соединение зацеплением. otchyot_Лифанов_PEMG-1-20. Минобрнауки россии федеральное государственное бюджетное
 Скачать 47.87 Kb.
|
 МИНОБРНАУКИ РОССИИ Федеральное государственное бюджетное Образовательное учреждение высшего образования «Ухтинский государственный технический университет» Кафедра проектирования и эксплуатации магистральных газонефтепроводов О-02069562-21.03.01-197-21 НГД-соор-20о-Б НГФ П.Лифанов Дисциплина: «Отчёт по ознакомительной практике» Ухта, 2021 СодержаниеВведение 3 1.Теоретический раздел 5 1.1. Инженерные изыскания трасс магистральных трубопроводов и площадок перекачивающих станций. 5 1.2.Классификация магистральных трубопроводов 7 2. Строительные генеральные планы строительства НС и КС. Перенесение строительной сетки на местность и разбивка осей здания. 8 2.1. Типы резервуаров вертикальных стальных 8 2.2.Монтаж днища резервуара. 10 2.3. Сборка и сварка стенки резервуара РВС. 14 2.4. Монтаж кровли резервуара. 17 2.5. Монтаж понтонов и плавающих крыш. 19 Заключение 22 Библиографический список 23 ВведениеЦель практики: ознакомление с организацией нефтегазового производства. Задачи практики: Закрепить теоретический курс, изученный на аудиторных занятиях во время учебного семестра, Изучить принципы работы основных объектов магистральных газонефтепроводов непосредственно на предприятиях, Сопоставить теоретический курс и фактическую организацию работы предприятий нефтегазовой отрасли. Практика проходит с 18.06.2021 по 07.07.2021. За три недели были посещены КС-10 ООО "Газпром трансгаз Ухта"; «Учебно-производственный центр» (УПЦ) ООО «Газпром трансгаз Ухта» Во время экскурсий по предприятиям я ознакомился устройство газоперекачивающих агрегатов, нагнетательных насосов, аппаратов воздушного охлаждения, циклонных пылеуловителей, грязеуловителей, систем регуляции давления, газораспределительных станций. Узнал от экскурсоводов тонкости работы компрессорных станций и нефтеперекачивающих станций на севере в зимнее время года. Так же особое внимание было отведено техники безопасности на предприятии. Экскурсоводы подробно рассказали как борются с чрезвычайными ситуациями и измеряют загазованность в помещениях. Нам показали системы управления работой КС, то есть диспетчерские, на которые выводятся все данные по состоянию оборудования и где задаются основные режимы работы всего оборудования. В ЦОК нам показали учебные лаборатории, цеха, мастерские оснащенные в соответствии с требованиями к основным программам профессионального обучения по профессии техническими средствами обучения, необходимыми приборами, инструментами, наглядными пособиями, узлами, разрезами оборудования, действующими макетами и рабочими агрегатами и механизмами, плакатами, а так же необходимыми дидактическим материалом обучающего и контролирующего характера. Там находились: лаборатория КИП, многофункциональный учебно-тренажерный комплекс, сварочный цех. Еще нам показывали Тренажеры-имитаторы. Одним из основных элементов процесса обучения является тренажерная подготовка, целью которой является: ‒ отработка практических навыков управления технологическими процессами, основным и вспомогательным оборудованием; ‒ отработка взаимодействия персонала: в нормальных режимах эксплуатации; в режимах, связанных с отклонениями от нормальных условий; в аварийных режимах. Тренажеры-имитаторы: полномасштабный тренажер «Газораспределительная станция», Тренажер запорной арматуры с ЭГП приводом FASEK, полномасштабные тренажеры станции катодной защиты. Теоретический раздел1.1. Инженерные изыскания трасс магистральных трубопроводов и площадок перекачивающих станций.Трубопроводы, газо- и нефтепродуктов прокладываются преимущественно в подземных условиях на глубинах 0,8—1,1 м; наземное протяжение, в том числе на опорах, допускается в исключительных случаях при соответствующем обосновании. Трубопроводы подразделяются на классы в зависимости от их диаметра (от 300 до 1600 мм) и давления, которое достигает 10 МПа. Наиболее сложными в инженерном отношении участками трассы трубопроводов являются пересечения с крупными болотами, реками, водохранилищами, судоходными каналами, с авто- и железными дорогами, территориями с развитием активных оползневых и обвальных, карстовых, селевых, просадочных, сейсмических процессов. Особыми условиями для приложения трубопроводов обладают районы с многолетней сплошной и островной мерзлотой. В СНиПе 2.05.06-85 сформулированы основные требования к проектированию газо- и нефтепроводов По содержанию и детальности изысканий обособляются три основных направления — инженерно-геологическое