гост 633-80 резьба нкт. Межгосударственный стандарт трубы насоснокомпрессорные и муфты к ним
 Скачать 0.89 Mb.
|
|
Соединения раструбного конца безмуфтовых труб с высаженными наружу концами - НКБ Условный диаметр трубы Внутренний диаметр резьбы в основной плос- кости * Внутренний диаметр резьбы в плоскости торца * Диаметр уплот- нительной конической расточки в расчетной плоскости * Диаметр конической выточки в плоскости торца * Расстояние от торца до упорного уступа (пред. откл. -0,5) Расстояние от торца до расчетной плоскости * Длина резьбового конуса (пред. откл. ±0,5) Длина резьбы с полным профилем 60 62,267 63,4 57,30 65,8 70 66 60 50 73 75,267 76,5 69,80 78,8 75 72 65 55 89 91,267 92,4 85,80 94,8 75 72 65 55 102 104,267 105,4 98,80 107,8 75 72 65 55 114 117,267 118,4 111,80 120,8 75 72 65 55 ________________ * Размеры для справок. Примечание. Конец сбега резьбы может находиться на фаске, расположенной между резьбой и уплотнительной конической расточкой (для труб условным диаметром 114 мм). 2.15.3. Предельные отклонения от номинальных размеров резьбы должны соответствовать указанным в табл.16. 2.15.4. Предельные отклонения конусности на всей длине уплотнительной конической расточки раструбного конца трубы и уплотнительного конического пояска ниппельного конца трубы - соответственно +0,06 и +0,03 мм. 2.15.5. При определении натяга резьбы ниппельного конца трубы измерительная плоскость гладкого и резьбовых калибров-колец с полным и неполным профилем должна находиться от торца трубы на расстоянии 18 мм (черт.14). 1 - измерительная плоскость резьбовых (с полным и неполным профилем) и гладкого калибров-колец; 2 - резьбовой (с полным и неполным профилем) и гладкий калибры-кольца; 3 - ниппельный конец трубы; 4 - гладкий калибр- кольцо; 5 - измерительная плоскость гладкого калибра-кольца Черт.14 2.15.6. При определении величины диаметра уплотнительного конического пояска ниппельного конца трубы измерительная плоскость гладкого калибра- кольца должна совпадать с торцом трубы или не доходить до торца не более чем на 1,2 мм (см. черт.14). 2.15.7. Натяг резьбы раструбного конца трубы по резьбовому калибру-пробке должен быть равен 5 мм (черт.15). 1 - измерительная плоскость резьбового калибра-пробки; 2 - резьбовой калибр-пробка; 3 - раструбный конец трубы; 4 - измерительная плоскость гладкого калибра-пробки; 5 - гладкий калибр-пробка Черт.15 Измерительная плоскость гладкого калибра-пробки при проверке резьбы раструбного конца трубы должна совпадать с торцом трубы или утопать относительно торца не более чем на 1,2 мм (см. черт.15). 2.15.8. При определении величины диаметра уплотнительной конической расточки раструбного конца трубы измерительная плоскость гладкого калибра-пробки должна находиться от торца раструбного конца трубы на расстоянии (см. черт.15): 54 мм - для труб условным диаметром 60 мм; 59 мм - для остальных диаметров труб. Предельное отклонение +1,2 мм. 2.15.9. При определении величины диаметра конической выточки раструбного конца трубы измерительная плоскость гладкого калибра-пробки должна совпадать с торцом трубы или не доходить до торца не более чем на 1,2 мм (см. черт.15). 2.15.10. Упорные поверхности А, Б, В и Г должны быть перпендикулярны к оси резьбы. Предельное отклонение от перпендикулярности - 0,06 мм. Предельное отклонение от плоскостности на ширине упорных поверхностей труб - 0,06 мм. 2.15.11. Оси резьб и оси уплотнительных конических поверхностей ниппельного и раструбного концов труб должны совпадать. Предельное отклонение от соосности - 0,04 мм. 2.15.12. Поверхность гладкой части резьбового конуса ниппельного конца трубы, расположенная за сбегом резьбы, должна являться продолжением поверхности, образованной вершинами профиля резьбы. 2.15.13. Не допускается разностенность в плоскости торцов Б и В более 1 мм. 2.15.14. Ширина упорных поверхностей А и Г должна быть не менее указанной в табл.19. Таблица 19 мм Условный диаметр трубы Толщина стенки Минимальная ширина упорных поверхностей А Г 60 5,0 1,75 2,00 73 5,5 1,75 2,25 7,0 2,75 3,50 89 6,5 2,75 3,25 8,0 3,75 4,50 102 6,5 3,25 3,50 114 7,0 3,75 4,00 2.15.15. На наружной поверхности цилиндрической части высаженных наружу ниппельного и раструбного концов диаметром не допускаются черновины протяженностью более окружности. Наличие черновин не должно выводить диаметр за его предельные отклонения. 