Лекция Производственный процесс на предприятии. Основные формы организации производственного процесса
 Скачать 4.97 Mb.
|
|
Планирование ремонтных работ Планирование ремонта оборудования и электросиловых машин осуществляется на основе системы планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий (ППР), которая определяет виды и время проведения профилактического и ремонтного обслуживания с учетом сроков эксплуатации различных станков и машин, групп ремонтной сложности. Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные. Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ: - межремонтное обслуживание; - периодические осмотры; - периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные. Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха. Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов. Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты. 4 Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования. Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта. Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ. На каждый ремонтный цикл приходится один капитальный ремонт ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР: - продолжительности ремонтного цикла; - продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов; - продолжительности ремонтов; - категорий ремонтной сложности (КРС); - трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ. Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. На каждый ремонтный цикл приходится один капитальный ремонт .Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно- винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности. Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ: - слесарные; - станочные; - прочие (окрасочные, сварочные и др.). Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно. На каждый вид оборудования разрабатывается структура ремонтного цикла, в котором последовательно чередуются капитальный, средний, малый ремонты и осмотры. Например, структура межремонтного цикла средних металлорежущих станков сроком эксплуатации до 10 лет выглядит следующим образом: К – О – М – О – М – О – С – О – М – О – М – О – К, где К – ввод в эксплуатацию оборудования или последний капитальный ремонт; С – средний ремонт; М – малый ремонт; Межремонтные циклы определяются в календарном времени. На основании установленных ППР, чередования видов обслуживания и продолжительности периодов между ними в межремонтном цикле разрабатываются календарные планы-графики проведения ремонтных работ. Например, межремонтный период для среднего металлорежущего станка составляет 9 лет, периоды между двумя средними ремонтами - 2 5 года, малыми ремонтами – 1 и осмотрами -полгода. Тогда график обслуживания станка во времени будет соответствовать следующим срокам (см. табл. 1): Межремонтное обслуживание включает устранение мелких повреждений и регулирование исполнительных механизмов. Все перечисленные работы выполняются строго по графику как мера предупреждения преждевременного выхода оборудования из строя. Таблица 1-График обслуживания станка Плановые ремонты делятся по сложности и объему на малый, средний и капитальный. Они выполняются специалистами ремонтно-механического и электропаросилового цехов, малый и средний ремонты проводятся в нерабочее время (в резервную смену, выходные и праздничные дни). На время капитального ремонтов станки отключаются, а их рабочее время исключается из плановой нагрузки. Сроки проведения ремонтов согласовываются с начальниками тех производственных подразделений, где эксплуатируются эти станки. Системой планово-предупредительного ремонта определен комплекс технико- экономических норм и нормативов, в том числе нормы трудовых и материальных затрат на единицу ремонтной сложности и классификация различных видов оборудования по группам ремонтной сложности. Например, токарно-винторезный станок марки 16К20 включен в 11-ю группу ремонтной сложности. Это значит, что при проведении капитального, среднего и малого ремонтов нормы трудоемкости работ ни единицу ремонтной сложности увеличиваются в 11 раз. Например, трудоемкость работ на единицу ремонтной сложности составляет по нормам на капитальный ремонт 23 ч, на средний – 16, на малый –4 ч. Тогда для капитального ремонта станка марки 16К20 требуется 253 ч (23 х 11), для среднего – 176 и для малого – 44 ч. Все расчеты затрат по видам обслуживания в соответствии с календарным графиком объединяются в сводный план ремонтных работ (табл.2). Таблица 2- Сводный план ремонта оборудования по заводу 6 Плановая численность ремонтных рабочих рассчитывается исходя из планового объема работ и расчетного времени одного рабочего. Например,объем слесарных работ равен 37 400 ч, численность слесарей (приноминальном фонде времени одного рабочего 2000 ч) – 19 чел. (37 400:2000),станочников – 8 чел. По численности станочников определяется парк механообрабатывающего оборудования. Затем составляется смета затрат на единицу ремонтной сложности по видам ремонта (табл. 3). На основе расценок и объема работ по видам исчисляется себестоимость услуг ремонтно- механического и электропаросилового цехов. Затраты по всем видам ремонтного обслуживания относятся к издержкам производства. Планирование производства нестандартного оборудования осуществляется в соответствии с планом организационно-технических мероприятий. В плане определяются наименование, количество средств механизации и автоматизации и условно-годовая экономическая эффективность от внедрения. На каждую единицу нестандартного оборудования составляется калькуляция с определением цены. Цеху механизации устанавливают объем производства в стоимостном выражении, лимиты материальных, трудовых затрат, уровень накладных расходов, себестоимость продукции и прибыли, лимит численности работающих и фонд заработной платы. Таблица 3 -Смета затрат на единицу ремонтной сложности Выбор показателей для транспортных цехов связан с конкретизацией их функций. Если в составе транспортного цеха предприятия имеются маневровые железнодорожные средства (тепловозы, платформы и т.