «семь простых инструментов качества». Им была также предложена в 1962 году идея «кружков качества».

К. Исикава ввел в практику контроля качества графический способ представления причинно-следственных связей, известный сегодня как диаграмма Исикавы («Рыбий скелет»).

Генити Тагути. С конца 1940-х годов занимался проблемами совершенствования производственных процессов и продукции. Г. Тагути — автор концепции «инжиниринга качества», основу которой составляют следующие положения:

• анализ качества должен производиться совместно с анализом издержек;

• качество и издержки связаны функцией потерь;

• потери несут как производители, так и потребители продукции;

• график функции потерь качества является параболой с вершиной в точке наилучшего значения (при отсутствии потерь); на границах поля допуска потери достигают максимума (при замене изделия).

Г. Тагути сумел сформулировать способы планирования эксперимента в области обеспечения качества. Его идеи более 30 лет являлись основой инженерного образования в Японии.

За заслуги в области менеджмента качества Г. Тагути четырежды присуждалась премия Деминга.

Джозеф Джуран - автор пространственной вневременной модели «Спираль качества», а также концепции ежегодного совершенствования качества AQI (Annual Quality Improvement), базирующейся на следующих принципах:

• планирование совершенствования качества во всех сферах деятельности организации и на всех ее уровнях;

• разработка превентивных мероприятий;

• отказ от жесткого администрирования в пользу планомерного управления всей деятельности организации в области качества.

Джуран предложил ввести экономический подход к обеспечению качества.

В 1979 году Д. Джуран организовал в США Институт качества.

Филипп Кросби - американский специалист, автор 14 принципов совершенствования качества («абсолютов»), системы «нулевых дефектов»; ему принадлежит афоризм «Качество — бесплатно». Кросби был предложен метод оценки уровня компетентности организации в области решения проблем качества. Этот метод базируется на балльной оценке шести параметров:

• отношения к проблеме руководства организации;

• статуса подразделения по управлению качеством;

• способов рассмотрения проблем качества;

• уровня расходов на качество (в процентах от оборотного капитала);

• мероприятий по повышению качества;

• реального текущего положения с качеством в организации.

Кросби была разработана «модель эффективного лидера» организации, учитывающая «психологическую зрелость» и «оперативную зрелость» топ-менеджмента.

Арманд Фейгенбаум - американский специалист, автор теории комплексного управления качеством TQC (Total Quality Control), один из основателей Международной академии качества. TQC породило новую культуру управления организациями, базирующуюся на следующих постулатах:

• управление качеством должно охватывать все стадии жизненного цикла изделия и все уровни управления организации при решении технических, экономических, организационных и социально-психологических задач;

• качество необходимо проектировать на ранних стадиях жизненного цикла изделия;

• требования к выполнению работ целесообразно устанавливать в фирменных стандартах;

• необходим строгий учет затрат на качество в организации.

БАЗОВЫЕ МОДЕЛИ КАЧЕСТВА

«Петля качества». В основе всех систем качества лежит «петля качества». Она включает 11 этапов или стадий жизни продукта (рис. 4.1), на каждом из которых должна производиться оценка качества.

Таким образом, обеспечение качества продукции складывается из процедур обеспечения качества на каждой стадии жизненного цикла продукции (ЖЦП).

Обеспечение качества маркетинга

Маркетинг должен:

1. Создать систему поиска, обработки и анализа информации о требованиях, предъявляемых внешней средой (потребителями, обществом) к продукции и организации. Основными показателями качества маркетинговой информации при этом должны выступать ее полнота, достоверность и актуальность.

2. Установить наличие текущей или перспективной потребности, средством удовлетворения которой может стать конкретный товар (услуга), и сформулировать требования потребителей.

Рис. 4.1. «Петля качества» в системе менеджмента качества

Основой для выполнения следующего этапа ЖЦП может служить общее описание продукции, включающее следующие аспекты:

• параметры эксплуатации (условия использования, надежность и т. д.);

• потребительские предпочтения в отношении дизайна и органолептических характеристик продукции;

• требования к упаковке;

• процедуры обеспечения качества продукции в процессе эксплуатации;

• существующие законодательные ограничения и стандарты.

Качество начинается с исследования потребностей. Маркетинг - это самый важный этап жизненного цикла любого товара, так как именно на нем решается общий замысел товара, формируется образ, определяются самые общие характеристики.

Ошибки на данном этапе наиболее критичны, так как, если неверно определены потребности, в конце производственной цепочки можно получить товар, который просто не будут покупать.

В управлении качеством есть «правило десятикратных затрат». Оно гласит, что затраты на производство некачественной продукции, на обнаружение брака возрастают десятикратно при переходе со стадии маркетинга, проектирования на стадию производства, а также от стадии производства к стадии эксплуатации.

Иначе говоря, если исправить какой-то недостаток при проектировании стоит 1000 рублей (скажем, переделать чертеж), но на производстве это обойдется уже в 10 000 рублей (переналадка производственной линии), а после продажи уже в 100 000 рублей (отзыв партии товара у покупателей).