2.16. Оси резьб обоих концов муфты должны совпадать. Предельные отклонения от соосности: 0,75 мм в плоскости торца и 3 мм на длине 1 м. Допускается увеличение предельного отклонения от соосности в плоскости торца до 1 мм при одновременном уменьшении предельного отклонения на длине 1 м до 2 мм. 2.17. Поверхности резьбы, уплотнительных конических поверхностей, упорных торцов и уступов труб и муфт и конической выточки труб НКБ должны быть гладкими, без заусенцев, рванин и других дефектов, нарушающих их непрерывность и прочность, а также герметичность соединения. Параметр шероховатости поверхности резьбы по ГОСТ 2789 не должен быть более 20 мкм. По согласованию изготовителя с потребителем для труб гладких и с высаженными наружу концами и муфт к ним исполнения Б допускается параметр шероховатости поверхности резьбы по ГОСТ 2789 не более 40 мкм. 2.18. Нитки с черновинами по вершинам резьбы не допускаются на расстоянии менее ( - ) мм от торца трубы. Величина равна 7,5 мм - для резьбы с шагом 2,54 мм; 8,5 мм - для резьбы с шагом 4,233 мм и 10,0 мм - для резьб с шагом 3,175 и 5,08 мм. (Измененная редакция, Изм. N 3). 2.19. Предельная разность диаметров резьбы муфт и раструбных концов безмуфтовых труб в одном сечении (овальность) не должна быть более: 0,10 мм - для муфт и раструбных концов труб условным диаметром от 27 до 60 мм; 0,13 мм - для муфт и раструбных концов труб условным диаметром от 73 до 89 мм; 0,15 мм - для муфт и раструбных концов труб условным диаметром от 102 до 114 мм. 2.20. С целью обнаружения продольных дефектов трубы должны быть подвергнуты контролю неразрушающим методом. 3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 3.1. Трубы предъявляются к приемке партиями. Партия должна состоять из труб одного условного диаметра, одной толщины стенки и группы прочности, одного типа и одного исполнения и сопровождаться единым документом, удостоверяющим соответствие их качества требованиям настоящего стандарта и содержащим: - наименование предприятия-изготовителя; - условный диаметр труб и толщину стенки в миллиметрах, длину труб в метрах; - группу длин (для труб исполнения Б), массу труб в килограммах; - тип труб; - вид исполнения (для труб исполнения А); - группу прочности, номер плавки, массовую долю серы и фосфора для всех входящих в партию плавок; - номера труб (от - до для каждой плавки); - результаты испытаний; - обозначение настоящего стандарта. 3.2. Проверке внешнего вида, величины дефектов и геометрических размеров и параметров, кроме указанных ниже в настоящем пункте, должна быть подвергнута каждая труба и каждая муфта партии. Шаг резьбы (на длине 25,4 мм и на всей длине), углы наклона сторон профиля, конусность по среднему диаметру резьбы труб гладких и с высаженными наружу концами и муфт к ним, конусность по внутреннему диаметру резьбы труб НКМ и ниппельных концов труб НКБ и по наружному диаметру резьбы муфт НКМ и раструбных концов труб НКБ, высота профиля, перпендикулярность и плоскостность упорных поверхностей, соосность резьбы и уплотнительных конических поверхностей соединений труб и муфт НКМ и труб НКБ и ширина упорного уступа Г труб НКБ, линейные и угловые размеры, указанные на черт.6, 10, 13 и в табл.10, 11, 14, 17, 18, должны проверяться периодически в объемах и сроках, согласованных изготовителем с потребителем. Проверке соосности резьб должно быть подвергнуто не менее 1% муфт от каждой партии. Проверка внутреннего диаметра и общей изогнутости труб НКБ должна проводиться до высадки концов. (Измененная редакция, Изм. N 3). 3.3. Проверке качества сопряжения торца трубы НКМ и упорного уступа муфты подвергают каждое соединение партии. 3.4. Проверка массы должна проводиться на каждой трубе партии исполнений А и Б. Допускается для труб исполнения Б проверку массы не проводить. При этом трубы принимают по фактической расчетной массе. Муфты принимают по фактической расчетной массе. (Измененная редакция, Изм. N 3). 3.5. Массовая доля серы и фосфора должна проверяться от каждой плавки. Для труб, изготовляемых из металла другого предприятия, массовая доля серы и фосфора должна удостоверяться документом о качестве предприятия - изготовителя металла. 3.6. Для проверки механических свойств металла отбирают по одной трубе и одной муфтовой заготовке каждого размера от каждой плавки. 