Методы испытаний труб стальных бесшовных горячедеформированных -. Методы испытаний труб стальных бесшовных горячедеформированных

• Название: Методы испытаний труб стальных бесшовных горячедеформированных
• Дата: 03.12.2021
• Размер: 0.88 Mb.
• Имя файла: Методы испытаний труб стальных бесшовных горячедеформированных -.rtf
• Тип: Курсовая; #290285
• страница: 2 из 2

1. Подготовка к контролю

1.1. Перед проведением контроля трубы должны быть очищены от пыли, абразивного порошка, грязи, масел, краски, отслаивающейся окалины и других загрязнений поверхности. Острые кромки на торце трубы не должны иметь заусенцев.

Необходимость нумерации труб следует устанавливать в зависимости от их назначения в стандартах или технических условиях на трубы конкретного типа.

.2 Поверхности труб не должны иметь отслоений, вмятин, забоин, следов вырубки, затеканий, брызг расплавленного металла, коррозионных повреждений и должны соответствовать требованиям к подготовке поверхности, указанным в технической документации на контроль.

.3. Для механически обработанных труб параметр шероховатости наружной и внутренней поверхностей по ГОСТ 2789-73 Rz<=40 мкм.

.4. Перед контролем должно быть проверено соответствие основных параметров требованиям технической документации на контроль.

Перечень параметров, подлежащих проверке, методика и периодичность их проверки должны предусматриваться в технической документации к применяемым средствам ультразвукового контроля.

.5. Настройка чувствительности ультразвуковой аппаратуры производится по рабочим стандартным образцам с искусственными отражателями, указанными в соответствии с технической документацией на контроль. Настройка чувствительности автоматической ультразвуковой аппаратуры по рабочим стандартным образцам должна отвечать условиям производственного контроля труб.

.6. Настройка чувствительности автоматической ультразвуковой аппаратуры по стандартному образцу считается законченной, если не менее чем при пятикратном пропускании образца через установку в установившемся режиме происходит 100%-ная регистрация искусственного отражателя. При этом, если позволяет конструкция трубопротяжного механизма, стандартный образец перед вводом в установку поворачивают каждый раз на 60-80° относительно предшествующего положения.

Примечание. При массе стандартного образца больше 20 кг допускается пятикратное пропускание в прямом и обратном направлениях участка стандартного образца с искусственным дефектом.

2. Проведение контроля

2.1. При контроле качества сплошности металла труб применяются эхо-метод, теневой или зеркально-теневой методы.

.2. Ввод ультразвуковых колебаний в металл трубы осуществляется иммерсионным, контактным или щелевым способом.

.3. При эхо-методе контроля применяют совмещенную или раздельную схемы включения преобразователей.

При совмещении эхо-метода и зеркально-теневого метода контроля применяют раздельно-совмещенную схему включения преобразователей.

При теневом методе контроля применяют раздельную схему включения преобразователей.

При зеркально-теневом методе контроля применяют раздельную схему включения преобразователей.

Допускается применять другие схемы включения преобразователей, приведенные в технической документации на контроль. Способы включения преобразователей и типы возбуждаемых ультразвуковых колебаний должны обеспечивать надежное выявление искусственных отражателей в стандартных образцах.

.4. Контроль металла труб на отсутствие дефектов достигается сканированием поверхности контролируемой трубы ультразвуковым пучком.

Параметры сканирования устанавливаются в технической документации на контроль в зависимости от применяемой аппаратуры, схемы контроля и размеров дефектов, подлежащих выявлению.

.5. Для увеличения производительности и надежности контроля допускается применение многоканальных схем контроля, при этом преобразователи в контрольной плоскости должны располагаться так, чтобы исключить взаимное влияние их на результаты контроля.

Настройка аппаратуры по стандартным образцам должна проводиться для каждого канала контроля отдельно.

.6. Проверка правильности настройки аппаратуры по стандартным образцам должна производиться при каждом включении аппаратуры и не реже чем через каждые 4 ч непрерывной работы аппаратуры.

