Звяга. Литература Введение Цель работы Разработка участка для диагностирования и ремонта узлов системы охлаждения
 Скачать 303.3 Kb.
|
Ремонт системы охлажденияОсновные возможные дефекты частей водяного насоса: Сколы и трещины в корпусе, разрывы резьбы в отверстиях, износ седел подшипников и упорных втулок; точки изгиба и износа под рабочим колесом на валу, втулках, сальниках и шкивах вентиляторов; износ, растрескивание и коррозия поверхности лопастей рабочего колеса, износ внутренней поверхности втулок и шпоночного паза. Корпус насоса охлаждения ЗИЛ-130 изготовлен из алюминиевого сплава АЛ4, корпуса подшипников — из серого чугуна, для ЗМЗ-53 — из СЧ 18-36, для ЮМЗ «Камаз» — из СЧ 15-32. Основные дефекты корпуса подшипников водяного насоса двигателя ЗИЛ-130: износ передней поверхности под упорной шайбой; износ поверхности посадки и износ отверстия под задний подшипник; износ отверстия под передний подшипник. Трещины и прорывы в корпусе свариваются или герметизируются пластмассой. Сколы на фланцах и трещины в корпусе ремонтируются сваркой. Часть предварительно разогрета. Мы рекомендуем сварку с нейтральным окси-ацетиленовым пламенем. Трещины можно герметизировать эпоксидной смолой. Изношенные опорные поверхности с зазором до 0,25 мм следует восстанавливать герметиком «UNIGERM-7» и «UNIGERM-11». Если зазор превышает 0,25 мм, то для устранения дефекта необходимо применять тонкие (толщиной до 0,07 мм) стальные полосы. Гнутый вал выпрямляется под прессом, изношенный вал восстанавливается до номинального размера путем хромирования и последующей шлифовки. Изношенный призматический паз на валу сваривается, а затем новый призматический паз фрезеруется под углом 90-180° к старому. Рабочие колеса могут быть отлиты из алюминиевого сплава или нейлона. Втулка (втулка) должна быть изготовлена из стали. После восстановления корпус насоса охлаждения должен отвечать следующим техническим требованиям: Концентричность поверхности корпуса подшипника под шайбой упорного кольца рабочего колеса не более 0,050 мм; Концентричность плечевой поверхности корпуса подшипника под корпусом насоса по отношению к отверстиям подшипника не более 0,15 мм; Шероховатость поверхности корпуса подшипника под шайбой упорного кольца рабочего колеса не более Rа=0,80 мкм, поверхности отверстий подшипника не более Rа=1,25 мкм. Валы насосов охлаждения изготавливаются из стали ЗИЛ и ЗМЗ 45, HRC 50-60; для ЯМЗ — из стали 35, HB 241-286; для КАМАЗа — из стали 45Х, HRC 24-30. Основные дефекты вала: износ подшипниковых поверхностей, износ шейки крыльчатки, износ канавок, повреждение резьбы. Изношенные поверхности восстанавливаются путем нанесения покрытия в среде углекислого газа и последующего хромирования или замораживания с последующим шлифованием на бесцентровой шлифовальной машине. На уплотнительной шайбе допускается шероховатость и износ до максимальной глубины 0,5 мм. Если износ больше этого, его необходимо заменить. При монтаже вала в промежуточное опорное пространство следует добавить 100 г смазки «Литол-24». Уплотнительная шайба и поверхность подшипниковой втулки перед монтажом должны быть покрыты тонким слоем уплотнительной смазки или консистентной смазки, состоящей из 60% по весу дизельного топлива и 40% по весу графита. Изношенную или поврежденную резьбу в отверстиях следует ремонтировать резьбой ремонтного размера или сваркой с последующим нарезанием резьбы номинального размера. После сборки зазор между корпусом водяного насоса и лопастями рабочего колеса должен составлять 0,1 … 1,5 мм, и ролик должен легко поворачиваться. Техническое обслуживание и ремонт машин / Под общей редакцией I.E. Ulman. С иллюстрациями — М.: Агропромиздант, 1990 (Учебники и сборники упражнений для техникумов) — с. 204-207. Водяные насосы обкатываются и испытываются на специальных испытательных стендах, таких как насосные двигатели ЯМЗ-240Б — на стенде ОР-8899, двигатели Д-50 и Д-240 — на КИ-1803, двигатель ЗМЗ-53 — на ОР-9822. Обкатку проводят в течение 3 мин при температуре воды 85…90°С и испытываются в соответствии с режимом. Каждый отремонтированный насос проверяется на герметичность при давлении 0,12 … 0,15 МПа за герметичность. Утечка воды через уплотнения и резьбу болтов не