Эксплуатация. Эксплуатация и ремонт машин и оборудования нефтяных и газовых пр. Лекция Особенности эксплуатации машин и оборудования нефтяных и газовых промыслов
 Скачать 0.85 Mb.
|
|
оборудования. При ППР осуществляется обязательное планирование всех работ по техническому обслу- живанию и ремонту оборудования. Задача планирования заключается в обеспечении проведения ремонтов и обслуживания в минимальные сроки. Планы обслуживания и ремонтов составляются на основании установленных межремонтных периодов с учетом отработанных часов. Годовые планы ремонта составляются с разбивкой по месяцам с указанием конкретных единиц оборудова- ния. При составлении планов необходимо обеспечить по возможности одинаковый объем работ по кварталам и месяцам. На основании плана определяется общий объем профилактических и ре- монтных работ. Объем распределяется по ремонтным предприятиям в зависимости от их мощно- сти и загруженности. Организация ремонтных работ требует: 1) Планирования работ по ТО и ремонту. 2) Технической подготовки производства работ и ТО и ремонту. 3) Применения прогрессивной технологии ремонта. 4) Механизации слесарно-сборочных работ. 5) Специализации работ по видам оборудования, а также расширения области применения узлового метода ремонтов. Те или иные организационные формы производства ремонта принимаются в зависимости от особенностей оборудования и размеров ремонтного предприятия и могут осуществляется раз- личными путями: a) Централизованно на специальных ремонтных заводах или БПО. b) Централизованно силами ремонтных бригад. c) Силами выездных ремонтных бригад. Производственная структура ремонтного предприятия определяется составом производ- ственных подразделений, цехов, участков, рабочих мест и вспомогательных служб. Цеха – крупные подразделения, объединяющие однотипные, взаимосвязанные производ- ственные участки. Участок – основная производственная единица ремонтного предприятия. Он состоит из рабочих мест оснащенных специализированным оборудованием. С повышением организации производства ремонтных работ большое значение приобретает узловой метод ремонта. При этом методе узлы оборудования, требующие ремонта, заменяются заранее отремонтированными. Узловой метод ремонта сокращает время простоя в ремонте, увели- чивает производственную способность предприятия и может быть рекомендован для оборудова- ния, состоящего из конструктивно-обособленных узлов. Сущность его состоит в том, что ремонтное предприятие, имея определенный оборотный фонд обезличенных узлов и агрегатов, разбирает прибывшее в ремонт оборудование на узлы и аг- регаты, производит ремонт базовых деталей и собирает оборудование из узлов и агрегатов обо- ротного фонда. Снятые с оборудования неисправные узлы и агрегаты ремонтируются, после чего, по мере надобности они поступают на очередную сборку. Таким образом, этот метод ремонта сво- дится в основном к разборочно-сборочным работам. Для ремонта на предприятии во время экс- плуатации оборудование останавливают на короткий срок, требуемый для демонтажа и монтажа. Степень сложности ремонта оборудования может быть оценена категориями сложности ремонта. Трудоемкость ремонтных операций зависит от вида ремонта и его сложности. Сложность ремонта оборудования определяется конструктивными и технологическими особенностями и га- баритными размерами последнего. Чем сложнее оборудование, тем выше категория сложности ремонта. Для оценки ремонтных особенностей оборудования в качестве эквивалента принята сложность ремонта такого условного вида оборудования, трудоемкость ремонта которого состав- ляет 10 чел.час. Эта трудоемкость приравнивается к одной единице сложности ремонта. Категория сложности ремонта оборудования определяется путем деления трудоѐмкости ремонта оборудования на число 10. при определении потребной численности рабочих для выпол- нения работ по плановым ремонтам и межремонтному обслуживанию, необходимо производить суммирование ремонтных единиц. 