УЗК. Методическая документация в строительстве рекомендации по монтажу стальных строительных конструкций

• Название: Методическая документация в строительстве рекомендации по монтажу стальных строительных конструкций
• Дата: 19.12.2022
• Размер: 0.82 Mb.
• Имя файла: MDS-53-1.2001.pdf
• Тип: Документы; #852586
• страница: 2 из 5

8.4. Сооружение объекта с мембранным покрытием следует начинать с установки мобильным краном колонн и связей между ними.
8.5. По выверенным и закрепленным колоннам этим же краном монтируется опорный контур последовательно по периметру сооружения.

8.6. После выверки и проектного закрепления опорного контура и закладных деталей приступают к монтажу конструкций покрытия.
8.7. Монтаж конструкций покрытий следует выполнять непосредственно на проектной отметке, на "постели", при этом раскатку рулонов следует выполнять с помощью лебедок с применением специальных приспособлений, разрабатываемых в ППР.
8.8. "Постель" состоит из направляющих и поперечных связей и определяет начальную поверхность покрытия. Устройство "постели" производится на сплошном или частичном подмащивании. Рихтовка "постели" производится подтяжкой к упорам, закрепленным на опорном контуре.
8.9. Возможен вариант монтажа прямоугольных покрытий, разворачивая рулоны внизу на спланированной площадке внутри опорного контура. В проектное положение собранное покрытие поднимается с помощью подъемников, устанавливаемых по углам опорного контура.
8.10. Уложенное полотнище следует временно закрепить от возможного выхлопа при срыве от ветровой нагрузки.
8.11. Для монтажа конструкций покрытий, круглых и овальных в плане, устанавливают центральную опору.
8.12. Натяжение и проектное закрепление покрытия выполняют после геодезического контроля в последовательности, указанной в проекте сооружения. Там же приводятся предельные отклонения фактического положения смонтированных конструкций.
8.13. Проектное закрепление полотнищ между собой выполняется сваркой под флюсом, электрозаклепками и высокопрочными болтами в последовательности, указанной в ППР.
9. МОНТАЖ КОНСТРУКЦИЙ ТРАНСПОРТЕРНЫХ ГАЛЕРЕЙ
9.1. Транспортерные галереи - горизонтальные и наклонные протяженные сооружения, предназначенные для размещения транспортеров, обеспечивающих транспортировку продуктов технологических процессов различных промышленных производств.
9.2. Предельные отклонения размеров, определяющих собираемость конструкций (длина элементов, расстояние между группами монтажных отверстий при сборке отдельных конструктивных элементов и блоков), не должны превышать величин, приведенных в таблице 9.1.
Эллиптичность цилиндрических оболочек (труб) при наружном диаметре D не должна превышать
0,005D.
Таблица 9.1
┌────────────────────────┬───────────────────┬───────────────────┐
│ Интервалы номинальных │ Предельные │ Контроль │
│ размеров, мм │ отклонения, мм │ (метод, объем, │
│ ├────────┬──────────┤ вид регистрации) │
│ │линейных│равенства │ │
│ │размеров│диагоналей│ │
├────────────────────────┼────────┼──────────┼───────────────────┤
│От 2500 до 4000 вкл. │ +/- 5 │ +/- 12 │Измерительный, каж-│
│Св. 4000 " 8000 " │ +/- 6 │ +/- 15 │дый конструктивный │
│ " 8000 " 16000 " │ +/- 8 │ +/- 20 │элемент и блок, │
│ " 16000 " 25000 " │ +/- 10 │ +/- 25 │журнал работ │
│ " 25000 " 40000 " │ +/- 12 │ +/- 30 │ │
└────────────────────────┴────────┴──────────┴───────────────────┘
Предельные отклонения положения колонн и пролетных строений не должны превышать величин, приведенных в таблице 9.2.
Таблица 9.2
┌─────────────────────────────┬─────────────┬────────────────────┐
│ Параметр │ Предельные │ Контроль │

│ │ отклонения, │ (метод, объем, │
│ │ мм │ вид регистрации) │
├─────────────────────────────┼─────────────┼────────────────────┤
│1. Отклонения отметок │ +/- 5 │Инструментальный, │
│опорных поверхностей │ │каждая колонна, │
│колонн от проектных │ │геодезическая │
│ │ │исполнительная схема│
├─────────────────────────────┼─────────────┼────────────────────┤
│2. Смещение осей колонн в │ +/- 5 │ То же │
│нижнем сечении с разбивочных │ │ │
│осей на фундаменте │ │ │
├─────────────────────────────┼─────────────┼────────────────────┤
│3. Отклонения отметок опорных│ +/- 15 │ " │
│плит пролетных строений │ │ │
├─────────────────────────────┼─────────────┼────────────────────┤
│4. Смещение оси пролетного │ │Инструментальный, │
│строения с осей колонн: │ │каждая колонна, │
│ в плоскости │ +/- 20 │геодезическая │
│ из плоскости │ +/- 8 │исполнительная схема│
└─────────────────────────────┴─────────────┴────────────────────┘
9.3. Монтаж галерей следует начинать с пространственных опор, укрупненными на полную проектную высоту. Плоские опоры устанавливаются также одним блоком с обязательным раскреплением тросовыми расчалками в плоскости галереи.
9.4. Пролетные строения галерей следует устанавливать пространственными блоками, укрупненными с ограждающими конструкциями и технологическим оборудованием.
9.5. При недостаточной грузоподъемности монтажного механизма для подъема укрупненных блоков целесообразно применение временной опоры, конструкция которой разрабатывается в ППР.
9.6. Последовательность установки блоков пролетных строений должна быть выбрана так, чтобы в любой период монтажа была обеспечена устойчивость (неизменяемость) смонтированной части галереи в продольном направлении.
9.7. При технико-экономическом обосновании, выполняемом разработчиком ППР, монтаж блоков галерей может осуществляться методом надвижки (в особенности наклонных пролетных строений) или полиспастами, закрепленными к конструкциям опор, с соответствующим их раскреплением по ППР.
9.8. Блоки оболочечных галерей собираются из листовых заготовок, поставляемых заводами-изготовителями на транспортабельных барабанах.
9.9. Цилиндрические блоки галерей собирают из рулонных транспортабельных заготовок, поставляемых заводом-изготовителем, методом наворачивания полотнищ на барабан, изготовленный из легких профилей и проектных элементов жесткости (ребер).
10. МОНТАЖ КОНСТРУКЦИЙ БАШЕН ВЫТЯЖНЫХ ТРУБ
МЕТОДОМ ПОДРАЩИВАНИЯ
10.1. Вытяжная башня состоит из несущего решетчатого стального каркаса, внутри которого размещаются один или несколько газоотводящих стволов.
10.2. Стальные решетчатые конструкции проектируются в виде сочетания нижней пирамидальной части высотой до 50 м и верхней призматической прямоугольного или треугольного сечения.
10.3. Монтаж башен методом подращивания эффективен при их высоте более 120 м, так как в этом случае исключается необходимость в применении крана с большими грузоподъемными характеристиками либо самоподъемных кранов.
10.4. В проекте стальных конструкций башни должны быть предусмотрены упоры
(направляющие) для восприятия горизонтальных (ветровых) монтажных нагрузок и специальные балки для закрепления выдвигаемой части в промежутках между выдвижками, определены места крепления тяговых полиспастов.

10.5. Скорость ветра при выдвижке не должна превышать 7 м/с на отметке 10 м.
10.6. Поскольку метод монтажа башен подращиванием предъявляет определенные требования к их проектно-конструктивному решению, необходимо осуществлять проектирование стальных конструкций таких сооружений с участием специалистов организаций, занимающихся разработкой технологий монтажа указанным методом.
10.7.
Стальные решетчатые конструкции поставляются заводами-изготовителями максимально укрупненными транспортабельными элементами. Габаритные металлические газоотводные стволы поставляются обечайками, негабаритные - свальцованными на барабан.
10.8. Фундамент башен следует принимать перед началом монтажа в соответствии с требованиями таблицы 10.1.
Таблица 10.1
Параметр Предельные отклонения
Контроль (метод, объем, вид регистрации)
1. Расстояние между центрами фундаментов одной башни
10 мм + 0,001 проектного расстояния, но не более 25 мм
Измерительный, каждый фундамент, геодезическая исполнительная схема
2. Отметка плиты фундамента башни
+/- 10 мм То же
3. Разность отметок опорных плит под пояса башни
0,0007 базы, но не более 5 мм
Измерительный, каждая опорная плита, геодезическая исполнительная схема
10.9. Монтаж начинают с установки краном верхних секций призматической части на стенд, конструкции которого разрабатываются в ППР. Затем монтируются конструкции пирамидальной части.
10.10. С помощью полиспастов, верх которых закрепляется внутри пирамидальной части, а низ за стенд, выдвигается призматическая часть на высоту, достаточную для заводки очередной секции призматической части. В такой же последовательности заводится и поднимается ствол башни.
10.11. Технология выдвижки призматической части башни совместно с газоотводящим стволом производится только в случае, если это оговорено в проекте стальных конструкций башни.
10.12. Предельные отклонения законченных монтажом конструкций башен от проектного положения не должны превышать величин, указанных в таблице 10.2.
Таблица 10.2
┌─────────────────────────┬────────────────┬─────────────────────┐
│ Параметр │ Предельные │ Контроль │
│ │ отклонения │ (метод, объем, │
│ │ │ вид регистрации) │
├─────────────────────────┼────────────────┼─────────────────────┤
│Смещение оси ствола от │ │Измерительный, каждая│
│проектного положения, мм:│ │башня, геодезическая │
│ башни объектов связи │0,001 высоты │исполнительная схема │
│ │выверяемой точки│ │
│ │над фундаментом │ │
│ башни вытяжных труб │0,003 высоты │ │
│(одно- и многоствольные) │выверяемой точки│ │
│ │над фундаментом │ │
└─────────────────────────┴────────────────┴─────────────────────┘
11. МОНТАЖ ЛЕГКИХ ОГРАЖДАЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ КРОВЛИ И СТЕН

