++метод указания по КП 13.11.22 (1). Методические указания по выполнению курсового проекта по профессиональному модулю пм 02 Ведение технологического процесса на установках i и ii категории

• Название: Методические указания по выполнению курсового проекта по профессиональному модулю пм 02 Ведение технологического процесса на установках i и ii категории
• Дата: 17.03.2023
• Размер: 0.63 Mb.
• Имя файла: ++метод указания по КП 13.11.22 (1).docx
• Тип: Методические указания; #997555
• страница: 4 из 5

5.9 Определение основных размеров ректификационной колонны

Диаметр колонны

Диаметр колонны рассчитывается в зависимости от объемного расхода паровой фазы и допустимой линейной скорости пара в свободном сечении колонны

(21)

где D_в – внутренний диаметр колонны, м;

V_c – максимальный секундный объем паров, проходящих через рассматриваемое сечение колонны, м³/с;

w – допустимая скорость паров в полном (свободном) сечении колонны, м/с.

Секундный объем паров можно определить по формуле

, (22)

где G – количество паров в рассматриваемом сечении колонны, кг/ч.

Для верха колонны G*(R*1)D,

где D – количество дистиллята, (кг/моль)/ч;

t – температура паров в рассматриваемом сечении колонны, ˚С;

Мср – средняя молекулярная масса паров в расматриваемом сечении колонны, кг/кмоль;

р - давление в рассматриваемом сечении колонны, кг/кмоль;

р-давление в рассматриваемом сечении колонны, мПа,

Значение допустимой скорости паров ω зависит от многих факторов: типа тарелки, физических свойств разделяемой смеси, расстояния между тарелками и т.д.

Достаточно сказать, что диапазон допустимых скоростей пара в колоннах,
работающих при атмосферном давлении, составляет 0,3+2м/с. Уравнения для определения величины ω предложены рядом авторов. Затем рассчитанное по Формуле (22).значение диаметра колонны округляют до ближайшего стандартного значения, после чего уточняют скорость пара в свободном сечении аппарата.

Высота колонны

Высота ректификационной колонны в основном определяется числом тарелок и расстоянием между ними. Величиной межтарельчатого расстояния, обычно предварительно задаются, исходя из практических рекомендаций. Так, для большинства ректификационных колонн нефтеперерабатывающих и газобензиновых заводов, особенно установок АВТ и каталитического крекинга, расстояния между тарелками принимаются такими, чтобы облегчить чистку, ремонт и инспекцию тарелок: в колоннах диаметром до 1,5-2 м расстояние принимают не менее 450 мм и в колоннах большего диаметра - не менее 600 мм. Для колонн, устанавливаемых в помещении, расстояние между тарелками принимают обычно не более 350 мм. Выбор больших расстояний между тарелками объясняется также необходимостью иметь достаточную эксплуатационную гибкость в работе в случае изменения состава сырья или загрузки установки.

Для колонн с тарелками, снабженными переливными устройствами, после выбора Н и определения гидравлического сопротивления тарелки Δ Р проверяется условие, необходимое для нормальной работы тарелок:

(23)



Рисунок 2- Высота колонны
Где расстояние между тарелками в м;

- гидравлическое сопротивление тарелки, Па;

- плотность жидкости на тарелке, кг/м3

Межтарельчатое расстояние для колонн с беспереливными (провальными) тарелками можно определить по методике.

Общую высоту колонны Н можно представить в виде суммы следующих составляющих ,

H = h1 +h2 +h3 +h4 +h5 +h6 + h7 (24)

Здесь h1 - расстояние от верхнего днища до первой (верхней) тарелки. Величина может быть принята равной диаметра колонны, если днище полушаровое, и диаметра колонны, если днище эллиптическое; h2 высота концентрационной части колонны.

(25)

где - число тарелок в укрепляющей части колонны;

h3 - высота питательной секции колонны, которая принимается равной 0,8 – 1,2м

Имеется рекомендация принимать

h3 = Нмт *3 (26)
h4- высота отгонной (исчерпывающей)части колонны.

