Методы испытаний труб стальных бесшовных горячедеформированных -. Методы испытаний труб стальных бесшовных горячедеформированных
 Скачать 0.88 Mb.
|
1 2 Министерство образования республики Беларусь Белорусский государственный технологический университет Курсовая работа по дисциплине: Методы и средства испытаний материалов и изделий тема: Методы испытаний труб стальных бесшовных горячедеформированных Минск, 2012 Задание на курсовую работу Тема: «Методы испытаний труб стальных бесшовных горячедеформированных» Курсовая работа должна соответствовать заданию и содержать(ориентировочно): титульный лист; задание по курсовой работе; реферат; содержание; введение; аналитический обзор литературы; описание объекта исследования (материала или изделия); область его применения; контролируемые показатели качества; литературный обзор (в том числе нормативных документов) по методам испытания объекта; обоснование целесообразности применения конкретного метода; теоретические основы метода испытания; аппаратурное оснащение для осуществления метода испытания; методика контроля (подробно привести методику проведения испытания с указанием необходимого оборудования, процедуры проведения измерений и обработки результатов); заключение; список использованной литературы. Целью данной курсовой работы является проведение методов испытаний труб стальных бесшовных горячедеформированных. В работе описана информация о трубах стальных бесшовных горячедеформированных, их применение, рассмотрены контролируемые показатели качества труб, представлены основные методы испытаний труб, а также подробно представлен метод испытания ультразвуковой дефектоскопии. Введение Труба - это промышленное изделие на основе полого круглого профиля постоянного сечения. Трубы стальные бесшовные Учитывая специфику применения бесшовных горячедеформированных труб, очевидно, что их изготовление должно производиться исключительно из легированной стали, обладающей повышенной устойчивостью к действию коррозии, причем как с внешней, так и с внутренней стороны. Объясняется это тем, что, с одной стороны, труба бесшовная Трубы стальные бесшовные горячедеформированные широко распространены и поэтому подвергаются множественным испытаниям на прочность. Эти методы более подробно и рассмотрим в данной работе. 1. Аналитический литературный обзор 1.1 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные и особенности их конструкции Стальные бесшовные трубы горячей прокатки давно пользуются популярностью среди производителей и покупателей. Это касается абсолютно всех сфер деятельности, где могут применяться стальные бесшовные трубы. К ним относится нефтегазовая, химическая промышленность и, например, машиностроение. Такие трубы (рис. 1) являются одной из самых распространенных разновидностей трубопроводной арматуры. Они достаточно прочны и обладают высокими техническими характеристиками, в первую очередь благодаря отсутствию швов и других вспомогательных соединений. Это очень важное качество для систем, протечки которых не допустимы. Эти изделия прокатывают, используя специальное, прокатное оборудование. Стальные бесшовные трубы, как правило, производятся методом прокатки в горячем состоянии. После этого она подвергается дополнительной прокатке в холодном состоянии. Для горячедеформированных труб характерны популярные размеры от 25 до 700 мм в диаметре. Толщина стенок такой трубы колеблется от 2,5 до 75 мм. Такие трубы как правило большого диаметра - минимальный возможный диаметр при использовании этого метода 57 миллиметров. При использовании редукционных станов с натяжением, минимальный диаметр можно уменьшить до 5 мм, получить диаметр меньше - технически невозможно. Чем шире труба тем больше предполагаемая на нее нагрузка, а значит прочность ее должна быть выше, именно поэтому практически все горячедеформированные бесшовные трубы толстостенные - толщина стенки от 3 мм. Трубы обладают разной длиной и формой. Различают четыре их основных вида. Первый из них - трубы немерной длины. Они колеблются в пределах от 4 до 12,5 м. Второй вид - трубы мерной длины. Следующий вид - трубы кратной мерной длины. Их продолжительность такая же, но с учетом припусков на каждый рез примерно по 0,5 см. И последняя разновидность трубы приблизительной длины. Они колеблются в тех же пределах, что и все остальные. Горячедеформированные стальные трубы классифицируют по нескольким основным параметрам: . по точности изготовления (по наружному диаметру, толщине