УЗК. Методическая документация в строительстве рекомендации по монтажу стальных строительных конструкций
 Скачать 0.82 Mb.
|
|
q в зависимости от допустимых значений начальной температуры 0 T и времени охлаждения t 8/5; - величину сварочного тока св I , напряжения дуги d U , скорости сварки св V (длины валика, наплавляемого одним электродом при ручной дуговой сварке) - в зависимости от допустимых значений погонной энергии q 17.5.14. Ручную и механизированную сварку следует выполнять тонкими валиками сечением 20 - 35 мм2. Межваликовая температура металла шва при многослойной сварке не должна превышать 250 °C. 17.5.15. Сварку соединений из высокопрочных сталей следует производить без перерыва до получения шва полного сечения. При вынужденном перерыве металл в зоне соединения должен быть снова подогрет до требуемой температуры. 17.5.16. Сварку жестких узлов конструкций необходимо выполнять с использованием техники сварки, замедляющей скорость и время охлаждения металла, и в рациональной последовательности выполнения швов для снижения сварочных напряжений в сварных соединениях. 17.5.17. При двухсторонней ручной или механизированной дуговой сварке стыковых, тавровых и угловых соединений с полным проплавлением необходимо перед выполнением шва с обратной стороны удалить корень шва до чистого бездефектного металла. 17.5.18. Сварку односторонних соединений с полным проплавлением, не доступных с обратной стороны от разделки кромок, необходимо выполнять с использованием специальных устройств, формирующих обратную сторону корня шва или по специальному технологическому регламенту сварки односторонних соединений с гарантированным проплавлением и обратным формированием корня шва. Для ручной дуговой сварки следует применять электроды специального назначения, обеспечивающие гарантированный провар корня шва и формирование выпуклого обратного валика. 17.5.19. Монтажные односторонние стыковые соединения труб должны выполняться на остающемся подкладном кольце или со свободным формированием корня шва (без подкладок и формирующих устройств) с использованием технологии ручной дуговой сварки с гарантированным полным проплавлением. 17.5.20. Выполнение каждого валика многослойного шва следует производить после тщательной зачистки предыдущего от шлака и брызг. Дефектные участки с порами, шлаковыми включениями и трещинами должны быть удалены и исправлены до наложения следующего валика. 17.5.21. После окончания сварки швы сварных соединений и прилегающие участки основного металла должны быть зачищены от шлака, брызг расплавленного металла и наплывов. Начальные и выводные планки удалить газовой резкой с последующей механической зачисткой торцов соединений до чистого бездефектного металла. Приваренные сборочные и монтажные приспособления следует удалить газовой резкой с припуском 2 - 3 мм, припуск снять механической шлифовкой заподлицо с основным металлом. Удаление планок и приспособлений с применением ударного воздействия запрещается. Дефектные места на поверхности основного металла и места случайных вырывов выбрать шлифмашинкой, заплавить и зачистить заподлицо. Около выполненного шва сварного соединения должен быть поставлен номер клейма сварщика на расстоянии не менее 40 мм от границы шва, если нет других указаний в проектной документации. 17.6. Контроль качества сварных соединений 17.6.1. Контроль качества сварочных работ должен производиться в соответствии с системой обеспечения качества строительно-монтажных и сварочных работ, разработанной и действующей в строительно-монтажной организации. 