(27

где N d2- число тарелок в укрепляющей части колонны;

h5- расстояние уровня жидкости в низу колонны до нижней тарелки, которое принимает равным 1+2м, чтобы пар поступающий из кипятильника, равномерно распределялся, исходя из 5-10 минутного запаса кубовой жидкости, необходимого для нормальной работы насоса в случае прекращения поступления сырья в колону. Величину можно определить по формуле

(28)

где Gw - количество кубовой жидкости, поступающей в нижнюю часть колонны,(кг/моль)/ч;

pw- плотность кубовой жидкости кг/м3

D - внутренний диаметр нижней части колонны, м;

- время работы насоса в случае прекращения подачи сырья в колонну, с

Mw - молекулярная масса кубового остатка, кг/кг моль;

h7- расстояние от нижнего днища колонны до фундамента. Оно выбирается конструктивно исходя из размеров опорной обечайки

Определение диаметров штуцеров

Диаметры штуцеров колонны определяют по объемному расходу соответствующего потока и допустимой скорости

(29)

где -секундный расход потока, м3/с;

- допустимая скорость потока в штуцере, м/с.

Величина зависит от назначения штуцера и фазового состояния потока. Ниже приведены ориентировочные значения скоростей потоков в штуцерах и трубопроводах (в м/с):

Скорость жидкостного потока:

На приеме насоса и в самотечных трубопроводах 0,20,6

В напорных трубопроводах 1 ¸ 2

Скорость парового потока:

В шлемовых трубах и при подаче из кипятильника в

колонну (при атмосферном давлении) 10 ¸ 60

В шлемовых трубах вакуумных колонн 20 ¸ 60

При подаче сырья в колонну 30 ¸100

Скорость парожидкостного потока при подачи сырья

в колонну (условно скорость дается по однофазному

жидкостному потоку) 0,5 ¸ 1,0

Для колонн, работающих под давлением выше атмосферного, расчетная скорость пара в пара в штуцерах определяется по уравнению
, (30)

где - скорость пара при повышенном и атмосферном давлении, соответственно, м/с;

р – давление в системе, мПа.

Рассчитанные по уравнению диаметры штуцеров должны быть равны диаметрам подсоединяемых трубопроводов или меньше их.

5.10 Составление теплового баланса

Для определения тепловых нагрузок дефлегматора и кипятильника ректификационной установки, а также расходов греющего агента, подаваемого в дефлегматор, составляется тепловой баланс колонны, который учитывает все тепло, вводимое в колонну и выносимое из нее.

При составлении теплового баланса необходимо исходить из конкретных условий работы установки. Для рассматриваемой схемы ректификационной установки (рис.1) уравнение теплового баланса колонны можно представить в виде

, (31)

где F – количество исходного сырья, кг/ч;

W – количество кубового остатка, кг/ч;

- теплосодержание жидкости и пара в питании, соответственно, кДж/кг;

- теплосодержание жидкости в кубовом остатке и дистилляте, соответственно, Дж/кг;

- массовая доля отгона;

- количество тепла, получаемого кипящей жидкостью от греющего агента в кипятильнике, Вт;

- количество тепла, отнимаемого охлаждающим агентом от конденсирующихся в дефлегматоре паров, Вт;

- тепловые потери колонны в окружающую среду, Вт.

Тепловую нагрузку дефлегматора можно определить по уравнению



, (33)
где r_D – удельная теплота конденсации паров дистиллята, Дж/кг.

Решая уравнение относительно , определяем тепловую нагрузку кипятильника

. (34)
При использовании в качестве греющего агента в кипятильнике конденсирующего водяного пара нетрудно определить расход греющнго пара:

, (35)

где G_nрасход греющего пара, кг/ч;

r_n– удельная теплота конденсации водяного пара, Дж/кг.

Зная тепловую нагрузку , представляется возможным определить и количество кубового продукта Дж/кг.

Расход охлаждающего агента в дефлегматоре G_охл можно рассчитать по формуле:

, (36)

где G_охл – расход охлаждающего агента, кг/ч;

С_охл – удельная теплоемкость охлаждающего агента, Дж/(кг,К);

t_k, t_н – конечная и начальная температуры охлажающего агента в дефлегматоре, соответственно, К.



Рисунок 3 - Технологическая схема ректификационной установки:

1 – колонна; 2 – дефлегматор; 3 – емкость орошения; 4 - насос; 5 – кипятильник.