д.), парк грузовых автомобилей, то в состав показателей включаются объемы перевозок в тоннах или тонно-километрах, себестоимость перевозок, другие показатели, характерные для транспортных организаций. Ремонтно-строительному цеху (участку) устанавливается объем работы в ценностном выражении. Для этого рассчитывается сметная стоимость объектов, предусмотренная планом. По установленным заданиям и составу работ планово-экономическим отделом определяются лимит численности рабочих и фонд заработной платы, задание по производительности труда в нормо-часах на одного рабочего. Предварительно сметы согласовываются с планово-экономическим отделом и утверждаются руководителем предприятия. На каждый вид ремонтных работ открывается заказ, на который относятся все затраты, связанные с выполнением работ. Стоимость всех видов технического обслуживания относится к издержкам производства путем включения этих расходов в статьи комплексных затрат: на содержание и эксплуатацию оборудования, цеховые и общезаводские расходы. Затраты на изготовление нестандартного оборудования возмещаются из прибыли производства. 7 Организация ремонтного хозяйства действующего крупного предприятия включает выполнение комплекса работ. 1. Анализ производственной и организационной структуры предприятия на предмет пропорциональности, прямоточности, непрерывности и автоматичности производственных процессов. 2. Анализ уровня специализации, комбинирования с целью оптимизации этих параметров. 3. Анализ технологического оборудования по следующим показателям (факторам): – необходимость данного оборудования; – удельный вес неустановленного оборудования; – удельный вес оборудования, находящегося в ремонте; – средний возраст технологического оборудования (по группам); – удельный вес физически изношенного оборудования; – коэффициент сменности работы технологического оборудования; – коэффициент использования оборудования по производительности (по группам); – коэффициент использования оборудования по времени (по группам); – анализ фондоотдачи; – анализ структуры активной части основных производственных фондов. 4. Разработка предложений по совершенствованию форм организации производства, производственной и организационной структур предприятия. 5. Разработка предложений по улучшению использования оборудования. 6. Разработка норм потребности в оборудовании для замены изношенного, технического перевооружения и капитального строительства. 7. Разработка норм потребности в запасных частях для технологического оборудования. 8. Разработка норм потребности в различных видах материалов и энергии для технологического оборудования и других объектов производственных фондов. 9. Расчет потребности в производственных площадях для ремонтного хозяйства. 10. Расчет потребности в трудовых ресурсах для ремонтного хозяйства и фонда заработной платы для них. 11. Расчет показателей планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования (по видам): – анализ соблюдения ППР на предприятии; – структура межремонтного цикла по видам оборудования; – трудоемкость ремонтов оборудования (по видам ремонта и видам оборудования); – потребность по видам ресурсов для различных видов ремонта; – параметры организации ППР оборудования предприятия во времени и пространстве. 12. Организация ремонтных работ. 13. Организация межремонтного обслуживания. 14. Организация материально-технического снабжения ремонтного хозяйства предприятия. 15. Разработка, контроль и стимулирование стратегического плана повышения эффективности работы ремонтного хозяйства. В условиях развития рыночных отношений наблюдается углубление расширение специализации и интеграции. Поэтому большинство перечисленных работ могут 8 выполнять специализированные фирмы (предприятия, организации), которые могут обеспечить высокое качество работ и приемлемые цены на их выполнение. Ремонтное хозяйство предприятия возглавляет главный механик, подчиняющийся главному инженеру (техническому директору). Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства и повышения эффективности его функционирования могут быть: 1) в области организации производства – развитие специализации и кооперирования в выпуске основной продукции, в организации ремонтного хозяйства; 2) в области планирования воспроизводства – применение научных подходов и методов менеджмента; 3) в области проектирования и изготовления запасных частей – унификации и стандартизации элементов запасных частей применения систем автоматического проектирования на основе классификации и кодирования, сокращение продолжительности проектных работ и повышения их качества; 4) в области организации работ – соблюдение принципов рациональной организации производства (пропорциональности, параллельности и др.), применение сетевых методов и ЭВМ; 5) в области технического надзора, обслуживания и ремонтов ОПФ – развитие предметной и функциональной специализации работ, повышение технического уровня ремонтно-механического цеха, усиление мотивации труда и др. Организация транспортного хозяйства предприятия Задачи транспортного хозяйства - осуществление бесперебойной транспортировки всех грузов в соответствии с производственным процессом, содержание транспортных средств в исправном и работоспособном состоянии, снижение издержек на транспортные и погрузо-разгрузочные работы. Рациональная организация транспортного хозяйства служит предпосылкой снижения себестоимости продукции. В зависимости от особенностей технологических процессов и типов производств на предприятии применяются различные транспортные средства. Классификация транспортных средств предприятия приведена в табл4 Таблица 4- Классификация транспортных средств предприятий Признак Характеристика 1. Зона применения 1.1. Внешний транспорт для связи предприятия с внешними транспортными системами: - железными дорогами; - аэропортами; - речными и морскими портами и др. предприятиями 1.2. Внутризаводской (для перемещения грузов между цехами, участками, рабочими местами): - межцеховой транспорт; - внутрицеховой транспорт (для перемещения грузов между участками и рабочими местами); 9 - межоперационный транспорт (для перемещения грузов между рабочими местами) 2. Вид транспортного средства 2.1. Колесный транспорт: - железнодорожный; - автомобильный; - автопогрузчики; - электротранспорт. 2.2. Транспортные конвейеры. 2.3. Монорельсовые дороги. 2.4. Трубопроводный транспорт. 2.5. Пневмотранспорт. 2.6. Роботы Рисунок 2- Кран-балка 10 Рисунок 3– Шнековый транспортёр Рисунок4 – Гравитационный ролльганг Рисунок5 -Подъемник 11 Структура транспортной службы предприятия зависит от особенностей производственного процесса, типа производства и объемов выпуска продукции. Примерная структура развитой транспортной службы машиностроительного (приборостроительного) предприятия приведена на рис.6 Рис.6 - . Структура транспортной службы предприятия Функции транспортной службы предприятия: - разработка нормативов, применяемых в транспортной службе; - планирование потребностей во всех видах транспорта на основе расчетов грузопотоков и грузооборота; - планирование ППР транспортных средств; - планирование потребности в запчастях и их приобретения; - оперативное планирование и диспетчирование обеспечения предприятия всеми видами транспорта; - обеспечение производственных процессов транспортными средствами; - организация осмотров и ремонта транспортных средств; - организация безопасности движения; - организация обслуживания транспортных средств (заправка ГСМ, мойка и т.д.); - организация приобретения новых транспортных средств, их регистрации в государственных органах, получения лицензий на перевозку грузов и людей, списания и утилизации транспортных средств. Для эффективного планирования потребности ТС определяются грузооборот предприятия и грузопотоки. Грузооборот - это сумма всех грузов, перемещаемых на предприятии за определенный промежуток времени (или сумма всех грузопотоков предприятия). 12 Грузопоток - количество грузов (т, шт, кг), перемещаемых в определенном направлении между цехами и складами за определенный промежуток времени. Грузопотоки рассчитываются на основании: - видов перемещаемых грузов; - пунктов отправления и доставки; - расстояний между пунктами; - объемов перемещаемых грузов; - частоты и регулярности перевозок. Перевозки подразделяются на разовые и маршрутные. Разовые перевозки - перевозки по отдельным неповторяющимся заказам (заявкам). Маршрутные перевозки - постоянные или периодические перевозки по определенным маршрутам. Одним из методов определения объемов грузопотоков и грузооборота предприятия является составление шахматной ведомости (рис 7). В этой ведомости отражаются все перемещения грузов. По вертикали перечислены цехи- отправители и склады, а по горизонтали в том же порядке указаны цехи-получатели и склады. Каждый цех и склад представлен графой и строкой. Итоги граф показывают общее поступление грузов в данный цех, итоги строк - величину отправления грузов. Сумма итогов граф или строк по всем цехам и складам отражает величину внутренних грузопотоков. Цехи -отправители 1 2 3 4 5 Сумма поступлений грузов в цех П (итог граф) Цехи -получатели 1 /////// - - - - Пц 1 2 - /////// - - - Пц 2 3 - - /////// - - Пц 3 4 - - - /////// - Пц 4 5 - - - - /////// Пц 5 Сумма отправленных грузов из цеха (итог строк) Грузооборот предприятия Рис 7 Шахматная ведомость грузопотоков предприятия Количество транспортных средств рассчитывается как по межцеховым перевозкам, так и по внутрицеховым и межоперационным транспортным системам. Основными направлениями совершенствования транспортного хозяйства на предприятиях являются: - механизация и автоматизация транспортных операций в сочетании с высокой их организацией; 13 - применение унифицированной тары (в том числе и оборотной); - внедрение единой производственно-транспортной (комплексной) технологии; - специализация средств межцехового транспорта по роду перевозимых грузов; - организация контейнерных перевозок; - внедрение автоматизированных систем управления транспортом |