стенки): · обычной точности; · повышенной точности - П; · высокой точности - В. . по форме поперечного сечения: · круглые; · квадратные; · прямоугольные. . по толщине стенки: · тонкостенные; · толстостенные. . по характеристике длины: · немерной длины - от 4 до 12,5 м; · мерной длины - в пределах немерной - М; · длины кратной мерной - в пределах немерной с припуском на каждый рез по 5 мм - КР; · приблизительной длины - в пределах немерной; · ограниченной длины - ОГ. Обозначение готовых труб проводят по следующей схеме. Так для труб с наружным диаметром 219 мм, толщиной стенки 10 мм, немерной длины, обычной точности изготовления, из стали марки Ст4сп, категория стали 1, изготовляется по группе Б ГОСТ 8731 из слитка: 1.2 Область применения Сфера применения бесшовных труб, созданных методом прокатки в горячем состоянии, достаточно широкая, а потому распространены они повсеместно. Это - изделия из легированной и углеродистой стали общего назначения. Они изготавливаются по наружному диаметру, длине и толщине стенки. Регулируется данный процесс по ГОСТ 8731-78. [2] В виду высокой прочности готовых труб, они используются в тех отраслях, где к трубопроводной арматуре выдвигаются очень высокие требования. Это и нефтяная промышленность, и газовая сфера, а также ряд других направлений, где авария может привести не просто к серьезным убыткам, но и повредить жизни и здоровью людей, а также стать причиной загрязнения окружающей среды. Кроме того, трубы стальные бесшовные применяются в автомобилестроении в качестве отдельных деталей машин, и в котельных установках. Такие трубы используются везде, где требуется прочность и большая пропускная способность. Кроме того горячедеформированные трубы используют в качестве заготовок при изготовлении баллонов. 1.3 Контролируемые показатели качества Сортамент всех горячедеформированных бесшовных труб полностью регламентируется Госстандартом, а именно - ГОСТ 8732-78.[3] Важно, чтобы предельные отклонения в длине труб не превышали определенной отметки. Таковая в изделиях мерной длины вместе с трубами кратной мерной длины не должна превышать уровня в 10 мм, при условии, если длина трубы до шести метров. Если же трубопроводная арматура в длину более 6 метров, или имеет наружный диаметр более 152 мм, то максимальное отклонение составляет 15 мм, не более. Качество трубопроводной арматуры также имеет свою градацию и свои характеристики. В частности, ее делят на пять групп, которые обозначены первыми пятью буквами русского алфавита. Группа «А» включает в себя трубы, которые выполнены из стали марок Ст6сп, Ст5сп, Ст4сп и Ст2сп. Нормирование механических свойств данных изделий регламентируется по ГОСТ 380-88. Группа «Б» включает в себя изделия из той стали, которая обозначена в ГОСТ 19281, ГОСТ 380, ГОСТ 4543 и ГОСТ 1050. Здесь регламентируется норма химического состава. Третья же группа качества - «В» - регулируется тем же Госстандартом, что и изделия группы «Б». Здесь задается не просто химический состав, но и механические свойства. Сталь используется тех же марок, что и в предыдущей группе. Четвертая группа качества - «Г». В эту группу входят трубы по ГОСТ 19281, ГОСТ 4543 и ГОСТ 1050. Главная характеристика данной группы - контроль механических свойств изделий на тех образцах, которые прошли термическую обработку. К эксплуатации допускаются лишь те изделия, которые соответствуют заданным стандартам качества стали. Последняя группа - «Д». Здесь не уделяется столь серьезное внимание химическому составу и механическим свойствам. Основной акцент сделан на испытание гидравлического давления. 1.4 Методы испытаний труб Рассмотрим подробнее основные методы испытаний. Трубы стальные бесшовные горячедеформированные подвергаются следующим испытаниям: 1.4.1 Метод испытания на загиб Настоящий стандарт ГОСТ 3728-78 распространяется на металлические трубы круглого сечения и устанавливает метод испытания на загиб по заданным размерам и форме при температуре 20  С. [4]Для испытания на загиб труб с наружным диаметром D до 60 мм включительно отбирают образцы в виде отрезка трубы полного сечения (рис. 2), труб с наружным диаметром свыше 60 мм - образцы в виде поперечных или продольных полос. Образец в виде отрезка трубы отрезают от конца трубы длиной, достаточной для его загиба на заданный угол и радиус. При толщине стенки трубы  5 мм ширина продольных полос и поперечных образцов должна быть 10 мм. При толщине стенки трубы  5 мм ширина образца должна быть 2a. При массовых контрольных испытаниях труб с толщиной стенки свыше 5 мм в целях упрощения изготовления образцов для групп образцов различной толщины допускается устанавливать одинаковую ширину, равную удвоенной максимальной толщине образца этой группы. Разбивку по толщинам рекомендуется производить с интервалом 5 мм. Образцы в виде продольных полос и поперечные образцы от сварных труб вырезают за пределами зоны термического влияния сварного шва. Продольные полосы должны вырезаться из участка основного металла на угол не менее 90° от положения сварного шва.