17.6.2. При контроле качества сварочных работ необходимо руководствоваться требованиями настоящих Рекомендаций и проектной документации. 17.6.3. Контроль качества сварочных работ должен включать: - входной контроль технологической документации, монтируемых сварных конструкций, сварочных материалов, оборудования, инструмента и приспособлений; - операционный контроль сборки под сварку соединений, узлов и конструкций, технологии сварки и качества выполняемых сварных соединений; - приемочный контроль качества сварных соединений, узлов и конструкций. 17.6.4. Контроль качества сварочных работ и приемку сварных соединений и узлов на всех стадиях сборки и сварки конструкций должны выполнять специализированные организации, лаборатории или подразделения, имеющие соответствующую лицензию, аттестованные специалисты сварочного производства и дефектоскописты неразрушающего контроля. 17.6.5. Приемочный контроль качества сварных соединений осуществляется следующими основными методами визуальным и измерительным контролем, ультразвуковым, радиографическим, магнитографическим методами контроля, цветной дефектоскопией, механическими испытаниями контрольных образцов и др. Методы и объемы контроля назначаются в соответствии с требованиями проектной документации и настоящих Рекомендаций в зависимости от назначения и условий эксплуатации конструкций, типа и величины нагрузок в узлах и соединениях, характера и вида напряженного состояния соединений. 17.6.6. Методы и объемы контроля качества особо ответственных конструкций и соединений приведены в таблице 17.5. Таблица 17.5 ┌───────────────┬────────┬───────────────────────────────────────┐ │Методы контроля│ Объем │ Типы швов и сварных соединений │ │ │контроля│ │ ├───────────────┼────────┼───────────────────────────────────────┤ │1. Визуальный и│ 100% │Все типы соединений │ │измерительный │ │Результаты контроля должны быть │ │ │ │представлены в виде протокола │ ├───────────────┼────────┼───────────────────────────────────────┤ │2. Радиографи- │ 100% │1. Стыковые швы с полным проплавлением │ │ческий │ │и угловые швы в соединениях, восприни- │ │(ГОСТ 7512) или│ │мающих растягивающие напряжения поперек│ │ультразвуковой │ │шва сигма >= 0,75R , │ │(ГОСТ 14782) │ │ p y │ │ │ │тау >= 0,75R │ │ │ │ уш wf │ │ │ 50% │2. Стыковые швы с полным проплавлением │ │ │ │в соединениях, воспринимающих │ │ │ │растягивающие напряжения вдоль шва │ │ │ 20% │3. Расчетные угловые швы катетом 14 мм │ │ │ │и более │ │ │ │Угловые швы тавровых соединений │ │ │ │в жестких узлах при толщине металла │ │ │ │t >= 20 мм │ │ │ 10% │4. Стыковые соединения на остающейся │ │ │ │подкладке, воспринимающие напряжения │ │ │ │сигма < 0,75R │ │ │ │ p y │ │ │ 5% │5. Стыковые швы в соединениях, │ │ │ │воспринимающих сжимающие усилия │ ├───────────────┼────────┼───────────────────────────────────────┤ │3. Магнито- │ 100% │Сварные соединения из низколегированных│ │порошковая │ │высокопрочных сталей │ │(ГОСТ 21105, │ │(сигма >= 390 Н/мм2) в жестких │ │ГОСТ 25225) │ │ 0,2 │ │или цветная │ │узлах, склонные к образованию трещин │ │(ГОСТ 18442) │ │ │ │дефектоскопия │ │ │ ├───────────────┼────────┼───────────────────────────────────────┤ │4. Металлогра- │ 100% │Стыковые и угловые швы контрольных │ │фические │ │образцов │ │исследования │ │ │ │макрошлифтов │ │ │ ├───────────────┤ ├───────────────────────────────────────┤ │5. Механические│ │Типы сварных соединений, методы и объем│ │испытания │ │испытаний и требования к механическим │ │контрольных │ │свойствам металла должны быть указаны │ │соединений │ │в проектной документации с учетом │ │ │ │17.6.12 