Энтальпию жидких н/п при t находят по уравнению Крэга

(37)



Энтальпию паров н/п определяют по уравнению Итона


5.11 Расчет контактных аппаратов
I) Реактор для проведения жидкофазных реакций. Задачей расче­те является определение объема реактора и требуемой поверхности теплообмена в случае теплоотвода через стенку. Необходимый реак­ционный объём реактора:

V_p = V_ж*τ*k , м³ (39)

где V_ж - объемный расход сырья, м/с;

τ - время пребывания сырья в реакторе, с (определяется по кинетическим уравнениям или принимается по производственным дан­ным);

k - коэффициент заполнения, равный 0,7-0,8. Площадь сечения реактора:

S = V_ж/ω , м² (40)

где ω - линейная скорость потока в аппарате, м/с (принимает на основе справочных или производственных данных). Диаметр аппарата цилиндрической формы:

, м (41)

высота реакционной зоны аппарата:

, м (42)
Часто конструкция аппарата принимается по производственным данным с определенным единичным объемом V_i. Тогда цель расчёта явля­ется определение числа реакторов n:

n₀ = V_p/V_i (43)
поверхность теплообмена рассчитывается по уравнению теплопередачи:
F = Q/k ∆t_ср. , м² (44)
где Q - тепловая нагрузка на аппарат, Вт (из теплового бала­нса ),

t_ср - средний температурный напор,

k –коэффициент теплопередачи, Вт/м²*К (определяется по известным методикам).

2)Реактор для проведения газо-жидкостных процессов Необходимый реакционный объем определяется, исходя из количества поступающего жидкого потока:

V_p = V_ж*τ, м³ (45)
Если принят реактор определённой единичной мощности V_i , то количество реакторов:

n = V_p/V_i (46)
В противном случае задается диаметр реактора и определяется началь­ная высота жидкости H_Q . В рабочих условиях жидкость в реакторе будет иметь большую величину за счёт барботажа газа. Высота жид­кости при этом определяется по формуле

Н = (1,4-1,6)*Н_о (47)

3)Каталитический реактор. Для аппаратов, эагружен»_х катали­ затором, объем рабочей зоны равен объёму катализатора V_k , который определяют по объемной скорости газа (жидкости) V_об. или производительности катализатора N_к :

V_k = V/V_об. или V_K = N_прод./N_K (48)
где V - объемная производительность реактора, м/с;

N_прод. - объемная или массовая производительность реактора по целевому продукту.

Если принят реактор с загрузкой V_ki , то количество реакторов

n = V_k/V_ki

в противном случае рассчитывают размеры реактора. Диаметр штуцеров ввода и вывода реагентов определяют по фор­муле:

(49)

где V - объемный расход жидкости (газа), м³/с;

ω - скорость потока в штуцере. м/с (принимается).

Рассчитанные диаметры штуцеров округляют затем до значений по ГОСТ и составляют таблицу:

Назначение штуцера

Расчетный d, мм

ГОСТ, мм

5.12 Расчет вспомогательного оборудования

В любом производственном процессе кроме основных аппаратов используется и вспомогательные (мерники, сборники, резервуары, теплообменники, насосы, компрессоры, газодувки и т.д.). Это обо­рудование как правило является стандартизированным.

Расчет теплообменной аппаратуры

Рекомендуется следующая последовательность расчета:

• 
  исходные данные для расчёта: производительность, назначение, тип аппарата, температурный режим, теплоносители, хладагенты, их параметры;
  
• 
  собственно расчет. Необходимо представить расчет теплового бала­нса и тепловой нагрузки, температурного напора, коэффициента теплопередачи, поверхности теплообмена;
  
• 
  технические характеристики примятого по ГОСТ к установке теплообменного аппарата: тип аппарата, номер ГОСТ, поверхность теплообмена, основные размеры, количество аппаратов.
  

5.13 Расчёт массообменной аппаратуры

Для всех массообменных колонных аппаратов устанавливается следующий порядок расчёта:

• 
  материальный баланс аппарата;
  
• 
  установочные режимы работы;
  
• 
  число теоретических тарелок, высота насадки, флегмовое число и т..д.;
  
• 
  кпд тарелки и число реальных тарелок;
  
• 
  гидродинамический расчет аппарата (диаметр аппарата, расстояние между тарелками, высота аппарата, диаметры штуцеров, гидравлическое сопротивление тарелки);
  

- тепловой баланс аппарата.