Испытание проводят путем плавного непрерывного загиба образца вокруг желобчатого ролика или оправки заданного радиуса r до определенного угла. Профиль желобка или оправки должен соответствовать наружному диаметру испытуемого образца. При наличии в нормативно-технической документации на трубы требований по ограничению величины овализации поперечного сечения трубы в процессе испытания допускается проводить испытания с применением внутренней оправки или наполнителя. Угол загиба  образца принимают равным 90°, если в нормативно-технической документации на трубы не установлен другой угол. Радиус загиба в виде отрезка трубы указывают в нормативно-технической документации на трубы. При отсутствии таких указаний радиус загиба труб из сталей с относительным удлинением не менее 21% устанавливают в соответствии с табл. 1.Таблица 1 - Радиус загиба труб из сталей с относительным удлинением не менее 21%
При испытании сварных труб положение сварного шва должно быть указано в нормативно-технической документации на изделие. Если это указание соответствует, сварной шов должен находиться в зоне сжатия и располагаться под углом 45° к плоскости изгиба. Испытание металла шва и металла зоны термического влияния на загиб проводят по ГОСТ 6996-66. [5] Испытание на загиб поперечных образцов (рис. 2) (полосы в виде части кольца) проводят по ГОСТ 14019-2003. [6] Радиусы оправки для загиба продольных полос и поперечных образцов r в зависимости от толщины стенки трубы должны соответствовать указанным в табл. 2. При этом растягивающим усилиям должна подвергаться сторона образца, являющаяся наружной поверхностью трубы. Загиб поперечных образцов производят таким образом, чтобы увеличилась начальная кривизна образца. Таблица 2 - Радиусы оправки для загиба продольных полос и поперечных образцов
Образец считается выдержавшим испытание, если после загиба на нем не будет визуально обнаружено нарушение целостности металла с металлическим блеском. Недопустимость гофров должна быть оговорена в нормативно-технической документации на трубы. 1.4.2 Метод испытания на сплющивание Настоящий стандарт ГОСТ 8695-75 распространяется на металлические бесшовные и сварные трубы с наружным диаметром не более 400 мм и с толщиной стенки не более 15% от наружного диаметра трубы и устанавливает метод испытания на сплющивание при температуре 20±10°С. Для испытания труб на сплющивание применяют образцы в виде отрезка трубы длиной 20-50 мм, а при разногласиях в оценке качества - длиной 1,5 DВН (внутренний диаметр образца, мм), но не менее 10 мм и не более 100 мм. Испытание может проводиться непосредственно на трубе с предварительным её надрезом перпендикулярно продольной оси на глубину не менее 0,8D (рис. 3). Плоскость реза должна быть перпендикулярна оси трубы. Заусенцы на кромках образца должны быть удалены. На образце допускается снимать поверхностные слои (внутренний и наружный), если это установлено в стандартах на конкретную продукцию.[7] Для испытания образец помещают между двумя гладкими жесткими и параллельными плоскостями и плавно сплющивают его, сближая сжимающие плоскости до заданного расстояния между параллельными плоскостями в конце испытания, мм. Ширина сжимающих плоскостей всегда должна быть больше, чем ширина образца после сплющивания. Сварной шов при испытаниях располагается примерно под углом 90° к оси приложения нагрузки. Скорость сплющивания образца при разногласиях в оценке качества испытания должна быть не более 25 мм/мин. Признаком того, что образец выдержал испытание, служит отсутствие после сближения сжимаемых поверхностей до величины Н на внешней и внутренней поверхностях трещин или надрывов с металлическим блеском, определяемых визуально. 