38 4. Организация труда. Производительность труда рабочих, занятых ремонтными работами, и качество ремонта в значительной степени зависят от организации ремонта, планировки и оснащенности цеха сред- ствами механизации и организации рабочего места. Централизованная организация ремонта поз- воляет производить ремонт определенных видов оборудования специализированными бригадами, хорошо знающими особенности оборудования и имеющими специальные приспособления и ин- струмент, а также позволяет механизировать отдельные процессы ремонта оборудования. внут- ренняя планировка ремонтного цеха должна учитывать технологическую взаимосвязь операций, входящих в процесс ремонта бурового оборудования и обеспечивать наиболее короткие и удоб- ные пути перемещения агрегатов в процессе разборки, ремонта и сборки с использованием подъ- емно-транспортного оборудования. Ремонтные цеха имеют следующие участки: моечно-разборный, слесарно-сборочный, ком- плектовки, испытания и обкатки, а так же сварочный, кузнечный и механический. Кроме того, цех должен иметь отдельные площадки, оборудованные подъемными механизмами, для хранения обо- рудования ожидающего ремонта и исправного оборудования. Цех должен быть оснащен подъем- но-транспортным оборудованием, механическими и гидравлическими прессами, домкратами, стендами, стеллажами для хранения деталей, моечными ваннами и т.д. Важным звеном в организации труда является организация рабочего места. Рациональная планировка рабочего места является залогом высокопроизводительной и безотказной работы. ра- бочее место должно иметь необходимую оснащенность, а количество единиц ремонтируемого оборудования не должно превышать нормы, установленной проектом. Литература: 1. Лобкин «Обслуживание и ремонт буровых установок» Недра, 1985. 2. Авербух и др. «Ремонт и монтаж бурового и НП оборудования» Недра, 1976. 3. Кузнецов «Обслуживание и ремонт бурового оборудования». 4. Палашкин «Справочник механика по глубокому бурению». 39 Эксплуатация и ремонт машин и оборудования НиГ промыслов. Лекция 9. Технология ремонта бурового и нефтяного оборудования. 1. Технологический процесс капитального ремонта машин и оборудования. Технологический процесс капитального ремонта представляет собой комплекс технологи- ческих и вспомогательных операций по восстановлению работоспособности оборудования, вы- полняемых в определенной последовательности и включает в себя: приемку оборудования в ре- монт; моечно-очистные операции; разборку оборудования на агрегаты, сборочные единицы и де- тали контроль, сортировку и ремонт деталей, их комплектацию; сборку сборочных единиц, агрега- тов и оборудования в целом; обкатку и испытание оборудования после сборки; окраску и сдачу оборудования из ремонта. На ремонтных предприятиях нефтяной и газовой промышленности в зависимости от коли- чества однотипного оборудования и условий ремонта применяют два метода ремонта: индивиду- альный и агрегатный (узловой). В зависимости от применяемого метода изменяется содержание и последовательность операций технологического процесса ремонта. При индивидуальном методе детали и агрегаты маркируют и после их ремонта устанавливают на том же оборудовании. При индивидуальном методе ремонта отремонтированная базовая деталь простаивает, пока ремонти- руются все агрегаты: t б < t a k 0 где t б - время ремонта базовой детали; t a - время ремонта агрегатов; k 0 - число агрегатов. Время простоя базовой детали t п определяется: t п = t a k 0 - t б >0. Индивидуальный метод ремонта применяется в тех случаях, когда на ремонтное предприя- тие поступает мало однотипного оборудования при этом машину или механизм ремонтирует одна комплексная бригада. Индивидуальный метод имеет следующие недостатки: 1) Отсутствует специализация ремонтных работ и ограничена возможность внедрения ме- ханизации. 2) Оборудование длительно находится в ремонте, т.к. все готовые детали простаивают в ожидании ремонта остальных. 3) Требуется высокая квалификация рабочих. При агрегатном ремонте все детали и агрегаты обезличиваются за исключением базовой. Наличие склада оборотных деталей, позволяет начать сборку машины немедленно после ремонта базовой детали. При агрегатном методе ремонта должно соблюдаться следующее неравенство t б ≥ t a k 0 , следовательно t п =0. Естественно, что длительность ремонта в этом случае значительно сокращается. Агрегат- ный метод ремонта применяют в ЦРММ и на специализированных заводах при поступлении зна- чительного количества однотипного оборудования. Основные преимущества агрегатного метода ремонта: 1) Специализация рабочих по отдельным видам работ. Что повышает производительность труда. 2) Более совершенная технология ремонта с использованием специального оборудования и оснастки. 3) Широкое внедрение механизации работ. 4) Улучшение качества и снижение стоимости ремонтных работ. 40 5) Сокращение продолжительности ремонта. Недостаток агрегатного метода ремонта – необходимость в оборотном фонде агрегатов. По- требность предприятия в оборотном фонде агрегатов определяется: a д б a потр t n t k t А ) ( 0 где А потр - необходимое количество оборотных агрегатов; t б - время ремонта базовой детали; t a - время ремонта агрегатов; k 0 - число агрегатов; n д – суточная программа выпуска машин ремонтным предприятием. 