11.1. Установка стальных листовых гнутых профилей с трапециевидными гофрами (далее - гофрированные листы) при полистовой сборке кровли и стен должна проводиться по разметке, обеспечивающей фиксацию расчетной ширины профилированного листа (расстояния между осями крайних гофров), в соответствии со значениями, установленными ГОСТ 24045 и соответствующими ТУ, с точностью +/- 10 мм на ширину профилированного листа.
11.2. При выходе торцевых свесов несущего гофрированного листа кровли на фасад здания в случае установки фасадных торцевых гребенок отклонения от точности монтажа листа по его ширине не должны превышать +/- 4 мм.
11.3. Крепление гофрированных листов несущей обшивки кровли и стен к несущим элементам каркаса осуществляется с помощью самонарезающих или самосверлящих винтов либо пристрелкой дюбелями в соответствии с требованиями рабочей документации. В тех случаях, когда в документации не оговорен шаг крепежа, гофрированные листы должны крепиться к несущим элементам кровли в поперечном направлении через волну на промежуточных опорах и в каждой волне по периметру здания.
11.4. Крепление гофрированных листов кровли с помощью электрозаклепок допускается только в тех случаях, когда листы не окрашены и когда ширина полок несущих элементов (для стропильных ферм ширина полки одного из двух уголков пояса), на которые опирается гофрированный лист, более 100 мм.
11.5. В продольном направлении гофрированные листы крепятся между собой с помощью комбинированных заклепок или самонарезающих винтов, шаг крепежа - 500 мм, если это не оговорено проектной документацией.
11.6. Пароизоляция кровли должна быть уложена на нижний гофрированный лист с перехлестом отдельных листов пленки не менее 300 мм или склеена клейкой лентой. В случае прорывов пароизоляционной пленки повреждения должны быть заклеены заплатами из той же пленки, выходящими в стороны, за пределы повреждения, не менее чем на 250 мм.
11.7. Перед укладкой пароизоляции нижний настил кровли должен быть тщательно очищен щетками от грязи, пыли, стружки, льда, снега и воды.
11.8. Теплоизоляция укладывается в сухую погоду сплошным слоем. Минеральная вата или жесткие минераловатные плиты должны иметь естественную влажность. Теплоизоляция повышенной влажности должна быть предварительно высушена.
11.9. Верхний водозащитный слой кровли из гофрированных листов, если он не является несущим, крепится к тетивам кровли, уложенным по несущему настилу кровли из гофрированных листов, либо по жестким минераловатным плитам утеплителя с помощью самонарезающих или самосверлящих винтов, устанавливаемых с шагом не менее 400 мм на промежуточных тетивах и с шагом 200 мм по карнизным тетивам, если в рабочей документации нет других требований.
11.10. В продольном направлении верхние листы крепятся между собой глухими комбинированными заклепками либо самонарезающими и самосверлящими винтами с шагом
500 мм, если это не оговорено в рабочей документации.
11.11. Все продольные и поперечные стыки верхнего слоя кровли должны быть заделаны герметиком, за исключением тех случаев, когда продольный шов соседних листов закатывается в двойной фальцевый шов.
11.12. В случае некачественной постановки крепежа (срез стержня винта, обрыв головки, неплотная посадка и т.п.) рядом, на расстоянии не менее пяти диаметров стержня крепежа и не более 60 мм, устанавливается новый элемент крепления. В тех случаях, когда можно рассверлить старое отверстие, ставится винт большого диаметра. Старое отверстие в верхнем слое кровли заделывается герметиком, зашпатлевывается и окрашивается под цвет лакокрасочного покрытия листов кровли.
11.13. Во избежание повреждения лакокрасочного покрытия верхнего настила кровли при сверлении отверстий следует немедленно щетками удалять стружку с поверхности настила.
Работы на верхнем настиле, перемещение грузов и складирование следует вести с переносных деревянных мостков, распределяющих давление по верхнему настилу кровли.
11.14. Погрузочно-разгрузочные работы на монтаже кровли следует вести с помощью мягких фалов, траверс с вертикальными стропами либо другими способами, исключающими

повреждение листов и лакокрасочного покрытия.
11.15. Складирование гофрированных листов кровли на строительной площадке должно осуществляться на деревянных прокладках сечением не менее 50 на 100 мм, установленных на расстоянии не более 2500 мм. Пачки гофрированных листов могут быть уложены штабелями в составе не более двух ярусов.
11.16. При сроке хранения оцинкованных неокрашенных гофрированных листов на строительной площадке или на складе более двух недель их следует размещать под навесом или укрытыми пленкой от атмосферных осадков.
11.17. Монтаж стен и перегородок зданий из легких металлических панелей типа "сэндвич" и монопанелей вертикальной и горизонтальной разрезки следует вести преимущественно попанельно.
11.18. Строповку пакетов панелей допускается производить только за обвязки вертикально расположенными стропами.
11.19. Строповку "сэндвич"-панелей на монтаже следует проводить только с помощью гибких тканевых фалов либо другими способами, в том числе с помощью специальных траверс, исключающими обмятие металлических кромок панелей и повреждение лакокрасочного слоя.
11.20. Уплотняющие прокладки в вертикальных и горизонтальных стыках "сэндвич"-панелей следует укладывать до установки панелей.
11.21. Укрупнительную сборку стен из легких панелей в карты необходимо выполнять на стендах в зоне действия основного монтажного крана.
Предельные отклонения карт должны быть указаны в проекте. При отсутствии таких указаний предельные отклонения по длине и ширине - +/- 6 мм, по разности размеров диагоналей - 15 мм.
11.22. Все накладки горизонтальных и вертикальных стыков, а также угловые элементы панелей должны быть поставлены на герметик для исключения попадания влаги внутрь стыка.
11.23. При отсутствии в рабочей документации специальных требований по отклонениям смонтированных панелей стен и перегородок они не должны превышать величин, приведенных в таблице 11.1.
Таблица 11.1
┌────────────────────────────┬───────────┬───────────────────────┐
│ Параметр │Предельные │ Контроль │
│ │отклонения,│ (метод, объем, │
│ │ мм │ вид регистрации) │
├────────────────────────────┼───────────┼───────────────────────┤
│1. Отклонения от вертикали │ 0,001L │Измерительный, каждая │
│продольных кромок панелей │ │панель, журнал работ │
├────────────────────────────┼───────────┼───────────────────────┤
│2. Разность отметок концов │ │ То же │
│горизонтально установленных │ │ │
│панелей при длине панели, м:│ │ │
│ до 6 │ +/- 5,0 │ │
│ св. 6 до 12 включ. │ +/- 10,0 │ │
├────────────────────────────┼───────────┼───────────────────────┤
│3. Отклонения плоскости │ 0,002H │Измерительный, через │
│наружной поверхности │ │каждые 30 м стены по ее│
│стенового ограждения │ │длине, но не менее 3 │
│от вертикали │ │контрольных измерений, │
│ │ │журнал работ │
├────────────────────────────┼───────────┼───────────────────────┤
│4. Уступ между смежными │ 3 │Измерительный, каждая │
│гранями панелей из их │ │панель, журнал работ │
│плоскости │ │ │
├────────────────────────────┼───────────┼───────────────────────┤
│5. Толщина шва между │ +/- 5 │ То же │
│смежными панелями по длине │ │ │
└────────────────────────────┴───────────┴───────────────────────┘

12. ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ КОНСТРУКЦИЙ ОБЪЕКТА
ПРИ РЕКОНСТРУКЦИИ ДЕЙСТВУЮЩИХ ПРОИЗВОДСТВ
12.1. Реконструкция действующих производств должна производиться по комплексному рабочему проекту, составленному на основании заключения по обследованию технического состояния конструкций, оборудования, внутрицеховых коммуникаций, инженерных сетей, условий производства демонтажно-монтажных и строительных работ (загазованность, запыленность, взрыво- и пожароопасность, повышенный шум, стесненность и другие факторы).
12.2. Обследование технического состояния реконструируемого производства проводится генеральной проектной организацией с привлечением проектно-технологических организаций, специализирующихся на выполнении отдельных видов работ, например на монтаже и демонтаже стальных конструкций.
12.3. В состав комплексного рабочего проекта должен входить раздел по стальным конструкциям, разработанный до стадии технического проекта, являющегося основанием для разработки рабочих чертежей.
12.4. Для обеспечения наиболее технологических конструктивно-компоновочных решений стальных конструкций необходимо к проектированию реконструкции привлекать специалистов проектно-технологических организаций, специализирующихся на разработке технологии демонтажно-монтажных работ.
12.5. Проект производства по реконструкции разрабатывается генеральной проектной организацией на весь объем, предусмотренный комплексным рабочим проектом. По заказу генеральной проектной организации ППР на отдельные виды работ, в частности монтаж и демонтаж стальных конструкций, разрабатывается специализированной проектно- технологической организацией.
12.6. Перед началом работ в зоне реконструкции должны быть приняты меры безопасности:
- отключены энерго-, паро-, газо- и другие силовые коммуникации;
- защищены близлежащие производства от пыли, искр от резки и сварки;
- запрещены проходы людей, не связанных с реконструкцией.
12.7. Главное внимание при демонтажно-монтажных работах должно быть уделено:
- прочности и устойчивости конструкций, остающихся после демонтажа опорных и примыкающих к ним элементов;
- предотвращению падения конструкций при освобождении их креплений (болтов или сварки).
12.8. При замене покрытий без остановки производства работы следует вести на отдельных захватках. При этом разборку покрытия следует совмещать с монтажом новых конструкций.
12.9. Наряду с башенными, башенно-стреловыми и гусеничными кранами следует применять средства малой механизации, в том числе легкие передвижные, переставные, крышевые краны, подъемники, лебедки и другие средства малой механизации.
12.10. При соответствующем технико-экономическом обосновании для реконструкции объектов применяются вертолеты в соответствии с требованиями раздела 14 настоящих
Рекомендаций.
12.11. При демонтаже металлических колонн необходимо предусмотреть их освобождение от крепления к фундаментам. Обетонировку базы колонны вырубить, а анкерные болты при их неиспользовании срезать.
12.12. Временное крепление, обеспечивающее прочность и устойчивость демонтируемых элементов, следует снимать только после их строповки и легкого натяжения стропа.
12.13. Технологическая последовательность демонтажа и монтажа конструктивных элементов при реконструкции определяется ППР.
13. ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ КОНСТРУКЦИЙ ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ
ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ ПОСЛЕ АВАРИЙ И СТИХИЙНЫХ БЕДСТВИЙ
13.1. На территории аварийной зоны должны быть проведены следующие меры

безопасности:
- отключены электро-, газо-, паро- и другие силовые коммуникации;
- выставлено ограждение со знаками, запрещающими проход людей, не связанных с ликвидационными работами.
13.2. Для ликвидации аварийного состояния, разборки и расчистки завалов, растаскивания обрушившихся конструкций и оборудования, а также их демонтажа и монтажа заказчиком привлекаются на договорной основе строительные и монтажные организации.
13.3. Все указанные в 13.2 мероприятия выполняются по проекту производства ликвидационных работ, разработанному выездной бригадой генеральной проектной организации. Генеральная проектная организация в необходимых случаях привлекает на договорной основе выездную бригаду специалистов по демонтажно-монтажным работам проектно-технологических организаций. Специалисты выездной бригады постоянно находятся в районе стихийных бедствий и осуществляют авторский надзор за производством ликвидационных работ.
13.4. Указанный в 13.3 проект согласовывается с исполнителем строительно-монтажной организацией.
13.5. В местах, не доступных для подхода наземных кранов, возможно для выполнения работ, указанных в 13.2, использование вертолетов в соответствии с требованиями раздела 14 настоящих Рекомендаций.
13.6. Работы по ликвидации аварийного состояния, разборке и расчистке завалов, растаскиванию конструкций и их демонтажу выполняются с повышенными требованиями по безопасности: с использованием спецодежды, спецобуви, других средств индивидуальной защиты, включая в необходимых случаях защиту органов дыхания.
13.7. После ликвидации аварийного состояния, завалов и растаскивания конструкций с привлечением генеральной проектной организации составляют план восстановления, определив очередность пуска в эксплуатацию производств, и в зависимости от этого назначают очередность восстановительных работ.
13.8. Технология производства работ при восстановлении (монтаже) строительных конструкций определяется проектом производства работ, разработанным проектно- технологической организацией по заказу монтажной организации. При этом основным методом предусматривается монтаж укрупненными блоками или элементами.
13.9. Производство демонтажно-монтажных работ следует выполнять, как правило, вахтовым методом, непрерывно, по скользящему графику, обеспечивающему наибольшую загрузку монтажных механизмов.
13.10. Обследование стальных конструкций, как сохранившихся, так и обрушенных, на предмет их использования для дальнейшей эксплуатации проводит генеральная проектная организация, которая в необходимых случаях может привлекать для этой цели специалистов- монтажников проектно-технологических организаций.
13.11.
Для удобства монтажников следует максимально предусматривать механизированные средства подмащивания: автогидроподъемники, гидроподъемники с электроприводом и др., имеющие достаточный вылет люлек.
В отдельных случаях возможна установка гидроподъемников с помощью крана в места, доступные для прохода механизмов. Допускается применение специальных люлек, навешиваемых на крюк монтажного крана.
14. МОНТАЖ И ДЕМОНТАЖ КОНСТРУКЦИЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ ВЕРТОЛЕТОВ
14.1. Вертолетный монтаж конструкций при строительстве, реконструкции, восстановлении объектов, а также при демонтаже конструкций следует применять после оценки результатов технико-экономического обоснования, выполняемого проектно-технологической организацией, имеющей соответствующую лицензию. При этом критерием эффективности вертолетного монтажа по сравнению с традиционными методами является сокращение продолжительности монтажа и ускорение сроков ввода в эксплуатацию.
14.2. Грузоподъемные характеристики вертолетов приведены в таблице 14.1.

Таблица 14.1
Параметр Марка вертолетов
Ми-8 МВТ Ка-32 Ми-10К Ми-26
Масса груза, перевозимого на внешней подвеске (максимальная), кг
5000 5000 11000 20000
Грузоподъемность на монтажных работах (максимальная), кг
4000 4500 8500 18000 14.3. Проект производства работ (ППР) на вертолетный монтаж разрабатывается проектно- технологической организацией, имеющей кроме лицензии соответствующий государственный квалификационный сертификат специалистов.
В ППР должны быть проработаны:
- стройгенплан и схема монтажно-вертолетной площадки (МВП);
- разделение конструкций сооружения на монтажные блоки;
- обеспечение пространственной жесткости и устойчивости блоков на всех стадиях монтажа;
- удобство и малая грузоподъемность монтажных соединений блоков;
- система "ловителей", строповочных устройств;
- мероприятия по технике безопасности.
14.5. Монтажная организация совместно с разработчиками ППР согласовывает его с предприятием гражданской авиации (ГА), владеющим вертолетом.
14.6. Вызов вертолета непосредственно на объект за подписью руководителя организации объекта направляется в ГА.
14.7. Для проведения вертолетного монтажа организуется специальная площадка (МВП), расположение которой определяется в ППР.
14.8. Основные мероприятия, выполняемые по МВП:
- укрупнительная сборка блоков;
- установка направляющих и фиксирующих приспособлений;
- закрепление алюминиевых лестниц, подмостей и люлек;
- пробная строповка блоков краном для уточнения их массы и устойчивого пространственного положения;
- тренировочные полеты вертолета;
- строповка блока к вертолету;
- техническое обслуживание вертолета.
14.9. МВП и зона монтажа должны быть очищены от мусора, пыльную площадку следует полить водой, свежевыпавший снег убрать. Границы МВП должны быть ограждены флажками.
14.10. Объемные конструкции с большой парусностью во избежание их перемещения от воздушных потоков, возникающих от винтов вертолетов, следует закрепить.
14.11. Для выполнения вертолетного монтажа генподрядчик монтируемого объекта обязан получить от местных органов власти соответствующее разрешение, согласовать с ними мероприятия по обеспечению безопасности работ с учетом местных условий.
14.12. Для руководства подготовительными работами и непосредственно вертолетным монтажом приказом руководителя монтажной организации назначается ответственное лицо из числа опытных инженерно-технических работников.
14.13. Корректировку действий вертолета в период монтажного цикла осуществляет руководитель полета, назначенный из специалистов авиаотряда.
14.14. Оба руководителя в период монтажного цикла должны находиться рядом в удобном для наблюдения месте, имея переносные радиостанции и бинокли.
14.15. Руководитель работ совместно с руководителем полетов и командиром вертолета до начала работ обязаны провести под роспись инструктаж с бригадой монтажников по технике безопасности.
14.16. Вертолет с помощью системы ориентации груза или с помощью монтажников производит грубое наведение монтируемого блока в зону монтажного соединения. Точную