1.4.3 Метод испытания гидравлическим давлением Настоящий стандарт ГОСТ 3845-75 распространяется на трубы из стали, чугуна, цветных металлов и устанавливает метод испытания их внутренним гидравлическим давлением для проверки прочности и плотности основного металла труб и сварных швов. [8] Наибольшая величина пробного давления должна рассчитываться по формулам, приведенным ниже. Пробное давление для круглых монометаллических бесшовных труб диаметром до 550 мм и сварных труб диаметром до 480 мм включительно (Р1), МПа (кгс/см2), и (Р2), МПа (кгс/см2), вычисляют по формулам:  ; (1) ; ; (2) ,где s - минимальная (с учетом минусового допуска) толщина стенки трубы, мм; D - номинальный наружный диаметр трубы, мм; R - допускаемое напряжение в стенке трубы при испытании, МПа (кгс/мм2); Dp - расчетный диаметр трубы, мм, в качестве которого может быть использован: средний диаметр Dp = D - s (для бесшовных, в том числе котельных, свертнопаяных и сварных труб с отношением  ).Формулы (2) применяются для бесшовных, в том числе котельных, свертнопаяных и сварных труб с отношением  .Расчет пробного давления (Р3), МПа (кгс/см2), при испытании труб на прессах различной конструкции с осевым подпором производят по формуле (3), что является эквивалентным пробному давлению без осевого подпора Р1.  ; (3) ;где N - коэффициент, учитывающий напряжения изгиба, возникающие под действием массы трубы и наполняющей жидкости;  , (4)l - наибольшее расстояние между опорами, удерживающими трубу в процессе гидроиспытания, либо максимальная длина трубы при отсутствии опор, м; К - коэффициент, учитывающий осевой подпор, зависящий от способа герметизации полости сварной трубы на время гидравлического испытания, равный: для гидропрессов с торцовым упорным уплотнением К = 0,97, для гидропрессов с манжетным уплотнением со слежением  , (5)для гидропрессов с торцовым распорным уплотнением  , (6)где 0,07 - коэффициент, гарантирующий герметизацию внутреннего объема трубы; Dr - внутренний диаметр подвижной части уплотняющей головки пресса, мм; D - диаметр центрального цилиндра подачи воды, мм. В качестве наполнителя, передающего давление на стенку трубы, должна применяться вода, эмульсия или другая жидкость. Перед испытанием воздух из трубы должен быть вытеснен наполняющей жидкостью. Нарастание давления при испытании всех труб и сброс давления при испытании особотонкостенных труб (  0,01 при D £ 102 мм) должны производиться плавно (без гидравлических ударов).Стальные сварные трубы диаметром 530 мм и более, во время выдержки их при испытательном давлении должны механизированным способом обстукиваться молотками или роликами массой 0,5-0,8 кг. Труба считается выдержавшей испытание, если при испытании не будет визуально обнаружено течи рабочей жидкости и после испытания остаточной деформации (выпучивания) стенки, выводящей диаметр трубы за предельные отклонения. 1.5 Метод ультразвуковой дефектоскопии Одним из ведущих методов испытаний является метод ультразвуковой дефектоскопии, контролируемый стандартом ГОСТ 17410 - 78. [9] Настоящий стандарт распространяется на прямые металлические однослойные бесшовные цилиндрические трубы, изготовленные из черных и цветных металлов и сплавов. При контроле качества сплошности металла труб применяются эхо-метод, теневой или зеркально-теневой методы. Ввод ультразвуковых колебаний в металл трубы осуществляется иммерсионным, контактным или щелевым способом. Контроль металла труб на отсутствие дефектов достигается сканированием поверхности контролируемой трубы ультразвуковым пучком. Для увеличения производительности и надежности контроля допускается применение многоканальных схем контроля, при этом преобразователи в контрольной плоскости должны располагаться так, чтобы исключить взаимное влияние их на результаты контроля. 1.6 Обоснование целесообразности применения метода ультразвуковой дефектоскопии Трубы стальные бесшовные подвергают многочисленным испытаниям для определения их качества. Проводят испытания на химический состав трубы, испытание на растяжение, на твердость, испытывают трубы на загиб, сплющивание, бортование, гидравлическим давлением и т.д. Более подробно остановимся на методе ультразвуковой дефектоскопии, так как этот метод выявляет различные дефекты (типа нарушения сплошности и однородности металла), расположенные на наружной и внутренней поверхностях, а также в толще стенок труб, обнаруживаемые только ультразвуковой дефектоскопической аппаратурой. 