3.7. Для проверки на сплющивание отбирают по одной трубе каждого размера от каждой плавки. 3.8. Испытанию внутренним гидравлическим давлением должна быть подвергнута каждая труба с навинченной и закрепленной на ней муфтой, а также каждая труба НКБ. Испытание труб НКБ допускается проводить до нарезания резьбы после термической обработки. 3.9. Проверке неразрушающим методом на наличие продольных дефектов должна быть подвергнута каждая труба. По требованию потребителя для труб исполнения Б групп прочности Д и К и исполнения А группы прочности Д допускается поставка труб без неразрушающего контроля. (Измененная редакция, Изм. N 2). 3.10. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей, по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию. 4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ 4.1. Осмотр наружной и внутренней поверхности труб и муфт производят визуально. 4.2. Глубина залегания дефектов должна проверяться надпиловкой или другим способом в одном-трех местах. 4.3. Проверка геометрических размеров и параметров труб и муфт должна осуществляться с помощью универсальных измерительных средств или специальных приборов, обеспечивающих необходимую точность измерения, в соответствии с технической документацией, утвержденной в установленном порядке. 4.4. Внутренний диаметр трубы и общая изогнутость трубы должны проверяться по всей длине трубы цилиндрической оправкой длиной 1250 мм и наружным диаметром, указанным в табл.20. (Измененная редакция, Изм. N 2). Таблица 20 мм Условный диаметр трубы Толщина стенки Наружный диаметр оправки 27 3,0 18,3 33 3,5 24,0 42 3,5 32,8 48 4,0 37,9 60 5,0 47,9 73 5,5 59,6 7,0 56,6 89 6,5 72,7 8,0 69,7 102 6,5 85,4 114 7,0 97,1 Примечания: 1. По согласованию изготовителя с потребителем трубы размерами 60х5 мм и 73х5,5 мм должны проверяться оправками увеличенного диаметра 49,0 и 60,5 мм соответственно. 2. Предельное отклонение диаметра цилиндрической оправки +0,25 мм. 3. Трубы НКБ должны проверяться оправками, наружный диаметр которых на 2 мм меньше размера , указанного в табл.5. 4.5. (Исключен, Изм. N 2). 4.6. Изогнутость на концевых участках трубы определяется, исходя из величины стрелы прогиба и вычисляется как частное от деления стрелы прогиба в миллиметрах на расстояние от места измерения до ближайшего конца трубы в метрах. При измерениях изогнутости труб с высаженными наружу концами длину высаженной части в расчет не принимают. 4.7. Конусность по наружному диаметру резьбы труб и ниппельных концов труб НКБ и по внутреннему диаметру резьбы муфт и раструбных концов труб НКБ, а также конусность уплотнительных конических поверхностей труб и муфт НКМ и труб НКБ должна проверяться гладкими коническими калибрами (кольцами и пробками полными или неполными) или специальными приборами. 4.8. Проверку толщины стенки под резьбой ( ) проводят во впадине первой нитки, расположенной со стороны торца трубы. 4.9. Овальность резьбы муфт и раструбных концов труб НКБ должна проверяться неполной гладкой пробкой (лопаткой). Примечание. Например, при проверке овальности резьбы муфт и раструбных концов труб условным диаметром 73 и 89 мм разность расстояния в миллиметрах от торца пробки до торца муфты и раструбного конца при различных положениях пробки не должна превышать 0,13 мм 4.10. Для проверки совпадения осей резьбы обоих концов муфта должна навинчиваться на нарезанный цилиндрический стержень, точно выверенный и центрированный в патроне токарного станка или специального приспособления. В свободный конец муфты должен ввинчиваться другой цилиндрический, чисто обработанный стержень длиной не менее 250 мм. Вращая муфту, определяют биение (удвоенную величину отклонения от соосности) стержня у торца муфты и у конца стержня индикатором часового типа с ценой деления 0,01 мм. Отсчет величины биения у конца стержня ведут от середины муфты. 4.11. Натяг резьбы труб гладких и с высаженными наружу концами должен проверяться резьбовым калибром-кольцом. 4.12. Натяг резьбы муфт к трубам гладким и с высаженными наружу концами должен проверяться резьбовым калибром-пробкой. 4.13. Натяг резьбы труб НКМ и ниппельных концов труб НКБ должен проверяться гладкими и резьбовыми калибрами-кольцами, а величина диаметра уплотнительного конического пояска - гладкими калибрами- кольцами. 