Если массообменный аппарат не является основным, то составля­ется материальный баланс аппарата и на основании практических дан­ных (режим работы, действительна флегмовое число, реальное число тарелок и т.д.) определяются габаритные размеры аппарата, составля­ется тепловой баланс.

Расчёт и подбор насосов

Цель расчёта - определение основных характеристик насоса, необходимых для подбора его по ГОСТ.

Расчёт насосов целесообразно оформлять следующим образом:

1) Исходные данные для расчёта:

• 
  назначение насоса;
  
• 
  количество перекачиваемой жидкости (расход);
  

• 
  физико-химические свойства перекачиваемой жидкости (по справочникам);
  

• 
  место установки насоса.
  

2. 
   Собственно расчёт производительности насоса, напора, мощности.
   
3. 
   Техническая характеристика принятого к установке насоса:
   

• 
  тип насоса;
  
• 
  номер ГОСТ;
  
• 
  производительность;
  
• 
  напор;
  
• 
  мощность;
  
• 
  тип двигателя;
  
• 
  количество насосов.
  

Пример расчета и выбор насоса

Основными типами насосов, использующихся в химиче­ской технологии, являются центробежные, поршневые и осе­вые насосы. При проектировании возникает задача определе­ния необходимого напора и мощности при заданной подаче (расходе) жидкости, перемещаемой насосом. По этим харак­теристикам, а также в зависимости от агрессивности среды выбирают насос конкретной марки.

Мощность, затрачиваемая на перекачивание жидкости, определяется по формуле

(50)

где Q — подача (расход);

H — напор насоса (в метрах стол­ба перекачиваемой жидкости);

ρ — плотность жидкости;

η — КПД насоса.

Напор определяют по формуле

(51)

где P₁, — давление в аппарате, из которого перекачивается жидкость;

Р₂ — давление в аппарате, в который подается жидкость;

Н_г— геометрическая высота подъема жидкости;

h_n — суммарные потери напора но всасывающей и нагнетательной линиях.

КПД центробежных насосов можно принять равным 0,4—0,7 для малых и средних подач и 0,7—0,9 для больших подач (>280 м³/ч).

Пример. Подобрать насос для перекачивания воды из от­крытой емкости в аппарат, работающий под избыточным давлением 0,1 МПа. Расход воды 1,2Х10^-2 м³/с Геометри­ческая высота подъема воды 15 м. Общие потери напора на всасывающей и нагнетательной линиях принять равными 5,4 м.

Находим напор насоса:

м вод. столба.

Полезная мощность насоса:

N_n = 1000*9,81*0,012*30,6 = 3602 Вт = 3,6 кВт.

Принимая η = 0,6 (для центробежного насоса средней производительности), определяем мощность на валу двига­теля

N = 3,6/0,6 = 6 кВт.

По справочным таблицам устанавливаем, что за­данной подаче и напору больше всего соответствует центро­бежный насос марки Х45/31, для которого в оптимальных условиях работы Q= 1,25*10^-2м ³/с, Н = 31 м, η = 0,6. Насос обеспечен электродвигателем А02-52-2 поминальной мощностью N_н=13 кВт, η_дв = 0,89.
Расчет теплообменных аппаратов

Порядок расчета

1. 
   Определяем из материального баланса расход тепло­ носителей, уточнив их начальные и конечные температуры, выясняем физико-химические свойства теплоносителей и их агрессивность.
   
2. 
   На основании теплового баланса определяем количест­во тепла, подлежащего передаче, и уточняем количество вто­рого теплоносителя.
   
3. 
   Учитывая агрессивность или другие свойства теплоно­сителей, выбираем конструктивный материал и схему обвяз­ки теплообменника.
   
4. 
   Определяем среднюю разность температур.
   
5. 
   Для аппарата, указанного в техническом задании, рассчитываем коэффициент теплопередачи через стенку К, Вт/(м² К) по формуле:
   

К = 1/(1/α₁ + δ/λ + 1/α₂). (52)

где α₁ ,α₂ — коэффициенты теплопередачи от охлаждаемого к стенке и от стенки к нагреваемому потоку, Вт/м²К;

δ — толщина стенки трубы, м;

λ — теплопроводность материала трубы, Вт/м К;

для углеродистой стали 40, для нержавеющей стали 15.