2. Подготовительные работы для сдачи оборудования в ремонт. Сдача оборудования в ремонт производится в соответствии с графиком ППР и в эти сроки персонал готовит оборудования к сдаче. К подготовительным работам относятся: слив масла, топ- лива и жидкостей, а также предварительная очистка, осмотр и монтаж оборудования, консервация. Оборудование, отправляемое в ремонт, должно быть полностью укомплектовано. К нему должны быть приложены: 1) Заводской паспорт, содержащий данные по эксплуатации и ремонту с указанием вида, времени выполнения, содержания ремонта; данные о замене деталей во время эксплуа- тации; отработка оборудования в часах или объем работ. 2) Акт о техническом состоянии оборудования, а в случае аварийного выхода из строя до- полнительно акт об аварии. По результатам приемки оборудования в ремонт составляется приемно-сдаточный акт. 3. Моечно-очистные работы. Мойка поступающего в ремонт оборудования производится на специально отведенном для этого участке. В зависимости от объемов производства и номенклатуры оборудования, моечный участок может состоять из одной или нескольких специализированных площадок оборудованных специальными установками. При ремонте крупногабаритного бурового и НП оборудования целесообразно мойку произ- водить напорной струей. Этот способ не требует дорогостоящих сложных устройств и достаточно эффективен. На специализированных рем. предприятиях, с ограниченной номенклатурой, следует при- менять многоструйные моечные машины со специальными камерами. В них производится очистка деталей различными моющими и нейтральными жидкостями. Моечные установки оборудованы транспортерами, устройствами для подогрева, перемешивания и очистки жидкости. В качестве моющих жидкостей используют холодную и горячую (70 0 -90 0 С) воду, холодные или горячие ще- лочные растворы и растворители (бензин, керосин, ацетон), а так же специальные составы, назы- ваемые смывками. Для очистки поверхностей деталей от продуктов коррозии используют различ- ные пасты, растворы соляной кислоты 25% и серной 15% с последующей промывкой водой и про- сушкой горячим воздухом. Для небольших деталей сложной конфигурации применяется электрическая и ультразвуко- вая очистка. При ремонте ДВС детали необходимо очищать от нагара механическими (металлические щетки, шаберы, пескоструйная очистка) или физико-химическими способами при помощи специ- альных растворов (кальцинированная сода 35%, каустеническая сода 25%, жидкое стекло 1,5%, мыло 24%). Для удаления накипей применяют 3-5 % щелочной раствор тринатрийфосфата. В процессе мойки оборудования выделяются вредные испарения, поэтому моечное отделе- ние изолируют от других работ и обеспечивают должной приточно-вытяжной вентиляцией. На рабочих местах широко используются моечные ванны. Широко применяются механические мето- ды очистки или очистка посредством обжига деталей в печах. 41 4. Разборка оборудования. Очищенное оборудование поступает на разборку. От качества разборки и сохранения дета- лей от поверхности зависят сроки, качество и стоимость ремонта. Оборудование разбирается по схеме, которая вначале определяет последовательность разборки на агрегаты и сборочные едини- цы, а затем разборку на детали. Порядок выполнения отдельных операций, требования к сохране- нию комплектности деталей даются в виде пояснений и указаний. Разборку выполняют на одном рабочем месте силами бригады или на нескольких рабочих местах разборочной линии. При разборке широко используют различное подъемно-транспортное оборудование. Для сокращения продолжительности и снижения трудоемкости используют меха- низированный инструмент, гидравлические домкраты, прессы и съемники. Разборку оборудования производят на специальных стендах. 5. Контрольно-сортировочные работы. После разборки детали оборудования направляются на контрольно-сортировочный участок, где устанавливается их техническое состояние, возможность дальнейшего использования, номен- клатура ремонтируемых деталей. Для контроля состояния деталей применяют следующие методы дефектоскопии: наружный осмотр и остукивание; обмер с использованием соответствующих из- мерительных приборов и специальные методы неразрушающего контроля для выявления скрытых дефектов. На рем. предприятиях нефтяной и газовой промышленности наибольшее применение для обнаружения скрытых дефектов нашли капиллярные методы, ультразвуковая дефектоскопия и гидравлические испытания. Капиллярные методы обнаружения скрытых дефектов основаны на капиллярном проник- новении