Должный уровень качества перечисленных выше работ обеспечивается посредством:

1) разработки системы документированных процедур по сбору, обработке и анализу данных;

2) планирования работ с периодическим пересмотром планов и их корректировкой (в случае необходимости);

3) поручения выполнения работ квалифицированному персоналу, имеющему в своем распоряжении необходимые средства.

Качество при разработке продукции

Этап разработки продукции ЖЦП должен обеспечить перевод предварительных параметров продукции, содержащихся в описании, представленном маркетологами, на язык технических требований к материалам, конструкции, технологическим процессам.

Качество проектирования обеспечивается путем:

1) разработки и реализации программы проектирования, включающей контрольные точки оценки проекта на каждом этапе программы; результаты оценки и анализа подлежат регистрации и отражению в технических условиях и чертежах;

2) привлечения к анализу проекта представителей различных подразделений организации;

3) утверждения всей документации, составляющей основу проекта, на соответствующих уровнях руководства, несущих ответственность за производство продукции.

Качество материально-технического снабжения

Покупные сырье, материалы и комплектующие изделия оказывают непосредственное влияние на качество продукции.

Качество снабжения обеспечивается следующими мероприятиями:

1) разработкой и реализацией программы поставок, содержащей:

• требования к заказам на поставку;

• соглашение по обеспечению качества;

• соглашение по методам проверки;

• планы приемочного контроля;

• процедуру входного контроля.

2) процедурами урегулирования спорных вопросов, относящихся к качеству поставок;

3) организацией работ по приему, хранению, выдаче, а также по обеспечению сохранности материалов.

Обеспечение качества при производстве продукции

Качество производства обеспечивается следующими мероприятиями:

1)планированием производственных операций, подробно документируемых в рабочих инструкциях;

2) техническим контролем производственных процессов;

3)созданием условий, исключающих возможность повреждения материалов, полуфабрикатов и продукции в ходе производства (соответствующим хранением, защитой и перемещением);

4) поверкой, калибровкой и испытаниями оборудования, инструментов и оснастки.

Обеспечение качества после производства продукции

В первую очередь, речь идет об упаковке, монтаже и техническом обслуживании.

Качество на этих стадиях ЖЦП обеспечивают:

1) планирование всех процессов;

2) создание условий, исключающих возможность порчи продукции до отправки потребителю или в торговую сеть и при погрузочно-разгрузочных работах;

3) грамотно составленная сопроводительная документация на продукцию;

4) проверка и испытание контрольно-измерительного и прочего оборудования, используемого при монтаже;

5) согласование взаимных обязательств продавцов и потребителей.

«Спираль качества». Спираль качества (спираль Джурана) — вневременная пространственная модель качества, в которой каждый виток характеризуется новым, более высоким уровнем качества (рис. 4.2).

Рис. 4.2. Спираль качества


Спираль качества, будучи пространственной моделью, имеет по сравнению с петлей лучшие демонстрационные возможности. Она может быть использована для изображения процесса управления качеством как повторяющихся циклов петли качества, каждый раз на новом уровне. При этом наглядно может быть показан и сам факт повышения качества продукции после каждого успешного цикла управления. Таким образом, термин «спираль качества» может быть определен следующим образом:

Спираль качества- это пространственная модель, представляющая процесс управления качеством как повторяющиеся циклы петли качества с повышением качества продукции после каждого успешного цикла управления.

Спираль качества символизирует связь основных этапов жизненного цикла изделия с постоянным стремлением к его совершенствованию. Такое стремление обусловлено постоянной эволюцией индивидуальных, групповых и общественных потребностей.

Круг Деминга. Деминг впервые разработал программу, направленную на повышение качества труда, которая базируется на следующих трех предпосылках.

1. «Любая деятельность может рассматриваться, как технологический процесс и потому может быть улучшена...».

2. «Производство должно рассматриваться как система, находящаяся в стабильном или нестабильном состоянии. Поэтому решать конкретные проблемы — это еще недостаточно, все равно вы получите только то, что даст система, необходимы фундаментальные изменения...».

3. «Высшее руководство предприятия должно во всех случаях поступать, принимая на себя ответственность за его деятельность...».

Еще одной заслугой Деминга стала разработка системы, известной в настоящий момент как система PDCA (Plan, Do, Check, Act- планируй, делай, проверяй, действуй) или «цикл Деминга» (рис. 4.3). Эту систему также называют циклом непрерывного совершенствования.

Рис. 4.3. Цикл непрерывного совершенствования Деминга

Цикл представляет собой последовательность прохождения важнейших этапов.

1)Plan (P)«планирование»— определение целей и задач, сбор и систематизация информации, разработка плана их реализации.

2) Do (D)«реализация» — изучение состояния дел, разработка программы мероприятий и ее реализация.

3) Check (С)«проверка»— контроль результатов реализации разработанных мероприятий.

A) Act (А)«исправление»— осуществление корректирующих действий по устранению отклонений от плана.