установку блока обеспечивают фиксирующие направляющие и "ловители", закрепленные на указанных соединениях.
14.17. Строповку блоков следует осуществлять с помощью внешних подвесок, входящих в комплект оборудования вертолета и комплекта монтажных стропов.
14.18. Расстроповку блоков следует производить по команде руководителя полетов, после получения им от руководителя монтажа информации о правильности и надежности установки конструкций.
14.19. Технология монтажа, включая подготовительные работы, должна обеспечить максимально возможную загрузку вертолета по времени.
15. БОЛТОВЫЕ МОНТАЖНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
15.1. Монтажные соединения без контролируемого натяжения болтов
15.1.1. К монтажным соединениям без контролируемого натяжения болтов относятся срезные, в которых внешние усилия воспринимаются за счет сопротивления болтов срезу и соединяемых элементов смятию.
15.1.2. Под гайки болтов необходимо устанавливать не более одной круглой шайбы (ГОСТ
11371). Допускается установка одной такой же шайбы под головку болта. В необходимых случаях следует устанавливать косые шайбы (ГОСТ 10906).
15.1.3. При сборке соединений отверстия в деталях конструкций должны быть совмещены и зафиксированы от смещения деталей сборочными пробками (не менее двух), а собранные пакеты плотно стянуты болтами. В соединениях с двумя отверстиями сборочную пробку устанавливают в одно из них.
15.1.4. Максимальная разница между номинальными диаметрами отверстия и болта в срезных соединениях не должна превышать 3 мм.
15.1.5. В собранном пакете болты заданного в проекте диаметра должны пройти в 100% отверстий. Допускается прочистка 20% отверстий сверлом, диаметр которого равен диаметру отверстия, указанному в проекте. В срезных соединениях допускается чернота (несовпадение отверстий в смежных деталях собранного пакета): до 1 мм - в 50% отверстий и до 1,5 мм в 10% отверстий.
В соединениях, где болты установлены конструктивно, чернота не должна превышать разности диаметров отверстия и болта.
15.1.6. Резьба болтов не должна входить вглубь отверстия более чем наполовину толщины крайнего элемента пакета со стороны гайки.
15.1.7. Решения по предупреждению самоотвинчивания гаек - постановка пружинной шайбы (ГОСТ 6402) или контргайки - должны быть указаны в проекте. Применение пружинных шайб не допускается при овальных отверстиях.
15.1.8. Гайки и контргайки следует закручивать до отказа от середины соединения к его краям.
15.1.9. Плотность стяжки собранного пакета надлежит проверять щупом толщиной 0,3 мм, который в пределах зоны, ограниченной шайбой, не должен проходить между собранными деталями на глубину более 20 мм. Стержень болта должен выступать из гайки не менее чем на 3 мм.
15.1.10. Качество затяжки постоянных болтов следует проверять отстукиванием их молотком массой 0,4 кг, при этом болты не должны смещаться.
15.2. Монтажные соединения на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением
15.2.1. К монтажным соединениям на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением относятся: фрикционные или сдвигоустойчивые соединения, в которых внешние усилия воспринимаются за счет сопротивления сил трения, возникающих по контактным плоскостям соединяемых элементов от предварительного натяжения болтов; фрикционно- срезные соединения, в которых внешние усилия воспринимаются, главным образом, за счет преодоления сопротивления сжатию фланцев от предварительного натяжения высокопрочных болтов.
15.2.2. Фрикционные и фрикционно-срезные соединения

15.2.2.1. Во фрикционных и фрикционно-срезных соединениях соприкасающиеся поверхности деталей должны быть обработаны способом, предусмотренным в проекте. С поверхностей, подлежащих обработке, необходимо предварительно удалить масляные загрязнения.
Состояние поверхностей после обработки и перед сборкой следует контролировать и фиксировать в журнале.
До сборки соединений обработанные поверхности необходимо предохранять от попадания на них грязи, масла, краски и образования льда. При несоблюдении этого требования или начале сборки соединения по прошествии более трех суток после подготовки поверхностей их обработку следует повторить.
15.2.2.2. Перепад поверхностей (депланация) соединяемых элементов свыше 0,5 и до 3 мм должен быть ликвидирован механической обработкой с образованием плавного скоса с уклоном не круче 1:10.
При перепаде свыше 3 мм необходимо устанавливать прокладки требуемой толщины, обработанные тем же способом, что и детали соединения. Применение прокладок требует согласования с организацией-разработчиком проекта.
15.2.2.3. Отверстия в деталях при сборке должны быть совмещены и зафиксированы от смещения пробками. Число пробок определяют расчетом на действие монтажных нагрузок, но их должно быть не менее 10% при числе отверстий 20 и более и не менее двух при меньшем числе отверстий.
В собранном пакете, зафиксированном пробками, допускается чернота (несовпадение отверстий), не препятствующая свободной, без перекоса постановке болтов. Калибр диаметром на 0,5 мм больше номинального диаметра болта должен пройти в 100% отверстий каждого соединения.
Допускается прочистка отверстий плотно стянутых пакетов сверлом, диаметр которого равен номинальному диаметру отверстия, при условии, что чернота не превышает разницы номинальных диаметров отверстия и болта.
Применение воды, эмульсий и масла при прочистке отверстий запрещается.
15.2.2.4. Максимальная разность номинальных диаметров отверстий и болтов допускается: для фрикционных соединений - не более 6 мм, для фрикционно-срезных - не более 3 мм.
15.2.2.5. Заданное проектом усилие натяжения высокопрочных болтов следует обеспечивать закручиванием гайки требуемым расчетным крутящим моментом (натяжение по моменту закручивания).
Допускается осуществлять натяжение высокопрочных болтов по углу поворота гайки. Этот способ допустим только для болтов диаметром 24 мм с временным сопротивлением разрыву не менее 1100 МПа при толщине стягиваемых деталей до 140 мм и числе тел в пакете до 7.
Допускается применение других способов натяжения высокопрочных болтов, гарантирующих получение заданного усилия их натяжения. Каждый из этих способов должен быть представлен в специальных технических условиях в чертежах металлических конструкций (КМ).
15.2.2.6. Расчетный момент закручивания М, необходимый для натяжения болта, следует определять по формуле
М = K x P x d, H x м, (1) где K - среднее значение коэффициента закручивания, установленное для каждой партии болтов в сертификате предприятия-изготовителя либо определяемое на монтажной площадке с помощью контрольных приборов в соответствии с требованиями ГОСТ 22356;
P - расчетное усилие натяжения болта, заданное в рабочих чертежах, кН; d - номинальный диаметр болта, мм.
15.2.2.7. Натяжение болтов с регулированием усилий по величине крутящего момента осуществляют в два этапа: на первом этапе болты затягивают при помощи гайковертов на 50 - 80% расчетного усилия для обеспечения плотности деталей пакета; на втором - болты дотягиваются до полного расчетного усилия динамометрическими ключами статического действия с контролем натяжения по величине прикладываемого крутящего момента.

Применение на втором этапе натяжения инструмента динамического действия (ударно- импульсные, редкоударные и т.п.) не допускается.
При натяжении болтов за их головку величину крутящего момента следует увеличивать на
5%.
15.2.2.8. Натяжение болтов по углу поворота гайки следует производить в следующем порядке:
- затянуть вручную все болты в соединении до отказа монтажным ключом с длиной рукоятки
0,3 м;
- повергнуть гайки болтов на угол 180° +/- 30°.
15.2.2.9. Натяжение болтов следует контролировать:
- при числе болтов в соединении до 4 - все болты, от 5 до 9 - не менее трех болтов, 10 и более - 10% болтов, но не менее трех в каждом соединении;
- фактический момент закручивания должен быть не менее расчетного, определенного по формуле (1), и не превышать его более чем на +15%. Отклонение угла поворота гайки допускается в пределах +/- 30°;
- при обнаружении хотя бы одного болта, не удовлетворяющего этим требованиям, контролю подлежит удвоенное число болтов. В случае обнаружения при повторной проверке одного болта с меньшим значением крутящего момента или с меньшим углом поворота гайки должны быть проверены все болты с доведением момента закручивания или угла поворота гайки до требуемой величины;
- порядок натяжения болтов должен исключать образование неплотностей в стягиваемых пакетах. Щуп толщиной 0,3 мм не должен входить в зазоры между деталями соединения.
15.2.3. Фланцевые соединения
15.2.3.1. Подготовку контактных поверхностей фланцев следует осуществлять в соответствии с указаниями проектной документации. При отсутствии таких указаний контактные поверхности очищают ручными или механическими стальными щетками от грязи, наплывов грунтовки и краски, рыхлой ржавчины, снега и льда.
15.2.3.2. Во фланцевых соединениях следует применять болты только исполнения ХЛ, а также гайки, шайбы к ним, выполненные в соответствии с требованиями ГОСТ 22353, ГОСТ 22356.
15.2.3.3. Натяжение высокопрочных болтов фланцевых соединений следует выполнять от наиболее жесткой зоны (жестких зон) к его краям.
15.2.3.4. Натяжение высокопрочных болтов фланцевых соединений следует осуществлять только по месту закручивания, величина которого определяется по формуле
М = 0,9 x K x P x d, H x м. (2)
Отклонение фактического момента закручивания от момента, определяемого по формуле
(2), должно быть не менее расчетного и не превышать его более чем на 10%.
15.2.3.5. Качество выполнения фланцевых соединений ответственное лицо проверяет путем пооперационного контроля. Контролю подлежит:
- качество подготовки (расконсервации) болтов; качество подготовки контактных поверхностей фланцев;
- соответствие устанавливаемых болтов, гаек, шайб требованиям ГОСТ 22353 - ГОСТ 22356, а также требованиям, указанным в проектной документации;
- наличие шайб под гайками и головками болтов; длина части болта, выступающей над гайкой;
- наличие клейма монтажника, осуществляющего сборку соединения.
15.2.3.6. Контроль усилия натяжения следует осуществлять во всех установленных высокопрочных болтах тарированными динамометрическими ключами. Контроль усилия натяжения следует производить не ранее чем через 8 ч после выполнения натяжения всех болтов соединений, при этом усилия в болтах должны соответствовать значениям, указанным в таблице
15.1. Если при контроле обнаружатся болты, не отвечающие этому условию, то усилие натяжения этих болтов должно быть доведено до требуемого значения.