Таблица 8 - Ориентировочные значения коэффициентов теплопередачи, Вт/м²*К

Вид теплообмена	Вид движения					Назначение теплообменника
	вынужденное		свободное
От газа к газу (при обычных давлениях)	10-40		4-12			Газовые холодильники
От газа к жидкости	10-60		6-20
От жидкости к жидкости(вода)		800-1700		140-340	Подогреватели и холодильники
От жидкости к жидкости(масло)		120-270		30-60
От конденсирующегося пара к газу		10-60		6-12	Подогреватели
От конденсирующегося пара к воде		800-3500		300-1200
От конденсирующегося пара к кипящим жидкостям		-		300-3500	Испарители
От конденсирующегося пара к органическим жидкостям		120-340		60-170	Подогреватель и конденсатор
От конденсирующегося пара органических веществ к воде		340-870		230-460

6 Определяют величину поверхности из основного уравнения теплопередачи

. (53)

7 Выполняют эскиз теплообменника. Принимают в зави­симости от конструктивного материала и возможности за­грязнения труб их диаметр. Определяют число труб, обеспе­чивающее желаемую скорость в трубном и межтрубном пространстве (обычно удается получить желаемую скорость только в одном из пространств).

1. 
   Определяем длину трубного пучка
   

(54)

и округляем ее до нормализованной и конструктивно удоб­ной.

2. 
   По определенным параметрам теплообменника уточ­няем и принимаем размеры в соответствии с действующими нормалями и ГОСТ.
   

10 Гидравлический расчет теплообменного аппарата вы­полняется в случае, если это оговорено в техническом зада­нии. Расчет ведется по участкам. причем для каждого участка определяется падение напора по местному сопро­тивлению, соответствующему данному участку. В расчет вводится максимальная скорость на данном участке. Полу­ченные потери напора суммируются.

Пример расчета горизонтального воздушного холодильника

Аппарат (АВО) предназначен для охлаждения 14400 кг/ч нефтепродукта (d₄²⁰ = 0,740) со 120 до 40°С. Начальная тем­пература воздуха (сухого) 25°С, конечная 60°С. Коэффи­циент теплопередачи 46 Вт/м²К.

Решение. Отдаваемое нефтяными парами тепло на­ходим из уравнения:

Q_H = G_H(Iⁿ₁₂₀ —I^ж₄₀) = 14400 (580,1 — 81,2) =7184160 кДж/ч = 1996266 Вт.
Схема потоков противоточная



Поверхность теплообмена холодильника


Принимая длину трубы 8 м и диаметр 0,042 мм, вычис­ляем поверхность одной трубы (гладкой):

F_t= πDL = 3,14*0,042*8 = 1,05 м².

Число труб



Расход воздуха (G_в, кг/ч) определяем из тепловою ба­ланса аппарата по формуле:

G_H (Iⁿ₁₂₀ – I^ж₄₀) = G_в(C_pt₃ – C_pt₄),

т.е.

Q=Q_в (C_pt₃ — C_pt₄).

Значения теплоемкостей при температурах t₃ и t₄ нахо­дим в приложении. Тепловая нагрузка равна 7184160 кДж/'ч, следовательно,


Плотность воздуха при его начальной температуре 25°С и барометрическом давлении (101,325 кПа) равна по формуле



Объемный расход воздуха в 1 сек




Зная объем расходуемого воздуха, по каталогу подбираем вентилятор.

Таблица 9 - Плотность и теплоемкость воздуха и воды при постоянном давлении

Температура, °С	Плотность, кг/м3	Теплоемкость, воздуха, кДж/(кг К)	Теплоемкость, воды, кДж/(кг К)
0	1293,0	1,005	4,2295
20	1204,5	1,005	4,1868
40	1126,7	1,009	4,1793
60	1059,5	1,009	4,1864
80	999,8	1,009	4,1973
100	945,8	1,013	4,2094

Расчёт ёмкостного оборудования

Цель расчёта - определение необходимого объёма и числа аппа­ратов по ГОСТ. Необходимый объём ёмкости:
V=G*τ/ρ*φ , м³ (56)

где V - массовый расход продукта, кг/с;

G - время заполнения, с;

τ - плотность продукта при работ условиях;

ρ - степень заполнения (0,8-0,9).

По номинальной вместимости тестированного аппарата рассчитывают их количество и приводят его технические характеристики:

• 
  номинальный объём и ГОСТ;
  
• 
  диаметр и длину цилиндрической части.
  