2. Теоретические основы метода ультразвуковой дефектоскопии Ультразвуковая дефектоскопия - поиск дефектов Звуковые волны не изменяют траектории движения в однородном материале. Отражение акустических волн происходит от раздела сред с различными удельными акустическими сопротивлениями Разрешающая способность Ультразвуковое исследование не разрушает и не повреждает исследуемый образец, что является его главным преимуществом. Возможно проводить контроль изделий из разнообразных материалов, как металлов, так и неметаллов. Кроме того можно выделить высокую скорость исследования при низкой стоимости и опасности для человека (по сравнению с рентгеновской дефектоскопией) и высокую мобильность ультразвукового дефектоскопа. Применяется для поиска дефектов материала (поры, волосовины, различные включения, неоднородная структура и пр.) и контроля качества проведения работ - сварка 3. Аппаратное оснащение для осуществления метода ультразвуковой дефектоскопии При контроле должны быть использованы: ультразвуковой дефектоскоп; преобразователи; стандартные образцы, вспомогательные устройства и приспособления для обеспечения постоянных параметров контроля (угла ввода, акустического контакта, шага сканирования). Допускается применять аппаратуру без вспомогательных приспособлений и устройств для обеспечения постоянных параметров контроля при перемещении преобразователя вручную. Ультразвуковой дефектоскоп предназначен для генерирования импульсов ультразвуковых колебаний, приема отраженных сигналов, преобразования этих сигналов к виду, удобному для наблюдения их на экране электронно-лучевой трубки и управления дополнительными индикаторами, а также для измерения координат дефектов и сравнения амплитуд сигналов. К основным узлам функциональной схемы дефектоскопа относятся: генератор зондирующих радиоимпульсов; синхронизатор; усилитель; схема автоматического сигнализатора дефектов; глубиномер, включая генератор стробирующих импульсов; генератор напряжения развертки; электронно-лучевая трубка; блок питания.(рис. 6)  Рис. 6. Структурная схема дефектоскопа Генератор синхронизирующих импульсов вырабатывает последовательность импульсов, которые синхронно запускают генератор зондирующих импульсов, глубиномер и генератор напряжения развертки. В качестве генератора синхронизирующих импульсов чаще всего используют автоколебательный блокинг-генератор, который вырабатывает импульсы отрицательной полярности амплитудой до 400 В, или триггер. Частота следования синхроимпульсов обычно регулируется в пределах 200...1000 Гц. Выбор частоты посылок зондирующих импульсов определяется задачами контроля, размерами и геометрической формой объекта контроля. Малая частота посылок ограничивает скорость контроля, особенно в автоматизированных установках, но в этом случае незначителен уровень шумов, возникающих при объемной реверберации в объекте контроля. При повышении частоты посылок надежность обнаружения дефектов возрастает, яркость свечения экрана ЭЛТ увеличивается. Однако возникает опасность попадания на рабочий участок экрана дефектоскопа многократно отразившихся от стенок объекта контроля сигналов от предыдущего зондирующего импульса. Рекомендуемая частота посылок при ручном контроле сварных швов 600... 800 Гц. Генератор зондирующих радиоимпульсов предназначен для получения короткого импульса высокочастотных электрических колебаний. Процессы генерирования, преобразования, приема и измерения амплитуды ультразвуковых колебаний происходят в трех трактах дефектоскопа: электроакустическом, электрическом и акустическом. Электроакустическим трактом называют участок схемы дефектоскопа, где происходит преобразование электрических колебаний в ультразвуковые и обратно. Электроакустический тракт дефектоскопа состоит из пьезопреобразователя, демпфера, тонких переходных слоев и электрических колебательных контуров генератора и приемника. В электроакустический тракт нормальных искателей, работающих в контактном варианте, также входят протектор и слой контактной жидкости. Электроакустический тракт определяет резонансную частоту ультразвуковых колебаний, длительность зондирующего импульса и коэффициент преобразования электрической энергии в акустическую. стальной бесшовный труба испытание В электрический тракт дефектоскопа входят генератор зондирующих импульсов и усилитель. Он определяет амплитуду зондирующего импульса и коэффициент усиления. Акустическим трактом называют путь ультразвука от излучателя до отражателя в материале и от отражателя до приемника. Анализ акустического тракта сводится к расчету волновых полей излучателя, отражателя и приемника. Акустическое поле излучения преобразователя определяется давлением, которое создается преобразователем и действует на