Таблица 15.1
┌────────────────────────────────────────────────────────────────┐
│ Усилие натяжения болтов (контролируемое), кН (тс) │
├────────────────────────────────────────────────────────────────┤
│ номинальные диаметры высокопрочных болтов с временным │
│ сопротивлением не менее 1100 МПа (110 кгс/мм2), │
│ исполнения ХЛ по ГОСТ 22353 - ГОСТ 22356 │
├─────────────────────┬─────────────────────┬────────────────────┤
│ М20 │ М24 │ М27 │
├─────────────────────┼─────────────────────┼────────────────────┤
│ 167 (17) │ 239 (24,4) │ 312 (31,8) │
└─────────────────────┴─────────────────────┴────────────────────┘
15.2.3.7. Документация, предъявляемая при приемке готового объекта, кроме предусмотренной п. 1.22 СНиП 3.03.02, должна содержать сертификаты или документы завода- изготовителя, удостоверяющие качество стали фланцев, болтов, гаек и шайб, документы завода- изготовителя о контроле качества сварных соединений фланцев с присоединяемыми элементами, журнал контроля за выполнением монтажных фланцевых соединений на высокопрочных болтах.
15.3. Общие требования к выполнению монтажных соединений на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением
15.3.1. Подготовку и сборку соединений необходимо проводить под руководством лица
(мастера, прораба), назначенного приказом по монтажной организации ответственным за выполнение этого вида соединения на объекте.
15.3.2. К выполнению соединений допускаются рабочие, прошедшие специальное обучение, подтвержденное соответствующим удостоверением.
15.3.3. Запрещается применение болтов, не имеющих на головке заводской маркировки временного сопротивления, клейма предприятия-изготовителя, условного обозначения номера плавки, а на болтах климатического исполнения - букв "ХЛ".
15.3.4. Перед сборкой соединений болты, гайки и шайбы должны быть подготовлены.
Традиционный способ подготовки метизов должен включать: очистку от грязи и ржавчины; прогонку резьбы отбракованных болтов и гаек; нанесение смазки. Нанесение тонкого слоя смазки следует производить путем кипячения их в воде с последующей промывкой в смеси, состоящей из
85% неэтилированного бензина и 15% машинного масла.
Подготовленные таким образом метизы к постановке следует хранить в закрытых ящиках не более 10 дней. При превышении этого срока метизы должны быть обработаны повторно.
15.3.5. Перед сборкой соединений метизы с целью снижения коэффициента закручивания следует подготавливать с применением способа парафинированного покрытия. Очистку крепежных изделий и нанесение на них покрытия необходимо выполнять в следующей последовательности:
- высокопрочные болты и гайки уложить в сетчатый контейнер и установить его в ванну с кипящим раствором моющего средства (МС15, концентрация 15 г/дм3; МС8, концентрация 20 г/дм3; кальцинированная сода, концентрация 30 г/дм3) и выдержать в течение 20 мин;
- нанести покрытие путем 3 - 4-кратного погружения контейнера с горячими очищенными крепежными изделиями (каждое погружение 1 - 2 мин) в ванну с расплавленным парафиновым составом (70 - 80 °C), состоящим из следующих компонентов, % по массе: парафин марки Т (ГОСТ 23683) 90 +/- 1,0, атактический полипропилен 10 +/- 0,5;
- извлечь контейнер из ванны с расплавленным парафиновым составом и охладить до температуры окружающей среды;
- обработанные крепежные изделия уложить в тару для подачи на рабочее место.
На таре указать типоразмер обработанных крепежных изделий, дату обработки, номера сертификатов и партий. Крепежные изделия с покрытием можно хранить в защищенном от атмосферных воздействий месте до четырех месяцев. Крепежные изделия, промытые в моющем растворе, можно хранить в тех же условиях не более 10 сут.

15.3.6. Для всех типов соединений под головку болта и гайку должно быть установлено по одной шайбе. Допускается для фрикционных соединений при разности диаметров отверстия и болта не более 4 мм установка одной шайбы только под элемент (гайку или головку болта), вращение которого обеспечивает натяжение болта. Выступающая за пределы гайки часть стержня болта должна иметь не менее одной нитки резьбы.
15.3.7. Для всех типов болтовых соединений запрещается закрепление гаек путем забивки резьбы болта или приварки их к стержню болта.
15.3.8. Для соединений с контролируемым натяжением высокопрочных болтов после окончания их сборки старший рабочий-сборщик (бригадир) обязан в предусмотренном месте поставить клеймо (присвоенный ему номер или знак).
15.3.9. После контроля натяжения и приемки соединения все наружные поверхности, включая головки болтов, гайки и выступающие из них части резьбы болтов, должны быть очищены, огрунтованы, окрашены, а щели в местах перепада толщин и зазоры в стыках зашпатлеваны.
15.3.10. Все работы по натяжению и контролю натяжения следует регистрировать в журнале выполнения соединений на болтах с контролируемым натяжением в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01.
16. СПЕЦИАЛЬНЫЕ МОНТАЖНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
16.1. К специальным монтажным соединениям (СМС) относятся:
- пристрелка высокопрочными дюбелями;
- постановка самонарезающих и самосверлящих винтов;
- совместное пластическое деформирование кромок;
- контактная точечная сварка;
- электрозаклепки;
- фальцовка продольных кромок.
16.2. Характерной особенностью СМС является то, что для их выполнения достаточно одностороннего подхода к соединяемым элементам конструкций.
16.3. Конструктивной особенностью СМС является наличие в пакете соединяемых элементов хотя бы одного элемента толщиной около 1 мм.
16.4. Типы СМС приведены в таблице 16.1.
Таблица 16.1
Технологи- ческий процесс
СМС на опоре
СМС с продольным соединением кромок безметизные на метизах безметизные на метизах
Автономный
(ручной)
- Высокопроч- ные дюбели
Контактная точечная сварка
Комбиниро- ванные заклепки
Фальцовка ручная
С энергети- ческими ком- муникациями
Точечная сварка, элект- розаклепки
Самонареза- ющие винты
Фальцовка механическая
-
16.5. Основной областью применения СМС является закрепление ограждающих конструкций зданий и сооружений. В отдельных случаях допускается применение СМС для закрепления конструкций, совмещающих ограждающие и несущие функции (диафрагмы жесткости, мембранно-каркасные конструкции).
16.6. Применение того или иного типа СМС указывается в проекте стальных конструкций данного монтируемого объекта.
16.7. Основные конструктивные формы СМС с указанием действия сил приведены на

рисунке 16.1. a b c d a - фрагмент конструкции покрытия со стальным профилированным настилом и схема действия сил на опорах
(1 - соединения в среднем участке; 2 и 3 - соединения соответственно по продольным и поперечным полкам;
4 - соединения в месте пресечения продольных и поперечных

полок); b - схема соединений по продольным полкам
(1 и 1' - при расположении полок внахлест в нижнем и верхнем положениях соответственно для утепленных и холодных покрытий; 2 и 2' - простой стоячий и лежачий фальцы; 3 и 3' - варианты двойного фальца); c - сдвигоустойчивые элементы
(1 и 1' - на высокопрочных дюбелях; 2 - на контактной сварке;
2' - на дуговой сварке); d - фрагмент трехслойной стеновой панели на самосверлящем винте
Рисунок 16.1. Конструктивные формы СМС
16.8. Монтажная точечная сварка не допускается при соединении разнородных металлов и элементов с неметаллическими покрытиями и прокладками.
16.9. Допускаемые сочетания толщин и прочности соединяемых стальных элементов на высокопрочных дюбелях для пристрелки по стали приведены в таблице 16.2.
Таблица 16.2
┌───────────┬────────────────────────────────────────────────────────┐
│ Опорный │ Суммарная толщина присоединяемых элементов t, │
│элемент t ,│ мм (не выше) │
│ 0 ├────────────────────────────────────────────────────────┤
│ мм │ нормативное временное сопротивление стали │
│ │ опорного элемента, Н/мм │
│ ├──────┬─────────┬─────────┬─────────┬─────────┬─────────┤
│ │До 380│380 - 440│440 - 460│460 - 520│520 - 600│600 - 700│
├───────────┼──────┴─────────┴─────────┴─────────┴─────────┴─────────┤
│Св. 3 до 4 │ 4 │
├───────────┼──────────────────────────────────────────────┬─────────┤
│ " 4 " 6 │ 6 │ 4 │
├───────────┼──────┬───────────────────┬───────────────────┼─────────┤
│ " 6 " 8 │ 8 │ 6 │ 4 │ рисунок │
├───────────┼──────┴───────────────────┼─────────┬─────────┴─────────┤
│ " 8 " 10 │ 6 │ 4 │ рисунок │
├───────────┼──────────────────────────┼─────────┴───────────────────┤
│ " 10 " 16 │ 4 │ рисунок │
├───────────┼──────┬───────────────────┴─────────────────────────────┤
│ " 16 " 20 │ 4 │ рисунок │
├───────────┼──────┴─────────────────────────────────────────────────┤
│ " 20 │ рисунок │
├───────────┴────────────────────────────────────────────────────────┤
│ Примечания. 1. Условие t > t обязательно. │
│ 0 │
│ 2. Материал присоединяемых элементов - Ст, Al. │
│ 3. Допускается расположение между металлическими элементами │
│неметаллических прокладок. │
│ 4. Номинальный типоразмер высокопрочного дюбеля │
│d x L = 4,5 x 28 мм. │
│ 4.1. При t = 3 - 4 мм применять легкий (с номинальным │
│ 0 │
│диаметром d = 3,7 мм) дюбель. │
│ 4.2. При толщине присоединяемых элементов t = 6 - 8 мм │
│применять дюбель длиной L = 30 - 35 мм. │
│ 5. Заштриховано: граничная область применения дюбеля высшего │
│качества; только такой дюбель допускается для крепления │
│сдвигоустойчивых элементов 1 и 1' (рисунок 16.1, c). │
└────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