допускается. Возможны дефекты деталей вентилятора: Износ седел в шкивах для наружных колец роликовых подшипников, износ канавок в шкивах для ремня, ослабление заклепок на крестовине, изгиб крестовины и лопастей. Изношенные гнезда подшипников ремонтируются с помощью железа или хромирования. Изношенные канавки шкивов (до 1 мм) шлифуются. Свободные заклепки на поперечных лопастях затянуты. Если отверстия под заклепки изношены, то они высверливаются и вставляются заклепки большего диаметра. После заклёпки передние кромки лопастей должны находиться в одной плоскости с максимальным отклонением 2 мм. Форма лопастей вентилятора и их угол относительно плоскости вращения должны быть проверены с помощью шаблона, который должен находиться в пределах 30 … 35° (при необходимости скорректировано). При сборке со шкивом вентилятор статически балансируется. Для устранения дисбаланса просверлите отверстия в торце шкива или утяжелите лопасть с выпуклой стороны путем сварки или заклепки пластины. Если гидравлическая муфта привода вентилятора пропускает масло через уплотнения, существует осевой зазор, а входной и выходной валы заедают, когда рабочее колесо и лопасти шкивов вращаются вручную, то требуется ремонт. Детали гидравлической муфты имеют те же дефекты, что и детали вентилятора. Это приводит к подобным средствам. Шарикоподшипники гидравлической муфты подлежат замене, если осевой и радиальный люфт превышает 0,1 мм. При монтаже зазор между натяжным колесом гидравлической муфты и ведущим колесом должен быть 1,5 … 2 мм. Приводной шкив гидравлической муфты должен свободно вращаться при неподвижной ступице вентилятора и, наоборот, ступица должна свободно вращаться при неподвижной ступице. Тепловой датчик переключения жидкости муфты регулируют установку шайб на включение при температуре охлаждающей жидкости 90 … 95 °С и включение-выключение при его температуре 75 … 80 ° C. Радиаторы системы охлаждения изготавливаются из: верхних и нижних резервуаров и труб — латуни; охлаждающих пластин — меди, каркаса и латуни; масляных радиаторов — стали. Радиаторы могут иметь следующие основные дефекты: Отложения накипи на внутренних стенках труб и резервуаров, повреждение и загрязнение наружных поверхностей труб, стержней, охлаждающих пластин и пластин каркаса, утечки из труб, отверстия, вмятины или трещины на резервуарах, нарушение герметичности паяных соединений. После снятия радиатора с автомобиля, его доставляют в ремонтную мастерскую, где его моют снаружи и проверяют на герметичность внешним осмотром и проверяют сжатым воздухом под давлением 0,15 МПа для маслоохладителей в водяной бане при температуре 30… 50°C. Во время испытания охладитель воды заполняется водой, закрывая его резиновыми пробками и создавая избыточное давление с помощью насоса: в течение 3…5 мин. охладитель не должен показывать никаких утечек. При обнаружении утечки охладитель разбирается, сердечник помещается в ванну с водой, а пузырьки в каждой трубе идентифицируются путем продувки воздуха через шланг ручного насоса. Грязь и накипь удаляются из оборудования путем нагревания раствора до 60-80 °С, циркуляции его, а затем промывки радиатора водой. Отверстия закрываются резиновыми пробками, через одну из которых в случае дефектов проходит шланг. При ремонте радиаторов без демонтажа (без снятия бочек) испытание на герметичность проводится после удаления накипи. Протекающие трубы ремонтируются пайкой. Поврежденные трубы, расположенные во внутренних рядах, припаиваются (забиваются) с обоих концов. До 5% трубок могут быть загерметизированы, если их количество больше, то поврежденные трубочки заменяются. Трубы с большими вмятинами заменяются на новые. Это делается путем продувки горячим воздухом, нагретым до 500-600°C в катушке, прикрепленной к паяльной лампе, через трубки. Когда припой расплавляется, труба удаляется с помощью специальных плоскогубцев с язычком, размер и форма которого соответствуют поперечному сечению трубного отверстия. Можно паять трубы с помощью трамбовки, нагретой в печи до 700-800 °С, или пропускать через них электрический ток от сварочного трансформатора. Старые трубы удаляются, а новые или отремонтированные вставляются в направлении усиков охлаждающей пластины. Трубы припаиваются