жидкости, хорошо смачивающей материал детали, в трещины, поры и другие неплотно- сти. К капиллярным методам относится обнаружение трещин с помощью масла и керосина. очи- щенный участок детали покрывают на 5 минут прогретым маслом, керосином или красителем. за- тем тщательно вытирают и покрывают меловым раствором, сушат, после чего прогревают до 50 0 С. При наличии трещины масло выступает наружу и контуры трещины обозначаются на меловом по- крытии. При люминесцентном методе вместо красителя используется флоуресцирующая жид- кость. Для выявления скрытых трещин широко применяется магнитная дефектоскопия. Деталь посыпается ферромагнитным порошком, который при намагничивании детали концентрируется на трещине. На ремонтных предприятиях нефтяной промышленности широко используют ультра- звуковую дефектоскопию. Сущность еѐ заключается в способности ультразвуковых колебаний проникать вглубь материала контролируемого изделия и отражаться от дефектов, являющихся нарушением сплошности материала. Ультразвуковыми колебаниями принято называть упругие механические колебания с частотой более 20 кГц. Ультразвуковая дефектоскопия осуществляется тремя методами: теневым, резонансным и эхо-методом. Наибольшее применение для контроля деталей получил импульсный эхо-метод, основан- ный на принципе посылки в материал контролируемой детали ультразвуковых колебаний и прие- ма отраженных волн. На каждую машину по результатам контроля и сортировки деталей составляется дефектная ведомость, на основании которой определяется содержание и объем работ по ремонту, и потреб- ность в новых деталях. 6. Комплектование деталей оборудования. На складе комплектации согласно дефектной ведомости и схеме сборки комплектуются сборочные единицы. Необходимость комплектования деталей вызывается наличием различных по точности групп деталей, поступающих на сборку: годных без ремонта с допустимыми износами, отремонтированных и новых. Процесс комплектации зависит от метода сборки. При сборке по ме- 42 тоду полной взаимозаменяемости любая деталь может быть использована для сборки без допол- нительной обработки и подготовки: при этом обеспечиваются заданные зазоры и натяги. Использование различных по точности групп деталей при сборке по методу полной взаи- мозаменяемости иногда приводит к появлению увеличенных зазоров и натягов в сопряжениях, не соответствующих техническим условиям на сборку. Поэтому наряду с методом полной взаимоза- меняемости широко используются и другие методы сборки: сборка с пригонкой деталей, сборка с подбором деталей (неполная взаимозаменяемость), сборка с применением компенсаторов, селек- тивная сборка. Детали комплектуемой сборочной единицы складываются в ящики, и после прием- ки ОТК направляются на линию сборки. 7. Балансировка деталей. Перед сборкой вращающихся деталей или сборных единиц необходимо устранить их не- уравновешенность, которая вызывает вибрации, повышенный износ и ускорение разрушения мно- гих деталей. Борьба с неуравновешенностью деталей – важное условие повышение ресурса отре- монтированных машин. Для уравновешивания деталей и сборочных единиц применяют баланси- ровку. В процессе балансировки определяют места и величины дисбаланса, а затем уменьшают его до допустимого предела, удаляя излишний материал или устанавливая дополнительные грузы. ос- новными причинами неуравновешенности являются: неточность размеров формы деталей и сбор- ки, неравномерность размещения массы металла, а так же неравномерный износ детали в процессе эксплуатации. Различают статическую и динамическую неуравновешенности. Статическая неуравновешенность возникает вследствие смещения центра тяжести отно- сительно оси вращения и проявляется в статическом состоянии. Она свойственна деталям типа дисков, т.е. таким деталям, у которых диаметр превышает длину. К таким деталям относятся рабо- чие колеса центробежных насосов, турбин, компрессоров и т.д. для устранения статической не- уравновешенности применяют различные методы статической балансировки: уменьшают массу тяжелой части детали, утяжеляют легкую часть детали. Балансировку осуществляют на специаль- ных стендах. Статистическая балансировка является далеко не универсальным методом уравно- вешивания деталей. Динамическая неуравновешенность присущая деталям и узлам, у которых длина больше диаметра и динамическая балансировка осуществляется на станках различной конструкции, име- ющих электрические или механические устройства для точного определения величины и места расположения неуравновешенной силы, что значительно упрощает процесс балансировки. |