16.10. Для самонарезающих и самосверлящих винтов допускаемое временное сопротивление стали опорного элемента не должно превышать 450 Н/мм2.
16.11. Толщина присоединяемых элементов определяется длиной стержня винта и может достигать 230 мм, например, для трехслойных стеновых панелей.
16.12. Толщина опорного стального элемента для самонарезающих винтов d = 5 - 6 мм ограничивается 2 - 3d винта.
16.13. Суммарная толщина t соединяемых элементов для соединений на комбинированных заклепках с длиной корпуса 8 - 10 мм ограничивается значением 5 мм. Комбинированные заклепки применяют преимущественно для соединения продольных полок тонкостенных элементов. При значительных монтажных зазорах, наличии прокладок и большем значении t следует применять заклепки с длиной корпуса 12 - 16 мм.
16.14. Допускаемые сочетания толщин соединяемых элементов для СМС схематично сведены на рисунке 16.2.
Ф - фальцовка; ВД - дюбель высокопрочный
(1, 2 и 3 - соответственно "легкий", обыкновенного качества и высшего качества);
ССВ - самосверлящий винт; СНВ - самонарезающий винт;
КЗ - комбинированная заклепка; КТС - контактная точечная сварка; ЭЗ - электрозаклепки
Рисунок 16.2. Область применения СМС в зависимости от сочетания толщин соединяемых элементов
16.15. Для выполнения дюбельных соединений пристрелкой пороховыми пистолетами или ударами пневмоимпульсного молотка требуется энергия до 1 кДж.
Варианты комплекта для пристрелки высокопрочными дюбелями приведены в таблице 16.3.
Таблица 16.3
Тип поршневого порохового пистолета
Марка пистолета
Форма расходных материалов
Техническая производи- тельность, выстр./мин высокопроч- ные дюбели индустриаль- ные патроны
Однозарядный ПЦ84, ПЦ84С Россыпью Россыпью До 3
Полуавтома- тический
DX450,
SA250
" Кассетиро- ванные
До 6
Автоматичес- кий
DX750M,
Beto400
Кассетиро- ванные " До 9 16.16. Комплект для пристрелки включает:
- поршневой пистолет ПЦ84 (специализированный по стали), ПЦ84У (универсальный);

- высокопрочные дюбели обыкновенного качества ДЛ 3,7 x 25 с патронами кольцевого воспламенения марок 6,8/18 Дi или 6,8/11i. При толщинах опорного элемента от 5 до 10 мм допускается применять дюбель-гвоздь рифленый марки ДГР 4,5 x 30.
16.17. В случае применения пневмоимпульсного молотка рекомендуется использовать комплект "Pneutek Inc." производства США.
16.18. Для выполнения соединений на самонарезающих винтах и комбинированных заклепках рекомендуется применять:
- самонарезающие винты с диаметром стержня 6 мм;
- шайбы металлические для болтов М6, неметаллические уплотнительные марки ШУ-6С или уплотнительные ступенчатые ШУ-6С для винтов типа ВСМ;
- заклепки комбинированные марок ЗК1-4,8 x L, ЗК2-4,5 x L длиной 8, 10 и 12 мм;
- машины сверлильные;
- шуруповерты электрические для завинчивания метизов с резьбой до 6 мм;
- сверла для образования отверстий согласно таблице 16.4.
Таблица 16.4
┌───────────────────────────┬─────────────────────┬──────────────┐
│Наименование и марка метиза│ Диаметр сверла для │ Предельное │
│ │постановки метиза, мм│отклонение, мм│
├───────────────────────────┼─────────────────────┼──────────────┤
│Заклепка комбинированная: │ │ │
│ ЗК2-4,5 x L │ 4,6 │ +0,16 │
│ ЗК1-4,8 x L │ 4,9 │ │
├───────────────────────────┼─────────────────────┼──────────────┤
│Винт самонарезающий мет- │ 5,3 │ │
│чиковый типа ВСМ 6 x L │ │ │
├───────────────────────────┼─────────────────────┼──────────────┤
│Винт самонарезающий типа │ │ │
│ВС6 x L при толщине t + t,│ │ │
│ 0 │ │ │
│мм: │ │ │
│ 3 - 4 │ 5,4 │ +0,10 │
│ 5 - 6 │ 5,5 │ │
│ 7 - 8 │ 5,6 │ │
│ 9 - 10 │ 5,7 │ │
└───────────────────────────┴─────────────────────┴──────────────┘
16.19. Фальцевые соединения, получаемые совместным пластическим деформированием тонкостенных элементов по продольным полкам, применяются при производстве ограждающих конструкций как на фасадах зданий, так и на кровле. Основное достоинство фальцевых соединений - герметичность, достигаемая за счет непрерывности продольного шва и использования кляммеров - своеобразных закладных элементов.
Для получения фальцевого соединения используются профили, получаемые прокаткой из рулонной оцинкованной стали (толщина 0,5 - 1,0 мм), как на месте монтажа (в этом случае длина профиля равна длине ската кровли или высоте фасада), так и заводские заготовки мерной длины со специально подготовленными продольными кромками.
Кляммеры, закрепленные на элементах каркаса или прогонах с шагом от 0,7 до 1,5 м, фальцуются одновременно с выполнением шва. Конструкции кляммер имеют как жесткое, так и подвижное в направлении шва крепление, допускающее температурное удлинение профиля.
Монтаж профилей производится порядно на всю длину фасада или ската кровли с установкой кляммеров с шагом 0,7 - 1,5 м после каждого ряда. После укладки следующего ряда необходимо добиться полного совмещения кромок смежных профилей и установить прихватки с использованием ручных фальцовочных клещей до производства машинной закатки.
17. СВАРКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
КОНСТРУКЦИЙ ДЛЯ ОБЪЕКТОВ ПОВЫШЕННОГО УРОВНЯ ОТВЕТСТВЕННОСТИ

17.1. Общие положения
17.1.1. К повышенному уровню ответственности относятся здания и сооружения, отказы которых могут привести к тяжелым экономическим, социальным и экологическим последствиям: производственные здания с пролетом 100 м и более, сооружения связи высотой 100 м и более, жилые и общественные здания и сооружения высотой 100 м и более, аттракционы, а также уникальные здания и сооружения.
17.1.2. Сборку и сварку при монтаже стальных строительных конструкций необходимо выполнять по специально разработанному и утвержденному проекту производства сварочных работ (ППСР) или другой технологической документации в виде технологических карт, инструкций и т.п., в которой должны учитываться особенности конструкций сооружаемого объекта и технологии строительно-монтажных работ.
17.1.3. Технологическая документация должна включать: организацию сварочных работ, требования к основным и сварочным материалам, сварочному и вспомогательному оборудованию, указания по сборке конструкций, технологию сварки, контроль качества производства сварочных работ, технологию исправления дефектов в сварных соединениях и основные положения по технике безопасности при выполнении сварочных работ.
17.1.4. Документация должна быть разработана специализируемой организацией, имеющей лицензию на проектирование организации и технологии сварочных работ при монтаже стальных строительных конструкций.
17.1.5. Руководство сварочными работами должен осуществлять аттестованный специалист сварочного производства, имеющий соответствующий квалификационный сертификат с областью распространения на строительные металлические конструкции.
17.1.6. К сварке особо ответственных конструкций допускаются аттестованные электросварщики не ниже V разряда, имеющие удостоверение, область распространения которого соответствует технологии сварки при монтаже конструкций.
17.1.7. Руководитель сварочных работ и сварщики должны быть аттестованы в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства", действующими в строительстве.
17.1.8. До начала сварочных работ необходимо провести аттестацию разработанной технологии сварки на контрольных сварных соединениях, выполненных в строительно-монтажных условиях. Сварщики должны изучить технологию сварки и пройти испытание посредством сварки контрольных (пробных) образцов по аттестованной технологии.
17.1.9. Сварочные участки должны быть укомплектованы необходимым оборудованием, сборочно-сварочными стендами, сборочными приспособлениями, оснасткой, инструментами, материалами и необходимой технической и исполнительной документацией.
17.1.10. Сварку разрешается производить только при условии надежной защиты зоны сварки и рабочего места сварщика от сильного ветра и атмосферных осадков.
При ручной дуговой сварке покрытыми электродами и механизированной сварке самозащитной порошковой проволокой скорость ветра в зоне горения дуги не должна превышать
6 м/с, при автоматизированной сварке под флюсом - 3 м/с, при механизированной сварке в защитных газах - 2 м/с.
17.1.11. К сварке собранного узла и соединения разрешается приступать после его принятия специалистом по сварке (мастером, прорабом) от прораба (мастера) по монтажу конструкций с оформлением акта сдачи-приемки и выдачи задания сварщику.
17.1.12. В процессе производства сварочных работ специалист по сварке должен вести "Журнал сварочных работ", составлять исполнительные схемы сборки и сварки узлов, осуществлять визуальный и измерительный контроль качества сварных соединений, оформлять протоколы, акты промежуточной сдачи-приемки сварных узлов и конструкций.
17.2. Основные и сварочные материалы
17.2.1. В качестве основных материалов при изготовлении и монтаже конструкций для