с помощью припоя к опорным пластинам. В другой технике дефектная труба расширяется до большого диаметра (с помощью квадратной рампы для круглых труб или ножевидной рампы с удлинением на конце для плоских труб) и вставляется новая труба путем пайки на опорные пластины на концах. Общее количество установленных или обмотанных новых труб не должно превышать 20% от общего количества для дизельных двигателей и — 25% для карбюраторных двигателей. При больших повреждениях после выпаивания опорных плит вырезается дефектная часть радиатора (с помощью ленточных пил и на ее месте из другой вырезается одна и та же часть радиатора, припаивая все трубы к опорным плитам). Трещины в чугунных резервуарах ремонтируются сваркой. В латунных резервуарах трещины и разрывы устраняются пайкой. Вмятины в резервуарах устраняются путем выпрямления, для чего резервуар размещается на деревянном блоке, а повреждение выравнивается деревянным молотком. Отверстия ремонтируются путем наложения латунных листовых заплат и последующей пайки. Трещины припаяны. Повреждения панелей рамы ремонтируются газовой сваркой. Вмятины радиаторных панелей выпрямляются гребнем. Ремонт автомобилей. Учебник для автотрансп. техникумов / под редакцией С.И. Румянцева, к.ю.н. — 2-е издание переработано и дополнено иллюстрациями и таблицами. М.: Транспорт, 1988-р. 40-41, 192-194. Ремонтированный радиатор проверяется в ванне путем закачки в него воздуха. Шаги по ремонту масляных радиаторов аналогичны шагам по ремонту водяных радиаторов. Смолистые отражения в них удаляются при приготовлении АМ-15. Пайка труб к резервуарам осуществляется медно-цинковым припоем газовой сваркой PMC. Масляные радиаторы проверяются под давлением 0,3 МПа. При ремонте термостатов необходимо удалить накипь. Повреждения места расположения пружинного ящика должны быть припаяны ПОС-40. Пружинные коробки заполнены 15% раствором этилового спирта. При тестировании термостата в водяной бане в начале открытия клапана должно быть 70 °С, а при полном открытии — 85 °С. Высота полного подъема клапана составляет 9-9,5 мм. Регулировка осуществляется поворотом клапана на резьбовом конце штока пружинного блока. 2. Техническое обслуживание Техническое обслуживание системы охлаждения, прежде всего, предполагает контроль за состоянием соединений, исправностью всех сборочных единиц и агрегатов, уровнем и качеством заливаемой в систему охлаждающей жидкости. Заполнять систему охлаждения нужно только чистой водой. Особое внимание следует обращать на жесткость воды. Жесткая (содержащая много минеральных солей) вода образует на стенках водяной рубашки накипь, которая является плохим проводником тепла, замедляет теплоотдачу от стенок и головки блока цилиндров, ухудшает циркуляцию, что приводит к перегреву дизеля. Для заполнения системы охлаждения лучше всего применять мягкую (дождевую или снеговую) воду. Если же такой воды нет, жесткую воду необходимо умягчить кипячением или добавкой 10... 12 г стиральной соды на 10 л воды с тщательным перемешиванием до полного растворения ее и последующим отстоем в течение 2...3 ч. Вода, слитая из системы охлаждения, по своему качеству близка к кипяченой, поэтому ее рекомендуется собирать и хранить в закрытой чистой емкости и применять для заправки системы. Сливать воду из системы можно только после остановки и достаточного охлаждения дизеля. Температура воды в процессе работы двигателя не должна превышать 95°С. техническое обслуживание охлаждение двигатель трактор При недопустимом повышении температуры воды нужно проверить уровень ее в радиаторе и натяжение ремня вентилятора, а также убедиться в отсутствии течи. Воду в систему охлаждения перегретого дизеля доливают постепенно и обязательно при работающем дизеле. От резкого охлаждения могут появиться трещины в головке цилиндров и водяной рубашке блока цилиндров. По этой причине нельзя заливать слишком горячую воду зимой в непрогретый дизель. Следует своевременно устранять течь воды через шланговые соединения и уплотнения водяного насоса. В случае появления течи из дренажного канала водяного насоса нужно заменить уплотнительную шайбу водяной полости крыльчатки. Важно содержать в чистоте радиатор и резиновые шланги, периодически очищая от пыли и грязи, не допуская попадания на них масла и топлива. Систему охлаждения очищают от накипи через 960 ч. работы дизеля, а также при сезонных обслуживаниях. Для удаления накипи применяют водный раствор кальцинированной соды (50-60г. на 1л. Воды). Сначала в систему заливают 2л. Керосина, а потом ее заполняют отфильтрованным раствором. Затем запускают дизель и дают ему проработать 10…12ч. После этого дизель останавливают, сливают из системы раствор и тщательно промывают ее чистой водой. 3. Ремонт Возможные неисправности системы охлаждения в процессе работы приведены в таблице. Таблица 6.1 Возможные неисправности системы охлаждения