настоящих Рекомендаций │ └───────────────┴────────┴───────────────────────────────────────┘ Сварные соединения, для которых требуется контроль с использованием физических методов, должны быть указаны в проектной документации. Выборочному контролю в первую очередь должны быть подвергнуты сварные соединения в местах пересечения швов и в местах с признаками дефектов. Контроль качества сварных соединений из низколегированных сталей с пределом текучести 390 Н/мм2 и более, склонных к образованию трещин, необходимо производить не ранее, чем через 48 ч после окончания сварки. При систематическом выявлении в сварных соединениях недопустимых дефектов (уровень брака более 10%) методами неразрушающего контроля объем контроля должен быть удвоен, а при дальнейшем выявлении дефектов необходимо выполнять контроль всех соединений данного типа в объеме 100%. 17.6.7. При визуальном и измерительном контроле швы сварных соединений должны иметь гладкую или равномерно-чешуйчатую поверхность без резких переходов к основному металлу (требование плавного перехода к основному металлу указывается в проектной документации) и по уровню дефектности соответствовать требованиям, указанным в таблице 17.6. Длина сварных швов должна быть не менее указанной в проектной документации. Таблица 17.6 ┌──────────┬──────────────────────────────────────┬────────────────┐ │Наименова-│ Характеристика дефектов │ Допустимые │ │ние │ по расположению, форме и размерам │ размеры │ │дефектов │ │ │ ├──────────┼──────────────────────────────────────┼────────────────┤ │1. Трещины│Трещины всех видов, размеров │ Не допускаются │ │ │и ориентации │ │ ├──────────┼──────────────────────────────────────┼────────────────┤ │2. Поры │Одиночные d <= 3 мм │ d <= t/5 │ │и порис- │ │ d <= к/5 │ │тость │Равномерно распределенная пористость │ d <= t/8 │ │ │ │ d <= к/8 │ │ │Цепочка пор, l <= t на длине шва 12t,│ d <= 2 мм │ │ │ c │ │ │ │L <= 6l │ │ │ │Суммарная площадь пор от площади │ 1% │ │ │проекции шва <*> на оценочном участке │ │ ├──────────┼──────────────────────────────────────┼────────────────┤ │3. Скопле-│Скопления пор d <= 2 мм │ d <= t/8 │ │ния пор │ │ d <= к/8 │ │ │Суммарная площадь пор от площади │ 4% │ │ │проекции дефектного участка шва <*>, │ │ │ │L >= 12t │ │ ├──────────┼──────────────────────────────────────┼────────────────┤ │4. Газовые│Длинные - не допускаются │ │ │полости │Короткие - l <= 10 мм 100 мм шва │ h <= t/8 │ │и свищи │ c │ h <= к/8 │ │ │l <= 3 мм, h < 1,5 мм │ │ ├──────────┼──────────────────────────────────────┼────────────────┤ │5. Поверх-│Одиночные d <= 2,0 мм, расстояние │ d <= t/10 │ │ностные │между дефектами L >= 200 мм │ d <= к/10 │ │поры │Скопления и цепочки пор не допускаются│ │ ├──────────┼──────────────────────────────────────┼────────────────┤ │6. Шлако- │Протяженные │ Не допускаются │ │вые вклю- │Короткие: │ │ │чения │ а) одиночные округлые d <= 3 мм, │ d <= t/5 │ │ │линейные - w и h <= 1,5 мм, l < t │ h <= t/10 │ │ │ c │ w <= t/10 │ │ │на длине шва 12t, L > 12t; │ │ │ │ б) группа включений w и h <= 1,5 мм, │ h <= t/10 │ │ │l <= t на длине 12t, l <= 25 мм, │ w <= t/10 │ │ │ c c │ h <= к/10 │ │ │L > 6l │ │ ├──────────┼──────────────────────────────────────┼────────────────┤ │7. Непро- │Непровар по кромке │ Не допускаются │ │вары и не-│Несплавление между валиками │ │ │сплавления│Непровар в корне шва │ │ ├──────────┼──────────────────────────────────────┼────────────────┤ │8. Непол- │Неполный провар в соединениях, │ Не допускается │ │ное про- │равнопрочных основному металлу │ │ │плавление │ │ │ ├──────────┼──────────────────────────────────────┼────────────────┤ │9. Подрезы│Подрез со стороны поверхности шва: │ │ │ │ а) поперек растягивающихся напряжений│ h <= 0,5 мм │ │ │в стыковых швах, l <= 25 мм на 100 мм │ │ │ │шва │ │ │ │ б) вдоль растягивающихся напряжений │ h <= 0,5 мм │ │ │в стыковых швах, t <= 20 мм в швах, │ │ │ │воспринимающих сжимающие напряжения, │ │ │ │t > 20 мм на 100 мм шва, l <= 25 мм │ h <= 1,0 мм │ │ │ в) в угловых швах к = 6 - 10 мм, │ h <= 0,5 мм │ │ │l <= 25 мм на 100 мм шва, к > 12 мм │ h <= 1,0 мм │ │ │Подрез в корне шва одностороннего │ h <= 1,0 мм │ │ │стыкового соединения │ │ ├──────────┼──────────────────────────────────────┼────────────────┤ │10. Запа- │Не должно уменьшать допустимую толщину│ │ │дание │или катет шва │ │ │между │Стыковые швы │ h <= 1,0 мм │ │валиками │Угловые швы к = 6 - 10 мм │ h <= 1,0 мм │ │ │ к >= 12 мм │ h <= 1,5 мм │ ├──────────┼──────────────────────────────────────┼────────────────┤ │11. Превы-│Стыковые швы, h = 3 мм, t < 30 мм; │h <= 1,0 мм + │ │шение вы- │ max │+ 0,1b │ │пуклости │h = 4 мм, t > 30 мм │ │ │ │ max │ │ │ │Угловые швы, h = 3 мм │ │ │ │ max │ │ ├──────────┼──────────────────────────────────────┼────────────────┤ │12. Увели-│Угловые швы, h = 3 мм │h <= 1,0 мм + │ │чение │ max │+ 0,1к │ │катета шва│ │ │ ├──────────┼──────────────────────────────────────┼────────────────┤ │13. Умень-│Угловые швы К = К │ Не допускается │ │шение │ min ном │ │ │катета шва│ │ │ ├──────────┼──────────────────────────────────────┼────────────────┤ │14. Смеще-│Стыковые швы h = 3 мм │ h <= 0,1t │ │ние кромок│ max │ │ ├──────────┼──────────────────────────────────────┼────────────────┤ │15. Уса- │Стыковые и угловые швы │ Не допускается │ │дочные │ │ │ │раковины │ │ │ │Кратеры │ │ │ │Наплывы │ │ │ │Протеки │ │ │ │Прожоги │ │ │ ├──────────┼──────────────────────────────────────┼────────────────┤ │16. Асим- │Разнокатетность углового шва │h <= 1,5 мм + │ │метрия уг-│ │+ 0,1к │ │лового шва│ │ │ └──────────┴──────────────────────────────────────┴────────────────┘ 17. Сум- Сумма h <= 0,2t марная вы- Сумма h <= 0,15к сота h + h + h + h + h + h <= Сумма h дефектов 1 2 3 4 5 6 в сечении шва ┌──────────────────────────────────────────────────────────────────┐ │ <*> Площадь проекции шва на плоскость, параллельную │ │поверхности соединения по длине контролируемого шва, как видно │ │на рентгенограмме. │ │ │ │ Обозначения и сокращения │ │ │ │t - толщина металла, мм │ │к - катет шва, мм │ │b - ширина шва, мм │ │l - длина дефекта, мм │ │c - суммарная длина дефектов, мм │ │d - размер (диаметр) дефекта, мм │ │h - высота (глубина) дефекта, мм │ │w - ширина дефекта, мм │ │L - расстояние между дефектами и дефектными участками, мм │ └──────────────────────────────────────────────────────────────────┘ Предельные отклонения размеров и сечения швов сварных соединений от проектных не должны превышать величин, указанных в ГОСТ 14771, ГОСТ 23518, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 16037. Размеры углового шва должны соответствовать величине катета по чертежам с учетом максимально допустимого зазора между свариваемыми элементами. Превышение зазора должно быть компенсировано увеличением катета. Результаты визуально-измерительного контроля должны быть оформлены в виде протокола или заключения. 17.6.8. Неразрушающий контроль качества сварных соединений должен производиться в соответствии с требованиями стандартов, нормативно-технической и технологической документации специалистами (дефектоскопистами) не ниже II уровня квалификации. Неразрушающий контроль следует выполнять после исправления недопустимых дефектов, выявленных визуально-измерительным контролем. 