объектов повышенного уровня ответственности используется горячекатаный металлопрокат из углеродистых и низколегированных сталей нормальной и высокой прочности по ГОСТ 27772, ГОСТ
19281 и техническим условиям.
Весь прокат должен поставляться с гарантией свариваемости и сертификатами качества завода-изготовителя.
17.2.2. При монтаже стальных конструкций необходимо применять сварочные материалы, указанные в проектной документации и соответствующие требованиям стандартов и технических условий. Сварочные материалы должны поставляться с сертификатами качества.
17.2.3. Каждая партия поступивших сварочных материалов должна быть подвергнута входному контролю и принята по акту.
17.2.4. Перед использованием сварочные материалы необходимо прокаливать в электрических печах по заданному режиму, хранить в сушильных шкафах или герметичной таре.
17.2.5. Прокаленные сварочные материалы на рабочие места следует подавать в количестве, необходимом для работы в течение 4 ч в плотно закрытой таре: электроды - в специальных термопеналах, порошковую проволоку и флюс - в закрытых металлических бочках или упаковке из водонепроницаемого материала.
17.3. Сварочное оборудование
17.3.1. Тип сварочного оборудования необходимо выбирать в зависимости от способа сварки, условий и особенностей выполнения сварочных работ и заданных параметров технологического процесса сварки.
17.3.2. Оборудование для сварки должно обеспечивать выполнение качественных сварных соединений по заданному технологическому процессу, стабильность и возможность контроля и регулирования параметров режима сварки.
17.3.3. Контроль работы оборудования и поверку измерительных приборов следует выполнять в соответствии с действующей в строительно-монтажной организации системой обеспечения качества производства.
17.3.4. В монтажных условиях сварочное оборудование необходимо располагать под навесами, в специально оборудованных помещениях или в переносных машзалах. Баллоны с защитными газами и пускорегулирующую аппаратуру также следует располагать в помещениях.
17.3.5. Сварку ответственных соединений необходимо выполнять с использованием источников питания постоянного тока.
17.4. Сборка конструкций под сварку
17.4.1. Монтаж и сборку конструкций следует производить в соответствии с требованиями проектной и технологической документации, СНиП 3.03.01 и стандартов.
17.4.2. Укрупнительную сборку конструкций на монтажной площадке необходимо выполнять с использованием специальных стендов после их выверки, контроля геометрических размеров и геодезического контроля.
17.4.3. Укрупнительные и монтажные стыки под сварку следует собирать с помощью сборочно-сварочных приспособлений, стяжных тавров, упоров, скоб и других фиксирующих устройств.
Временное закрепление собираемых элементов необходимо производить с использованием болтов нормальной прочности, фиксирующих скоб и прихваток. Перенос и кантовка узлов, собранных только на прихватках без применения приспособлений, обеспечивающих неизменяемость их формы, не допускаются.
17.4.4. Предельные отклонения геометрических размеров собранных конструкций и узлов не должны превышать допустимые отклонения, приведенные в проектной документации.
17.4.5. Разделка кромок и конструктивные элементы собранных под сварку соединений должны соответствовать требованиям проектной и технологической документации и ГОСТ 14771,
ГОСТ 23518, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 16037.
Требуемая величина зазора при сборке под ручную дуговую сварку монтажных стыковых

соединений указана в таблице 17.1.
Таблица 17.1
Толщина металла, мм
Величина зазора в стыковых соединениях, собранных под сварку, мм без подкладок на остающейся подкладке
<= 8 2 +/- 1 3 +/- 1 8 - 14 3 +/- 1 4 +/- 1 15 - 20 3 +/- 1 5 +/- 1
>20 4 +/- 1 6 +/- 1 17.4.6. Свариваемые кромки и прилегающие к ним участки шириной не менее 20 мм должны быть очищены от влаги, масла, окалины, ржавчины и других загрязнений до чистого металла. Кромки не должны иметь заусенцев, вырывов, расслоений, трещин и других дефектов.
17.4.7. При сборке стыковых соединений необходимо приварить начальные и выводные планки, которые должны быть срезаны после окончания сварки.
17.4.8. При выполнении прихваток предъявляются следующие требования:
- прихватки располагать в местах расположения швов, за исключением мест их пересечения;
- к технологии выполнения и качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к сварным швам;
- прихватки элементов из высокопрочных сталей выполнять с местным предварительным подогревом до рекомендуемой температуры;
- высота прихваток должна быть 3 - 4 мм при толщине металла t = 6 - 15 мм, 5 - 6 мм при t =
16 - 25 мм и 8 - 10 мм при t > 25 мм, длина - 50 - 100 мм, расстояние между прихватками - 300 -
500 мм.
17.5. Сварка
17.5.1. Сварку конструкций необходимо выполнять в соответствии с требованиями технологии сварки и настоящих Рекомендаций.
17.5.2. Основные способы сварки, используемые при монтаже конструкций:
- ручная дуговая сварка покрытыми электродами - является универсальным и основным способом сварки для выполнения швов во всех пространственных положениях при укрупнении и монтаже конструкций;
- механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой - применяется преимущественно для выполнения соединений в нижнем положении при укрупнении конструкций внизу и для сварки протяженных швов на проектной отметке;
- механизированная сварка в защитных газах проволокой сплошного сечения - применяется при укрупнительной сварке конструкций в нижнем положении с защитой зоны сварки от ветра;
- автоматизированная сварка под флюсом - применяется для сварки прямолинейных протяженных швов в нижнем положении при укрупнении листовых заготовок и конструкций.
17.5.3. Детальная технология сварки должна быть изложена в ППСР, технологических картах, инструкциях и т.п.
17.5.4. Технология сварки монтажных соединений конструкций должна включать:
- графическое изображение свариваемых узлов и типы сварных соединений;
- таблицы сварных швов и соединений;
- последовательность сборки свариваемых узлов и конструкций;
- форму, геометрические размеры и пространственное положение швов, схемы заполнения сечения швов, площадь сечения и последовательность выполнения каждого валика;
- указания по технологии сварки, включая требования к подогреву металла сварных соединений;
- таблицы рациональных параметров режима сварки;
- технику сварки, включая способы выполнения швов и направление сварки.

17.5.5. При разработке технологии сварки соединений и конструкций необходимо использовать конструктивные, металлургические и технологические способы обеспечения надежной трещиностойкости, требуемой несущей способности (статической прочности, сопротивления хрупкому и квазихрупкому разрушению) и длительной прочности (сопротивления усталости) металла сварных соединений.
17.5.6. Конструктивные способы обеспечения стойкости металла против образования холодных и ламелярных трещин и повышения надежности сварных соединений - это снижение жесткости узлов, воспринимающих растягивающие напряжения, особенно в направлении толщины проката и уменьшение объема наплавленного металла.
17.5.7. Металлургические способы обеспечения трещиностойкости, надежности и долговечности сварных соединений, связанные с дополнительными требованиями к составу, физико-механическим свойствам стали и качеству металлопроката, указываются в проектной документации.
17.5.8. При сварке монтажных соединений конструкций необходимо соблюдать технологические принципы обеспечения надежной трещиностойкости, требуемых механических и эксплуатационных свойств металла сварных соединений.
17.5.9. Сварочные материалы должны обеспечивать высокую пластичность и требуемые механические свойства металла шва и содержание диффузионного водорода не более 4 см3/100 г.
17.5.10. Для конструкций из низколегированных сталей повышенной прочности и высокопрочных сталей следует использовать технологию сварки с регулируемым тепловложением и дифференциальным выбором температур предварительного, сопутствующего и послесварочного подогрева и их сочетания.
Время охлаждения металла зоны термического влияния (ЗТВ) в интервале температур от 800 до 500 °C (t 8/5) при сварке необходимо выбирать по таблице 17.2.
Таблица 17.2
┌─────┬─────────┬────────────────────────────────────────────────┐
│ Тип │ Предел │ Время охлаждения металла в интервале │
│стали│текучести│ температур от 800 до 500 °C (t 8/5), с │
│ │сигма ,├────────────────────────┬───────────────────────┤
│ │ 0,2 │ стыковые соединения │ угловые и тавровые │
│ │Н/мм2 │ │ соединения │
│ │ ├────────────┬───────────┼───────────┬───────────┤
│ │ │однослойные │многослой- │однослойные│многослой- │
│ │ │ швы │ные швы │ швы │ные швы │
├─────┼─────────┼────────────┼───────────┼───────────┼───────────┤
│С390 │390 - 550│ 6 - 25 │ 6 - 15 │ 10 - 30 │ 10 - 20 │
│С440 │ │ │ │ │ │
│С490 │ │ │ │ │ │
├─────┼─────────┼────────────┼───────────┼───────────┼───────────┤
│С550 │560 - 680│ 10 - 20 │ 10 - 15 │ 10 - 25 │ 10 - 20 │
│С590 │ │ │ │ │ │
│С620 │ │ │ │ │ │
├─────┼─────────┼────────────┼───────────┼───────────┼───────────┤
│С690 │690 - 840│ 10 - 20 │ 10 - 15 │ 10 - 20 │ 10 - 15 │
│С790 │ │ │ │ │ │
└─────┴─────────┴────────────┴───────────┴───────────┴───────────┘
17.5.11. Температуру предварительного подогрева (начальную температуру) металла в зоне выполнения сварного соединения необходимо назначать в зависимости от способа сварки, класса стали, толщины металла, типа соединения и температуры окружающего воздуха.
Требуемая температура предварительного подогрева металла при ручной и механизированной дуговой сварке указана в таблице 17.3, при автоматизированной сварке - в таблице 17.4.