Ремонт узлов системы охлаждения Характерные дефекты узлов системы охлаждения: износ и повреждения деталей водяного насоса и вентилятора, течь и повреждения радиатора. Наиболее часто встречающиеся дефекты водяного насоса и вентилятора: износ корпуса, втулок и валиков в местах их сопряжений, корпусов и валиков по посадочным местам под подшипники, валика в сопряжении с крыльчаткой, излом фланцев, трещины деталей, износ и повреждение резьбы. Износ валиков в сопряжении со втулками, подшипниками, крыльчаткой определяют измерением сопряженных деталей. Об износе можно также судить по качанию валика в сопряженной детали. Ремонт водяного насоса и вентилятора. Трещины в корпусе водяного насоса и вентилятора, а также в кронштейне и фланце кронштейна водяного насоса заваривают биметаллическим электродом. Применяют нанесение состава на основе эпоксидной смолы ЭД-6. В случаях заварки мест, образующих водяную рубашку, корпус водяного насоса проверяют на герметичность керосином. Обломанные части фланца корпуса водяного насоса и вентилятора приваривают чугунным прутком (при газовой сварке) или биметаллическим электродом. После сварка сопрягающиеся плоскости проверяют на плоскостность. При износе корпуса водяного насоса и вентилятора в сопряжении со втулками валика в корпус запрессовывают втулки, увеличенные по наружному диаметру, или запрессовывают втулки нормального размера с нанесением на сопрягаемые поверхности состава на основе эпоксидной смолы. При износе посадочных мест под подшипники ставят стальные кольца (втулки) или наваривают изношенное место (корпус водяного насоса и вентилятор) с последующей обработкой на нормальный размер. Применяют нанесение состава на основе эпоксидной смолы ЭД-6. Износ шкива вентилятора по ручьям для ремня допускается до 1,0 мм на сторону. Износ проверяют щупом, вводя его между шаблоном, изготовленным по профилю ручья нового шкива, и стенкой ручья изношенного шкива. Резьбу восстанавливают обычным порядком. В изношенное отверстие под валик в крыльчатке водяного насоса запрессовывают стальную втулку, предварительно расточив отверстие на 4—6 мм. При наличии валиков ремонтного размера или при наращивании шейка валика отверстие в крыльчатке развертывают на ремонтный размер. Изношенные лопасти крыльчатки наваривают газовой сваркой чугунными прутками. Торец крыльчатки обтачивают до нормального размера. Более рациональный способ — опрессовка крыльчатки термореактивными пресс материалами, например волокнистом. После ремонта крыльчатку водяного насоса статически балансируют. У крестовины вентилятора (крыльчатки) наблюдаются следующие дефекты: ослабление крепления, погнутость крестовины и лопастей, трещины. При ослаблении крепления лопастей или при их повреждении крыльчатку переклепывают. При замене лопастей разница в массе отдельных лопастей, приклепываемых па одну крестовину, не должна превышать 3—5 г. Лопасти прочно приклепывают к крестовине вентилятора, хорошо расклепывая головки заклепок. Разборка радиатора на узлы и ремонт. Чтобы снять баки радиатора, имеющего трубки с гофрированной навивкой, предварительно вынимают все трубки. Для этого трубку передвигают в сторону верхнего бака до упора гофрированной ленты в резиновое уплотнительное кольцо, а когда другой конец трубки выйдет из уплотнительного кольца нижнего бака, его отводят в сторону и вытягивают трубку из верхнего бака. Допускается плавный изгиб трубки в средней части. Верхний и нижний баки радиатора (чугунные), водяные патрубки и стойки, с трещинами, ремонтируют электросваркой, биметаллическими или пучковыми электродами или малоуглеродистыми