Периодичность проверки определяется типом используемой аппаратуры, применяемой схемой контроля и должна устанавливаться в технической документации на контроль. При обнаружении нарушения настройки между двумя проверками вся партия проконтролированных труб подлежит повторному контролю.

Допускается в течение одной смены (не более 8 ч) проводить периодическую проверку настройки аппаратуры при помощи устройств, параметры которых определяют после настройки аппаратуры по стандартному образцу.

.7. Метод, основные параметры, схемы включения преобразователей, способ ввода ультразвуковых колебаний, схема прозвучивания, способы разделения ложных сигналов и сигналов от дефектов должны устанавливаться в технической документации на контроль.

Форма карты ультразвукового контроля труб приведена в рекомендуемом приложении А.

.8. В зависимости от материала, назначения и технологии изготовления трубы проверяют на:

а) продольные дефекты при распространении ультразвуковых колебаний в стенке трубы в одном направлении (настройка по искусственным отражателям);

б) продольные дефекты при распространении ультразвуковых колебаний в двух направлениях навстречу друг другу (настройка по искусственным отражателям);

в) продольные дефекты при распространении ультразвуковых колебаний в двух направлениях (настройка по искусственным отражателям) и поперечные дефекты при распространении ультразвуковых колебаний в одном направлении (настройка по искусственным отражателям);

г) продольные и поперечные дефекты при распространении ультразвуковых колебаний в двух направлениях (настройка по искусственным отражателям);

д) дефекты типа расслоений (настройка по искусственным отражателям).

.9. При контроле чувствительность аппаратуры настраивают так, чтобы амплитуды эхо-сигналов от внешнего и внутреннего искусственных отражателей отличались не более чем на 3 дБ. Если это различие нельзя компенсировать электронными устройствами или методическими приемами, то контроль труб на внутренние и внешние дефекты проводят по раздельным электронным каналам.

3. Обработка и оформление результатов контроля

3.1. Оценка сплошности металла труб должна производиться по результатам анализа информации, получаемой в результате контроля, в соответствии с требованиями, установленными в стандартах или технических условиях на трубы.

Обработка информации может выполняться либо автоматически с использованием соответствующих устройств, входящих в установку контроля, либо дефектоскопистом по данным визуальных наблюдений и измеряемым характеристикам обнаруживаемых дефектов.

.2. Основной измеряемой характеристикой дефектов, по которой производят разбраковку труб, является амплитуда эхо-сигнала от дефекта, которую измеряют сравнением с амплитудой эхо-сигнала от искусственного отражателя в стандартном образце.

Дополнительные измеряемые характеристики, используемые при оценке качества сплошности металла труб, в зависимости от применяемой аппаратуры, схемы и метода контроля и искусственных настроечных отражателей, назначения труб должны указываться в технической документации на контроль.

.3. Результаты ультразвукового контроля труб должны быть вписаны в журнал регистрации или в заключении, где должны быть указаны:

типоразмер и материал трубы;

объем контроля;

техническая документация, по которой выполняется контроль;

схема контроля;

искусственный отражатель, по которому настраивалась чувствительность аппаратуры при контроле;

номера стандартных образцов, применяемых при настройке;

тип аппаратуры;

номинальная частота ультразвуковых колебаний;

тип преобразователя;

параметры сканирования.

Дополнительные сведения, подлежащие записи, порядок оформления и хранения журнала (или заключения), способы фиксации выявленных дефектов должны устанавливаться в технической документации на контроль.

Форма журнала ультразвукового контроля труб приведена в рекомендуемом приложении Б.

.4. Все отремонтированные трубы должны пройти повторный ультразвуковой контроль в полном объеме, определенном в технической документации на контроль.

.5. Записи в журнале (или заключении) служат для постоянного контроля за соблюдением всех требований стандарта и технической документации на контроль, а также для статистического анализа эффективности контроля труб и состояния технологического процесса их производства.