Таблица 17.3
┌─────┬─────┬───────────┬───────┬────┬─────────────────────────────┐
│Класс│Класс│ Предел │Толщина│Тип │Допустимые значения тем- │
│стали│проч-│ текучести │металла│со- │пературы предварительного │
│ │ности│ сигма │ t, мм │еди-│подогрева (начальной │
│ │стали│ т │ │не- │температуры) металла T, °C, │
│ │ │(сигма │ │ния │при температуре окружающего │
│ │ │ 0,2),│ │ │воздуха, °C │
│ │ │ Н/мм2 │ │ ├─────────┬─────────┬─────────┤
│ │ │ │ │ │ от +30 │ от +5 │ от -10 │
│ │ │ │ │ │ до +5 │ до -10 │ до -20 │
├─────┼─────┼───────────┼───────┼────┼─────────┼─────────┼─────────┤
│Угле-│С245 │ 245 - 340 │ 8 - 12│ Т │ - │ - │ 30 - 50 │
│ро- │С255 │ │14 - 20│ С │ - │ - │ 50 - 75 │
│дис- │С285 │ │ │ Т │ - │ 50 - 5 │ 75 - 100│
│тая │ │ │ >20 │ С │ - │ 50 - 75 │100 - 150│
│ │ │ │ │ Т, │ 50 - 75 │ 75 - 100│100 - 150│
│ │ │ │ │Н, У│ │ │ │
├─────┼─────┼───────────┼───────┼────┼─────────┼─────────┼─────────┤
│Низ- │С345 │ 345 - 440 │ 8 - 12│ С, │ - │ - │ 30 - 50 │
│коле-│С375 │ │ │Н, У│ │ │ │
│гиро-│ │ │ │ Т │ - │ 30 - 50 │ 30 - 50 │
│ван- │ │ │14 - 20│ С, │ - │ 50 - 75 │ 75 - 100│
│ная │ │ │ │Н, У│ │ │ │
│ │ │ │ │ Т │ 30 - 50 │ 75 - 100│100 - 150│
│ │ │ │ >20 │ С │ 50 - 75 │ 75 - 100│100 - 150│
│ │ │ │ │ Т, │ 75 - 100│100 - 150│100 - 150│
│ │ │ │ │Н, У│ │ │ │
├─────┼─────┼───────────┼───────┼────┼─────────┼─────────┼─────────┤
│Низ- │С390 │ 390 - 550 │ 8 - 12│ С │ 30 - 50 │ 75 - 100│100 - 150│
│коле-│С440 │ │ │ Т, │ 50 - 75 │ 75 - 100│100 - 150│
│гиро-│С490 │ │ │Н, У│ │ │ │
│ван- │ │ │14 - 20│ С │ 75 - 100│100 - 150│100 - 150│
│ная │ │ │ │ Т, │100 - 150│100 - 150│150 - 200│
│высо-│ │ │ │Н, У│ │ │ │
│ко- │ │ │ >20 │ С │100 - 150│100 - 150│150 - 200│
│проч-│ │ │ │ Т, │100 - 150│150 - 200│200 - 250│
│ная │ │ │ │Н, У│ │ │ │
├─────┼─────┼───────────┼───────┼────┼─────────┼─────────┼─────────┤
│Низ- │С590 │ 590 - 760 │ 4 - 6 │ С │ 50 - 75 │ 75 - 100│ 75 - 100│
│коле-│С690 │ │ │ Т, │ 50 - 75 │ 75 - 100│100 - 150│
│гиро-│ │ │ │Н, У│ │ │ │
│ван- │ │ │ 8 - 12│ С │100 - 150│100 - 150│100 - 150│
│ная │ │ │ │ Т, │100 - 150│100 - 150│150 - 200│
│высо-│ │ │ │Н, У│ │ │ │
│ко- │ │ │14 - 20│ С │100 - 150│100 - 150│150 - 200│
│проч-│ │ │ │ Т, │100 - 150│150 - 200│150 - 200│
│ная │ │ │ │Н, У│ │ │ │
│ │ │ │ >20 │ С │150 - 200│150 - 200│150 - 200│
│ │ │ │ │ Т, │150 - 200│150 - 200│200 - 250│
│ │ │ │ │Н, У│ │ │ │
├─────┴─────┴───────────┴───────┴────┴─────────┴─────────┴─────────┤
│ Примечания. 1. При температуре окружающего воздуха в зоне │
│сварного соединения ниже минус 20 °C сварка запрещается. │
│ 2. Обозначения: С - стыковые соединения листового и │
│профильного проката; Т, Н, У - тавровые, нахлесточные и угловые │
│соединения листового и фасонного проката и все типы соединений │
│труб. │
└──────────────────────────────────────────────────────────────────┘
Таблица 17.4

┌───────────┬──────┬───────────┬──────────┬──────────────────────┐
│Класс стали│Класс │ Предел │ Толщина │Допустимые значения │
│ │проч- │ текучести │металла t,│температуры предва- │
│ │ности │ сигма │ мм │рительного подогрева │
│ │стали │ т │ │(начальной темпера- │
│ │ │(сигма ),│ │туры) металла T, °C, │
│ │ │ 0,2 │ │при температуре окру- │
│ │ │ Н/мм2 │ │жающего воздуха, °C │
│ │ │ │ ├───────────┬──────────┤
│ │ │ │ │ от +5 │ от -10 │
│ │ │ │ │ до -10 │ до -20 │
├───────────┼──────┼───────────┼──────────┼───────────┼──────────┤
│Углеродис- │ С245 │ 245 - 340 │ 20 │ - │ 50 - 75 │
│тая │ С255 │ │ │ │ │
├───────────┼──────┼───────────┼──────────┼───────────┼──────────┤
│Низколеги- │ С435 │ 345 - 440 │ 20 │ - │ 75 - 100 │
│рованная │ С375 │ │ │ │ │
├───────────┼──────┼───────────┼──────────┼───────────┼──────────┤
│Низколеги- │ С390 │ 390 - 550 │ 14 - 18 │ - │ 50 - 75 │
│рованная │ С440 │ │ 20 - 25 │ 75 - 100 │100 - 150 │
│высокопроч-│ С490 │ │ 25 │ 100 - 150 │100 - 150 │
│ная │ │ │ │ │ │
├───────────┼──────┼───────────┼──────────┼───────────┼──────────┤
│Низколеги- │ С590 │ 590 - 760 │ 10 - 14 │ 75 - 100 │ 75 - 100 │
│рованная │ С690 │ │ 16 - 20 │ 75 - 100 │100 - 150 │
│высокопроч-│ │ │ 22 - 30 │ 100 - 150 │150 - 200 │
│ная │ │ │ 30 │ 150 - 200 │150 - 200 │
├───────────┴──────┴───────────┴──────────┴───────────┴──────────┤
│ Примечание. При температуре окружающего воздуха в зоне │
│сварного соединения ниже минус 20 °C сварка запрещена. │
└────────────────────────────────────────────────────────────────┘
Ширина зоны подогрева должна быть не менее 100 мм от оси шва в каждую сторону.
Температуру предварительного подогрева следует контролировать контактными термоиндикаторами или термокарандашами на расстоянии 80 - 100 мм от оси шва с обратной стороны подогреваемого элемента.
17.5.12. При сварке низколегированных высокопрочных сталей с пределом текучести 390
Н/мм2 и более необходимо поддерживать и контролировать в процессе сварки температуру металла в зоне сварного соединения (шириной, равной 5 - 7 толщинам металла в каждую сторону от оси шва) в интервале температур 100 - 250 °C сварки.
При толщине металла 20 мм и более и температуре воздуха ниже минус 10 °C необходимо поддерживать температуру металла после сварки в интервале 100 - 250 °C послесварочным подогревом. Время подогрева назначать из расчета 1,5 - 2 мин на 1 мм толщины металла.
17.5.13. Основные принципы выбора рациональных параметров режима сварки высокопрочных сталей:
- расчет и выбор рациональных значений погонной энергии сварки