электродами методом отжигающих валиков. Трещины заделывают также составом на основе эпоксидной смолы ЭД-6. Баки радиатора с пробоинами ремонтируют постановкой стальных заплат толщиной 1—2 мм. Заплату можно приваривать к баку электросваркой, крепить винтами, приклеивать клеем БФ-2 или составом на основе эпоксидной смолы. Штампованные баки радиаторов ремонтируют газовой сваркой или паяют твердым припоем. После сварки на поверочной плите или поверочной линейкой проверяют плоскостность поверхности прилегания баков радиатора к опорным пластинам. Не плоскостность допускается не более 0,6 мм, у штампованных баков — 1,5 мм на всей длине. Сварочные швы баков и патрубков проверяют на герметичность водой под давлением 2—3 кгс/см2 в течение 3—5 мин или керосином. Сломанные стойки радиатора ремонтируют сваркой с наложением стальных накладок; предварительно с обеих частей стойки по кромке излома снимают фаску 4 X 45°. К стойке болтами крепят накладку толщиной 4—5 мм и длиной 200—300 мм. Накладку приваривают электросваркой по всему контуру, а затем сваривают стойки в месте излома. Ремонт и испытание сердцевин радиаторов. При ремонте радиаторов накипь из сердцевины удаляют средствами, указанными на странице 109. Рекомендуется делать это в установках, обеспечивающих циркуляцию раствора через радиатор и подогрев его до температуры 60—80° С. Чистоту трубок проверяют стержнем, изготовленным по размеру и профилю трубок. Для выявления дефектных трубок или мест их припайки сердцевину испытывают на стенде КП-2002 или КИ-4369. Сердцевину радиатора можно также испытывать воздухом в приспособлении, состоящем из двух стальных плит, стягиваемых шпильками. Между плитами и опорными пластинами сердцевины устанавливают резиновые прокладки. Сердцевину, установленную в приспособление, укладывают в ванну с водой и накачивают в нее воздух насосом . У радиаторов со съемными трубками с гофрированной навивкой проверяют отдельные трубки. Если соединение трубок с опорными пластинами негерметично, трубки припаивают. Место пайки зачищают специальной фрезой или шабером (у трубоковальной формы) и покрывают флюсом. Затем трубку припаивают к опорной пластине специальным паяльником, охватывающим выступающий конец трубки по ее контуру Поврежденные и заглушённые трубки отпаивают от охлаждающих пластин и заменяют новыми. Если требуется удалить более пяти трубок, предварительно отпаивают и снимают опорную пластину, в сторону которой вытаскивают трубки. Для извлечения трубки из сердцевины в нее вставляют нагретый до 800—850° С металлический стержень (шомпол). После отпаивания конец трубки вместе с шомполом захватывают специальными плоскогубцами и извлекают. Применяют также отпаивание трубок воздухом, нагретым до температуры 500—600° С, который пропускают через трубку. Шомпол можно нагревать электрическим током. Концы новых трубок перед постановкой в сердцевину завальцовывают на конус, обжимают. Торцы новых трубок выравнивают деревянным молотком так, чтобы они лежали в одной плоскости с концами незамененных трубок. Чтобы припаять трубки к охлаждающим пластинам, их нагревают воздухом (или нагретым шомполом). Выступающие над опорной пластиной концы трубок часто сминаются. Это уменьшает их пропускную способность. Такие трубки выправляют. Смятые охлаждающие пластины сердцевины радиатора выправляют стальной гребенкой .После ремонта сердцевину радиатора снова проверяют на герметичность при давлении 1—1,5 кгс/см2 в течение 3—5 мин. Сломанные трубки радиатора с гофрированной навивкой ремонтируют постановкой муфты длиной не менее 30 мм. Каждую отремонтированную трубку испытывают на герметичность воздухом (или водой). Перед постановкой в уплотнительные кольца концы трубок смазывают маслом. Верхний конец трубки, свободный от гофрированной ленты на длине 35+5'° мм, вставляют в уплотнительное кольцо верхнего бака до упора в гофрированную ленту. Нижний конец вводят в уплотнительное кольцо нижнего бака и затем всю трубку подают в эту же сторону, пока гофрированная лента ее нижнего конца не упрется в уплотнительное кольцо. При сборке радиатора двигателя СМД, а также автомобилей на сердцевину ставят верхний и нижний, коллекторы и припаивают их к опорным пластинам, нагревая коллектор паяльной лампой. |