изучение: 1) непосредственно трасс трубопроводов, 2) отдельных ее участков со сложными условиями, на которых развиты или могут возникнуть опасные геологические процессы и 3) площадки, где намечается расположить насосные станции, мосты и другие инженерные сооружения трубопроводов. Выбор общего направления трасс трубопроводов в основном определяется; районами, откуда забирается и куда подается газ или нефть. На этой стадии на основе имеющихся материалов характеризуются региональные инженерно-геологические и другие природные условия в виде кратких записок и соответствующих мелкомасштабных карт: обычно 1:200000 для горно-складчатых областей и 1 : 500000 для равнинно-платформенных. Непосредственные инженерно-геологические и другие изыскания начинаются на стадии ТЭО на генерально-выбранном направлении в полосе достаточной ширины (десятки километров) в целях обоснования наиболее благоприятной по природным условиям и экологически безопасной трассы. Основным методом исследований является инженерно-геологическая и, в областях распространения многолетней мерзлоты- инженерно-геокриологическая съемка с широким применением сейсмо- и электроразведки, пенетрационной разведки, в ограниченном объеме бурения скважин и шурфования преимущественно для опробования разреза и определения состояния и различных свойств талых и мерзлых грунтов, с детальностью обобщенных показателей. Обязателен ориентировочный, прогноз изменения мерзлотного состояния грунтов, уровней и режима грунтовых вод, возможных негативных геологических процессов- просадок, пучин, выпора и подтопления трубопровода. Оптимальными масштабами инженерно-геологических съемок являются 1 : 200 000—1:100000 в зависимости от сложности рельефа и геологической среды районов. Отдельные типовые участки с развитием негативных геологических процессов, нередко совмещающиеся с площадками размещения сооружений, картируются в масштабах 1:25000 и 1:10000. Большое внимание на стадии Проекта уделяется изучению инженерно-геологических условий площадок расположения насосных станций, пересечений с водными преградами, авто- и железными дорогами и т. п. В зависимости от особенностей геологического строения площадки и характера преграды выполняются детальное (1:5000—1:2000) инженерно-геологическое картирование, разведочное бурение и шурфование, опытное определение штампами деформационных и прочностных свойств грунтов оснований сооружений и откосов выемок, по которым намечено проложение трубопровода. Классификация магистральных трубопроводовМагистральным газопроводом называется трубопровод, предназначенный для транспорта газа из района добычи или производства в район его потребления, или трубопровод, соединяющий отдельные газовые месторождения. Ответвлением от магистрального газопровода называется трубопровод, присоединенный непосредственно к магистральному газопроводу и предназначенный для отвода части транспортируемого газа к отдельным населенным пунктам и промышленным предприятиям. В соответствии со СНиП 2.05.06-85* в зависимости от рабочего давления в трубопроводе магистральные газопроводы подразделяются на два класса: класс I – рабочее давление от 2,5 до 10 МПа включительно; класс II – рабочее давление от 1,2 до 2,5 МПа включительно. Газопроводы, эксплуатируемые при давлениях ниже 1,2 МПа, не относятся к магистральным. Это внутрипромысловые, внутризаводские, подводящие газопроводы, газовые сети в городах и населенных пунктах и другие трубопроводы. По характеру линейной части различают газопроводы: -магистральные, которые могут быть однониточными простыми (с одинаковым диаметром от головных сооружений до конечной газораспределительной станции) и телескопическими (с различным диаметром труб по трассе), а также многониточными, когда параллельно основной нитке проложены вторая, третья и последующие нитки; -кольцевые, сооружаемые вокруг крупных городов для увеличения надежности снабжения газом и равномерной подачи газа, а также для объединения магистральных газопроводов в Единую газотранспортную систему страны. Магистральные газопроводы и их участки подразделяются на категории, требования к которым в зависимости от условий работы, объема неразрушающего контроля сварных соединений и величин испытательного давления 2. Строительные генеральные планы строительства НС и КС. Перенесение строительной сетки на местность и разбивка осей здания.