элементарный приемник, помещенный в произвольной точке пространства перед преобразователем. [11] При контактном способе контроля рабочая поверхность преобразователя притирается по поверхности трубы при наружном диаметре ее меньше 300 мм. Вместо притирки преобразователей допускается использование насадок и опор при контроле труб всех диаметров преобразователями с плоской рабочей поверхностью. Стандартным образцом для настройки чувствительности ультразвуковой аппаратуры при проведении контроля служит отрезок бездефектной трубы, выполненный из того же материала, того же типоразмера и имеющий то же качество поверхности, что и контролируемая труба, в котором выполнены искусственные отражатели. Для труб одного сортамента, отличающихся по качеству поверхности и составу материалов, допускается изготовление единых стандартных образцов, если при одинаковой настройке аппаратуры амплитуды сигналов от одинаковых по геометрии отражателей и уровень акустических шумов совпадают с точностью не менее +-1,5 дБ. Если металл труб неоднороден по затуханию, то допускается разделение труб на группы, для каждой из которых должен быть изготовлен стандартный образец из металла с максимальным затуханием. Искусственные отражатели типа риски и прямоугольного паза используются преимущественно при автоматизированном и механизированном контроле. Искусственные отражатели типа сегментного отражателя, зарубки, плоскодонного отверстия используются преимущественно при ручном контроле. Вид искусственного отражателя, его размеры зависят от способа контроля и от типа применяемой аппаратуры. Риски прямоугольной формы применяются для контроля труб с поминальном толщиной стенки, равной или большей 2 мм. Риски треугольной формы применяются для контроля труб с номинальной толщиной стенки любой величины. Угловые отражатели типа сегмента и зарубки используются при ручном контроле труб наружным диаметром свыше 50 мм и толщиной более 5 мм. Искусственные отражатели в стандартных образцах типа прямоугольного паза и плоскодонных отверстий используются для настройки чувствительности ультразвуковой аппаратуры на выявление дефектов типа расслоений при толщине стенки трубы больше 10 мм. Допускается изготовление стандартных образцов с несколькими искусственными отражателями при условии, что расположение их в стандартном образце исключает их взаимное влияние друг на друга при настройке чувствительности аппаратуры. Также допускается изготовление составных стандартных образцов, состоящих из нескольких отрезков труб с искусственными отражателями при условии, что границы соединения отрезков (сваркой, свинчиванием, плотной посадкой) не влияют па настройку чувствительности аппаратуры. Высота макронеровностей рельефа поверхности стандартного образца должна быть в 3 раза меньше глубины искусственного углового отражателя (риски, сегментного отражателя, зарубки) в стандартном образце, по которому проводится настройка чувствительности ультразвуковой аппаратуры. При контроле труб с отношением толщины стенки к наружному диаметру 0,2 и менее искусственные отражатели на наружной и внутренней поверхностях выполняются одинакового размера. А при контроле труб с большим отношением толщины стенки к наружному диаметру размеры искусственного отражателя на внутренней поверхности должны устанавливаться в технической документации на контроль, однако допускается увеличение размеров искусственного отражателя на внутренней поверхности стандартного образца по сравнению с размерами искусственного отражателя на наружной поверхности стандартного образца не более чем в 2 раза. Стандартные образцы с искусственными отражателями разделяются на контрольные и рабочие. Настройка ультразвуковой аппаратуры проводится по рабочим стандартным образцам. Контрольные образцы предназначены для проверки рабочих стандартных образцов для обеспечения стабильности результатов контроля. Контрольные стандартные образцы не изготовляют, если рабочие стандартные образцы проверяют измерением параметров искусственных отражателей непосредственно не реже одного раза в 3 мес. Соответствие рабочего образца контрольному проверяют не реже одного раза в 3 мес. Рабочие стандартные образцы, которые не применяют в течение указанного периода, проверяют перед их использованием. При несоответствии амплитуды сигнала от искусственного отражателя и уровня акустических шумов образца контрольному на +-2 дБ и более его заменяют новым. 4. Методика контроля Метод ультразвуковой дефектоскопии 1 2 |
, мм