4.14. Натяг резьбы муфт к трубам НКМ и раструбных концов труб НКБ должен проверяться гладкими и резьбовыми калибрами-пробками, а величина диаметра уплотнительной конической расточки и конической выточки - гладкими калибрами-пробками. 4.15. При проверке сопряжения торца трубы НКМ с упорным уступом муфты пластинчатый щуп толщиной 0,03 мм (для труб исполнения А) и толщиной 0,5 мм (для труб исполнения Б) не должен проходить по всему периметру стыка. 4.16. Проверка труб по массе должна проводиться на специальных средствах для взвешивания с точностью, обеспечивающей требования настоящего стандарта. 4.17. Для определения массовой доли серы и фосфата пробы отбирают при разливке стали по ГОСТ 7565 4.18. Испытание на растяжение должно проводиться по ГОСТ 10006 на коротких продольных образцах. Для проверки механических свойств металла от каждой отобранной трубы и муфтовой заготовки вырезают по одному образцу. Образцы должны вырезаться вдоль любого конца трубы и муфтовой заготовки методом, не вызывающим изменения структуры и механических свойств металла. Образцы всех труб с высаженными наружу концами должны вырезаться из высаженной части. Допускается выпрямлять концы образца для захвата зажимами испытательной машины. 4.19. Испытание на сплющивание должно проводиться по ГОСТ 8695 на кольцевых образцах шириной 60 мм, отрезаемых от готовых труб (или до нарезания резьбы). Образцы должны отрезаться от гладкой части трубы. Допускается наличие фаски не более 1х45° на кольцевых образцах. При испытании образцов труб группы прочности К и выше допускается преждевременное появление трещин или надрывов в плоскости наибольшего изгиба образца (по линии приложения силы). 4.20. Продолжительность испытания гидравлическим давлением должна быть не менее 10 с. При испытании в стенке и резьбе трубы и муфты не должно обнаруживаться течи. Трубы, у которых в соединении обнаружен пропуск воды, подлежат перенарезанию с последующим повторным гидравлическим испытанием. 4.21. Проверка труб на наличие продольных дефектов неразрушающими методами контроля приведена в приложении 3. 5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение должны соответствовать ГОСТ 10692 со следующими дополнениями. 5.1.1. На каждой трубе на расстоянии 0,4-0,6 м от ее конца, снабженного муфтой (или раструбного конца труб НКБ), должна быть четко нанесена маркировка ударным способом или накаткой: - условный диаметр трубы в миллиметрах; - номер трубы; - группа прочности; - толщина стенки в миллиметрах (для труб условными диаметрами 73 и 89 мм); - товарный знак предприятия-изготовителя; - месяц и год выпуска. Место нанесения маркировки должно быть обведено или подчеркнуто устойчивой светлой краской. Высота знаков маркировки должна быть 5-8 мм. При механическом способе нанесения маркировки труб допускается расположение ее в один ряд. Допускается на каждой трубе маркировать номер плавки. (Измененная редакция, Изм. N 1). 5.1.2. Рядом с маркировкой ударным способом или накаткой на каждой трубе должна быть нанесена маркировка устойчивой светлой краской: - условный диаметр трубы в миллиметрах; - группа прочности (для гладких труб с термоупрочненными концами дополнительно маркируется "ТУК"); - толщина стенки в миллиметрах (для труб условными диаметрами 73 и 89 мм); - длина трубы в сантиметрах; - масса трубы в килограммах (наносят при контроле массы); - тип трубы (кроме гладких труб); - вид исполнения (при поставке труб исполнения А); - наименование или товарный знак предприятия-изготовителя. Высота знаков маркировки должна быть 20-50 мм. Для труб условными диаметрами 27-48 мм вместо маркировки краской каждой трубы маркировку наносят ударным способом или накаткой на металлическую бирку, надежно прикрепляемую к каждому пакету. При этом маркируют общую длину и массу труб, находящихся в пакете. (Измененная редакция, Изм. N 2). 5.1.3. На каждой муфте должна быть четко нанесена маркировка ударным способом или накаткой товарного знака предприятия-изготовителя, группы прочности и вида исполнения муфты (для муфт исполнения А). 5.1.4. Все знаки маркировки должны быть нанесены вдоль образующей трубы и муфты. Допускается наносить знаки маркировки перпендикулярно к образующей способом накатки. 