Резервуары вертикальные стальные являются самым распространенным и дешевым видом хранилищ, а также самым вместительным. Такие емкости могут вместить до 100 000 м3 и более жидкости. Это особенно актуально в последнее время, когда значительно увеличились объемы транспортировки нефти и нефтепродуктов по магистральным нефтепроводам. Использование резервуаров большого единичного объема позволяет значительно уменьшить площадь, занимаемую резервуаром, что особенно важно в местностях с дефицитом свободных земель, а так же в сложных геологических условиях. Также резервуарные парки дают возможность перевалки не только нефти, но и нефтепродуктов; повышенную экологическую надежность; защищенность резервуаров от террористического воздействия. Из этого следует отметить, что надежность и эффективность вертикальных стальных резервуаров является итогом уникальных технологий сооружения и особенностей заложения фундамента в различных видах грунта и климата. 2.1. Типы резервуаров вертикальных стальныхДля хранения нефти и нефтепродуктов в отечественной практике применяются резервуары металлические, железобетонные, из синтетических материалов, льдогрунтовые. Наиболее распространены, как у нас в стране, так и за рубежом, стальные резервуары. В соответствии с требованиями применяются следующие типы стальных резервуаров: Вертикальные цилиндрические со стационарной конической или сферической крышей вместимостью до 20 000 м3 (при хранении ЛВЖ) и до 50 000 м3 (при хранении ГЖ); Вертикальные цилиндрические со стационарной крышей и плавающим понтоном вместимостью до 50 000 м3; Вертикальные цилиндрические с плавающей крышей вместимостью до 120 000 м3. Стенки вертикальных стальных резервуаров состоят из металлических листов, как правило, размером 1,5х3 м или 1,5х6 м. Причем толщина нижнего пояса резервуара колеблется в пределах от 6 мм (РВС-1000) до 25 мм (РВС-120000) в зависимости от вместимости резервуара. Толщина верхнего пояса составляет от 4 до 10 мм. Верхний сварной шов с крышей резервуара выполняется ослабленным с целью предотвращения разрушения резервуара при взрыве паровоздушной смеси внутри замкнутого объема резервуара. Вертикальные стальные цилиндрические резервуары могут производиться из трех видов стали, поскольку большую роль при изготовлении играет в первую очередь назначение резервуара, а также в каких погодных условиях он будет применяться. Эксплуатация резервуара с температурой до - 40C возможна при производстве изделия из малоуглеродистой стали, с температурой до 65C - из низколегированной или нержавеющей стали различных марок. В основном геометрические размеры РВС составляют: диаметр от 12 до 48 м и высота от 3 до 12 м. Резервуары представляют собой двухслойную конструкцию для обеспечения постоянной температуры пространство между внутренним и наружным кольцом заполняется теплоизоляционным материалом. Резервуары могут устанавливаться подземно или наземно. Подземными называют резервуары, заглубленные в грунт или обсыпанные грунтом, когда наивысший уровень хранимой в нем жидкости находится не менее чем на 0,2 м ниже минимальной планировочной отметки прилегающей площадки, а также резервуары, имеющие обсыпку не менее чем на 0,2 м выше допустимого уровня нефтепродукта в резервуаре и шириной не менее 3 м. Наземными называют резервуары, у которых днище находится на одном уровне или выше минимальной планировочной отметки прилегающей площадки в пределах 3 м от стенки резервуара. 2.2.Монтаж днища резервуара.Монтаж днища резервуара осуществляется двумя методами: рулонированными днищами и монтажом днища полистовым способом Днища резервуаров объемом до 2000 м3, имеющие диаметр до 12 м, как правило, полностью сваривают на заводе-изготовителе и сворачивают в рулон, который перекатывают на основание так, чтобы середина рулона располагалась по оси основания. Днища резервуаров большего объема, диаметр которых превышает 12 м, по этой причине не могут быть погружены целиком на платформу длиной 13,66 м, выполняют из нескольких частей, укладываемых одна на другую при сворачивании в рулон. Рулон с днищем, состоящий из двух частей, располагают на основании так, чтобы первая половина днища, составляющая внешнюю оболочку рулона, заняла после разворачивания проектное положение. При этом вторая половина днища окажется на первой. Планки, скрепляющие рулон, перерезают кислородом и, ослабляя петлю каната, позволяют рулону разворачиваться. Если самопроизвольного (под действием упругих сил) разворачивания рулона полностью не произошло, дальнейший разворот производят трактором или лебедкой. Когда рулон будет полностью развернут, к середине круговой кромки верхнего полуднища приваривают скобу, к которой закрепляют конец каната для перемещения второй половины днища трактором или лебедкой в проектное положение. Далее собирают под сварку стык двух половин днища, выполняемый всегда внахлестку. Его закрепление производят прихватками от центра днища к краям с предварительным плотным прижатием обоих полотнищ друг к другу. Если днище монтируют из трех полотнищ, последовательно свернутых в рулон, то после разворачивания в проектное положение первого полотнища рулон с двумя оставшимися вновь грузят на сани и трактором перемешают так, чтобы можно было развернуть в проектное положение второе полотнище. Затем последний рулон снова грузят на сани и перевозят на другую сторону основания для разворачивания третьего полотнища.