17.6.9. По результатам радиографического контроля по ГОСТ 7512 швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям, изложенным в таблице 17.6. Чувствительность контроля (наименьший диаметр выявляемой на снимке проволоки проволочного эталона) должна соответствовать второму классу по ГОСТ 7512. 17.6.10. По результатам ультразвукового контроля по ГОСТ 14782 швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям таблицы 17.7. Таблица 17.7 ┌────────────────┬──────┬──────┬─────────┬────────────┬────────┬────────────┐ │ Номинальная │Оценка│Пре- │Оценка по│Предельно │Предель-│Предельно │ │ толщина │по │дельно│условной │допустимая │но до- │допустимая │ │ свариваемых │амп- │допус-│протяжен-│условная │пустимое│суммарная │ │ элементов, мм │литуде│тимая │ности, │протяжен- │количес-│условная │ │ │ │чувст-│условному│ность │тво до- │протяжен- │ │ │ │ви- │расстоя- │дефекта L, │пустимых│ность (мм) │ │ │ │тель- │нию между│мм, располо-│по изме-│допустимых │ │ │ │ность │дефектами│женного на │ряемым │дефектов на │ │ │ │(пер- │и коли- │глубине H, │характе-│любых 100 мм│ │ │ │вый │честву │мм │ристикам│длины шва, │ │ │ │брако-│дефектов │ │дефектов│расположен- │ │ │ │вочный│ │ │на любых│ных на глу- │ │ │ │уро- │ │ │100 мм │бине H, мм │ │ │ │вень) │ ├───┬────┬───┤длины ├───┬────┬───┤ │ │ │S , │ │<10│10 -│>20│шва │<10│10 -│>20│ │ │ │ n │ │ │ 20│ │ │ │ 20│ │ │ │ │мм2 │ │ │ │ │ │ │ │ │ ├────────────────┼──────┼──────┼─────────┼───┼────┼───┼────────┼───┼────┼───┤ │От 6 до 10 вкл.│Первый│ 2,0 │Второй │ 5 │ - │ - │ 2 │10 │ - │ - │ │Св. 10 " 15 " │брако-│ 2,5 │бра- │ 5 │ 7 │ - │ 3 │10 │ 15 │ - │ │ " 15 " 20 " │вочный│ 3,0 │ковочный │ 5 │ 7 │ - │ 3 │10 │ 15 │ - │ │ " 20 " 30 " │уро- │ 4,0 │уровень │ 7 │ 10 │ - │ 4 │15 │ 20 │ - │ │ " 30 " 40 " │вень │ 5,0 │ │ 7 │ 10 │ 13│ 4 │15 │ 20 │20 │ │ " 40 " 60 " │ │ 6,0 │ │10 │ 15 │ 20│ 5 │25 │ 25 │30 │ ├────────────────┴──────┴──────┴─────────┴───┴────┴───┴────────┴───┴────┴───┤ │ Примечания. 1. Значения уровня поисковой чувствительности │ │устанавливают выше первого браковочного уровня на 6 дБ, а │ │значения второго браковочного уровня - выше первого уровня на │ │3 дБ. │ │ 2. Два соседних дефекта при условном расстоянии между ними │ │менее условной протяженности меньшего дефекта считаются за один │ │дефект с условной протяженностью, равной сумме дефектов и │ │расстояния между ними. │ └───────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘ 17.6.11. Магнитопорошковая дефектоскопия по ГОСТ 21105 и ГОСТ 25225 или цветная дефектоскопия по ГОСТ 18442 назначаются для выявления трещин и других поверхностных и подповерхностных дефектов в сварных соединениях жестких узлов объемных, сплошностенчатых и трубных конструкций. Сварные соединения, подлежащие контролю, должны быть указаны в проектной документации. Допускается замена магнитопорошковой и цветной дефектоскопии ультразвуковым контролем. 17.6.12. Механические свойства металла сварных соединений должны удовлетворять следующим требованиям: - временное сопротивление металла сварного соединения должно быть не ниже требований, предъявляемых к основному металлу; - максимальная твердость металла шва и зоны термического влияния: не выше 350 HV - для сталей с 0,2 < 390 Н/мм2, не выше 370 HV - для сталей с 0,2 = 390 - 490 Н/мм2 и не выше 400 HV - для сталей с 0,2 > 490 Н/мм2; - угол статического изгиба: не менее 120° при диаметре оправки D = 3t для сталей с 0,2 < 390 Н/мм2, D = 4t - для сталей с 0,2 >= 390 Н/мм2, t - толщина испытываемого образца; - ударная вязкость н |