5.1.5. Резьба, упорные торцы и уступы и уплотнительные конические поверхности труб и муфт должны быть защищены от повреждений специальными металлическими предохранительными кольцами и ниппелями. Для защиты резьбы треугольного профиля муфт для труб условным диаметром до 89 мм включительно допускается применение ниппелей из полиэтилена по ГОСТ 16338 или по нормативной документации (НТД), а также из других неметаллических материалов по НТД, согласованной с потребителем. Кольца должны закрывать соединения труб и ниппельных концов труб НКБ на длине не менее минус 3 нитки. Ниппели должны закрывать соединение муфт и раструбных концов труб НКБ на длине не менее Все кольца и ниппели должны выступать за края торцов труб и муфт не менее чем на 10 мм. Конструкция колец и ниппелей должна обеспечивать возможность отвинчивания их. При навинчивании колец и ниппелей резьба, упорные торцы и уступы и уплотнительные конические поверхности должны быть покрыты антикоррозионной смазкой. (Измененная редакция, Изм. N 1). 5.1.6. При погрузке в одном вагоне должны быть трубы только одной партии. Трубы транспортируют в пакетах, прочно увязанных не менее чем в двух местах. Масса пакета не должна превышать 5 т, а по требованию потребителя - 3 т. Допускается отгрузка в одном вагоне пакетов труб разных партий, при условии их разделения. (Измененная редакция, Изм. N 2). 5.1.7. При увязке труб в пакеты муфты на трубах и раструбные концы труб НКБ должны быть сориентированы в одну сторону. ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (обязательное). КОНТРОЛЬ ТРУБ НЕРАЗРУШАЮЩИМИ МЕТОДАМИ ТРУБ НЕРАЗРУШАЮЩИМИ МЕТОДАМИ ПРИЛОЖЕНИЕ 3* Обязательное _______________ * Приложения 1, 2. (Исключены, Изм. N 2). Контроль труб на наличие продольных дефектов осуществляют по всей длине трубы перед нарезанием резьбы на оборудовании для неразрушающего контроля. Настройку чувствительности аппаратуры выполняют по рабочему испытательному образцу, изготовленному из гладкой части трубы контролируемого размера и имеющему специальные искусственные дефекты. Трубы, не выдержавшие испытаний неразрушающего контроля, должны быть забракованы. Допускается подвергать ремонту забракованные трубы с последующим проведением повторных испытаний. Исполнение А Испытательный образец должен иметь искусственные дефекты, размеры которых приведены в таблице. Размеры, мм Вид контроля Ультразвуковая дефектоскопия Магнито- индукционная дефектоскопия Вид искусственного дефекта Риска прямоугольного профиля на наружной поверхности, параллельная оси образца Сквозное отверстие в стенке, перпендикулярное к оси образца Размер искусственного дефекта Длина Глубина, % (от номинальной толщины стенки) Ширина Диаметр (пред. откл. ±0,1) Для всех групп прочности 50 min (5,0±0,75), но не менее (0,3±0,05) 1,0 max 1,6 Для групп прочности Д, К и Е (по согласованию изготовителя с потребителем) Равна удвоенной ширине пьезопластины искателя (12,5±2,0), но не менее (0,6±0,05) 1,0 max 3,2 Дефекты, сигнал от которых превышает сигнал дефектоскопа, полученный при настройке на испытуемом образце, считают критическими; труба, содержащая критические дефекты, должна быть забракована. При настройке по искусственному дефекту, имеющему глубину 5% от номинальной толщины стенки, допускается зачистка обнаруженных дефектов при условии сохранения минимально допустимой толщины стенки. Концы труб, не контролируемые автоматизированными дефектоскопическими установками, должны быть проверены на наличие продольных относительно оси трубы дефектов на наружной и внутренней поверхности с помощью магнитного порошка или любым другим методом дефектоскопии, обеспечивающим выявление критических дефектов, эквивалентных по величине искусственным дефектам, указанным в таблице. Все трубы, прошедшие дефектоскопию, должны быть дополнительно замаркированы условным знаком "О", наносимым вокруг обозначения группы прочности. О проведенной дефектоскопии указывают также в документе о качестве. По требованию потребителя допускается применение вихретоковых методов дефектоскопии. Исполнение Б Контроль труб осуществляют по инструкции, утвержденной в установленном порядке. При использовании ультразвуковых методов контроля испытания проводят по ГОСТ 17410 (Измененная редакция, Изм. N 2). Электронный текст документа подготовлен ЗАО "Кодекс" и сверен по: официальное издание М.: Стандартинформ, 2010 |