4. Требования безопасности

4.1. При проведении работ по ультразвуковому контролю труб дефектоскопист должен руководствоваться действующими "Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и правилами технической безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей", утвержденными Госэнергонадзором 12 апреля 1969 года с дополнениями от 16 декабря 1971 года и согласованными с ВЦСПС 9 апреля 1969 года.

.2. Дополнительные требования по технике безопасности и противопожарной технике устанавливаются в технической документации на контроль.

Заключение
В результате проведенной работы, анализа литературных источников цель работы была достигнута. Проведено описание труб стальных бесшовных горячедеформированных и методов их контроля качества.

Литературный обзор показал, где востребованы стальные бесшовные трубы горячей прокатки, а именно в нефтяной промышленности и в газовой сфере. Однако сфера применения таких труб достаточно широка, так как авария может привести и к серьезным убыткам, и повредить жизни и здоровью людей, и стать причиной загрязнения окружающей среды.

В курсовой работе был подробно приведен метод ультразвуковой дефектоскопии, один из наиболее точных методов определения дефектов. Именно он выявляет дефекты, расположенные на наружной и внутренней поверхностях, а также в толще стенок труб. Приведенный метод ультразвуковой дефектоскопии не так давно начали использовать на Белорусском металлургическом заводе (БМЗ).

Список использованных источников литературы и ТНПА
1. Виноградов Ю. А. Материаловедение для слесарей-сантехников, слесарей-монтажников и машинистов строительных машин: Учебник для средн. Проф-техн. Училищ. - М.:Высш. Школа., 1987. - С.130.

2. Трубы стальные бесшовные горячедеформированные: ГОСТ 8731-78. - Введ. 01.01.1995. - Москва: Издательство стандартов, 1995. - с.10

3. Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Сортамент: ГОСТ8732-78. - Введ. 01.01.1979. - Москва: Издательство стандартов, 1979. - с.10

. Трубы. Метод испытания на загиб: ГОСТ 3728-78. - Введ. 01.07.1979. - Москва: Издательство стандартов, 1979. - с.4

. Методы определения механических свойств: ГОСТ 6996-66. - Введ. 01.01.1967. - Москва: Издательство стандартов, 1967. - с.44

. Материалы мметаллические. Методы испытания на изгиб: ГОСТ 14019-2003. - Введ. 01.03.2006. - Минск, Издательство стандартов, 2006. - с.6

. Трубы. Метод испытания на сплющивание: ГОСТ 8695-75. - Введ. 01.07.1977. - Москва: Издательство стандартов, 1977. - с.3

. Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлением: ГОСТ 3845-78. - Введ. 01.01.1977. - Москва: Издательство стандартов, 1977. - с. 4.

. Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии: ГОСТ 17410-78. - Введ. 01.01.1980. - Москва: Издательство стандартов, 1980. - с.27

10. Выборнов Б. И. Ультразвуковая дефектоскопия - М.: Металлургия, 1985 .

11. Теория и практика ультразвукового контроля. Ермолов И.Н., М.: Машиностроение, 1981.

Приложение
Карта ультразвукового контроля труб при ручном способе сканирования
Номер технической документации на контроль____________________

Типоразмер труб (диаметр, толщина стенки)______________________

Марка материала ______________________________________________

Номер технической документации, регламентирующей нормы оценки годности_______________________________________________________

Объем контроля (направления прозвучивания) ___________________

Тип преобразователя__________________________________________

Частота преобразователя________________________________________

Угол падения луча ____________________________________________

Тип и размер искусственного отражателя (или номер стандартного образца)

для настройки чувствительности фиксации________________________

и поисковой чувствительности _________________________________

Тип дефектоскопа ____________________________________________

Параметры сканирования (шаг, скорость контроля)________________

Примечание. Карта должна составляться инженерно-техническими работниками службы дефектоскопии и согласовываться, при необходимости, с заинтересованными службами предприятия (отделом главного металлурга, отделом главного механика и т.п.).