ЛИТЕРАТУРА И УЧЕБНЫЕ ПОСОБИЯ
Печатные издания основной и дополнительной литературы

1) В.Д. Рябов, Химия нефти и газа: учебное пособие. - Москва: ФОРУМ, ИНФРА-М, 2019.

2) С.В. Вержичинская, Химия и технология нефти и газа: учебное пособие.- Москва: ФОРУМ, ИНФРА-М, 2019.

3) Л.Б. Воронкова, Ведение технологического процесса на установках 1 и 2 категории в 2 ч. Ч.1: учебное пособие.- Москва: Академия, 2017.

4) Л.Б. Воронкова, Ведение технологического процесса на установках 1 и 2 категории в 2 ч. Ч.2: учебное пособие.- Москва: Академия, 2017.

5) А.Г. Сарданашвили, Примеры и задачи по технологии переработки нефти и газа: учебное пособие. - Санкт-Петербург: Лань, 2019.

6) Ю.И. Дытнерский, Процессы и аппараты химической технологии в 2-х кн. Ч.1: учебник для вузов.- Москва: Альянс, 2015.

7) Ю.И. Дытнерский, Процессы и аппараты химической технологии в 2-х кн. Ч.2: учебник для вузов.- Москва: Альянс, 2015.

8)А.А. Иванова, Автоматизация технологических процессов и производств: учебное пособие. - Москва: Форум: ИНФРА-М, 2015. http://znanium.com/bookread2.php?book=473074

9) С.Н. Фурсенко, Автоматизация технологических процессов: учебное пособие. - Москва: ИНФРА-М; Минск: Новое знание, 2015. http://znanium.com/bookread2.php?book=483246

Электронные издания основной литературы, имеющиеся в электронном каталоге электронной библиотечной системы

1) В.Д. Рябов, Химия нефти и газа: учебное пособие. - Москва: ФОРУМ, ИНФРА-М, 2017.

http://znanium.com/bookread2.php?book=546691

2)Инженерная и компьютерная графика / под общей редакцией Р.Р. Амановой: учебник и практикум для СПО.- Москва: Юрайт, 2018. https://biblio-online.ru/viewer/5B481506-75BC-4E43-94EE-23D496178568#page/1

3) Н.П. Сорокин, Инженерная графика: учебник.- Санкт-Петербург: Лань, 2016 https://e.lanbook.com/reader/book/74681/#1

4)В.П. Куликов, Инженерная графика: учебник.- Москва: Форум, ИНФРА-М, 2016.

http://znanium.com/catalog.php?bookinfo=553114

5) Н.М. Ларионов, Промышленная экология: учебник для СПО.- Москва: Юрайт, 2017.

https://biblio-online.ru/viewer/A7D2EC9C-AB09-4FBB-94F3-750109FF7A8B#page/1

Электронные издания дополнительной литературы, имеющиеся в электронном каталоге электронной библиотечной системы

1)Сарданашвили, А.Г. Примеры и задачи по технологии переработки нефти и газа: учебное пособие.- Санкт-Петербург: Лань, 2017. https://e.lanbook.com/reader/book/90055/#2

2) В.А. Волков, Теоретические основы охраны окружающей среды: учебное пособие. - Санкт-Петербург: Лань, 2015. https://e.lanbook.com/reader/book/61358/#1

3) А.А. Тарасенко, Промышленная безопасность магистрального транспорта углеводородов: учебное пособие. - Тюмень: ТюмГНГУ, 2014. https://e.lanbook.com/reader/book/64505/#2

4) Э.А. Иртуганова, Химия и контроль качества эксплуатационных продуктов: учебник.- Москва: ИНФРА-М, 2017.

5) А.Н. Карташевич, Топливо, смазочные материалы и технические жидкости: учебное пособие. - Москва: ИНФРА-М; Минск: Новое знание, 2015.

http://znanium.com/bookread2.php?book=483184

6) А.И. Грушевский, Экологические свойства автомобильных эксплуатационных материалов: учебное пособие. - Красноярск: СФУ, 2015. http://znanium.com/bookread2.php?book=549438

Приложения А
МИНОБРНАУКИ

федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования

«Югорский государственный университет»
Институт нефти и технологий

Федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего образования

«Югорский государственный университет»