[10] При поступлении днища от завода-изготовителя в полистовом виде его монтаж производится описанным ниже способом. На заранее подготовленном и принятом по акту фундаменте параллельными рядами складывают клетки из бревен прямоугольного или полукруглого сечения длиной около 1 м с поперечным сечением 0,1x0,1 м. Верхний ряд клеток желательно делать из бревен длиной 1,2-1,3 м. Высота клеток 0,8м, чтобы можно было подваривать поточные швы и осмаливать дно. Расстояние между осями клеток в каждом ряду принимается не более 3 м, а расстояние между осями рядов клеток - равным двойной ширине листов минус двойная ширина закроя швов дна. По клеткам укладывают доски, на которых и собирают днище. Два элемента днища резервуара - сегментное кольцо с приваренным к нему первым поясом и центральную часть - собирают и сваривают самостоятельно; сварной шов, соединяющий их в одно целое, - так называемый "температурный" шов - заваривают только после полного окончания монтажа каждого из этих элементов в отдельности. Сборка центральной части днища начинается с полосы, проходящей через центр основания резервуара. Далее собирают от центра днища к периферии все нижние полосы днища. Стыковые швы полос прихватывают в шести-семи местах; крайние прихватки располагают на расстоянии 50 мм от краев и выполняют заподлицо. Стыковые швы сваривают после сборки всей полосы, причем концы швов длиной по 50 мм заваривают заподлицо, чтобы обеспечить в дальнейшем плотное прилегание верхних полос к нижним. После сварки нижних полос таким же образом собирают и сваривают верхние полосы, причем перекрой полос должен составлять не менее 30 мм. Сборка центральной части днища начинается с центральных полос. Полосы собираются в нахлестку на прихватках. Прихватки ставят одновременно снизу и сверху по обеим сторонам закроя через каждые 250--300 мм в направлении от середины полос к концам. Для подгонки полос центральной части днища при стыковании его с сегментным кольцом окрайки концы крайних листов на длине 750--800 мм оставляют не прихваченными. Сварку полос швом внахлестку производят от середины полос по направлению к концам обратноступенчатым швом при длине ступени 200--250 мм. Сначала провариваются все верхние нахлесточные швы, а затем нижние, потолочные. После этого подваривают стыковые швы полос потолочным швом. Сегментные листы окрайки собирают на 10--12 подставках, устанавливаемых по периферии основания. Сегментное кольцо собирают таким образом, чтобы два стыковых шва его лежали на оси центральной полосы, а зазоры между элементами кольца не превышали 3--4 мм. После тщательной выверки горизонтальности сегментного кольца по уровню прихватывают стыки по концам швов; внутреннюю часть оставляют не прихваченной, чтобы при короблении в дальнейшем процессе сварки сегментное кольцо можно было легко привести в строго горизонтальное положение. Перед сборкой нижнего угольника проваривают участки стыковых швов сегментов, на которые накладывают угольник. Сварку ведут в два слоя с зачисткой от шлака и подваркой потолочных швов; усиление швов срубают зубилом заподлицо с плоскостью листов сегментного кольца. После нанесения на сегментное кольцо двух окружностей (рисок), соответствующих внешнему и внутреннему диаметрам уторного угольника, устанавливают и прихватывают первую секцию угольника. Прихватка производится по наружной окружности от середины угольника к концам через каждые 500--600 мм участками длиной по 30--40 мм. Концы секции угольника для удобства подгонки остальных частей на длине 600--700 мм оставляют не прихваченными. Другие секции угольника собирают по обе стороны от первой. Секции устанавливают с зазором 3 мм, после чего их сваривают встык. Затем подгоняют присоединенные секции по рискам с прихваткой к сегментному кольцу от стыков к свободным концам. Замыкающую секцию длиной не менее 1 м подгоняют и обрезают "по месту". Вертикальная полка угольника должна быть строго перпендикулярна к сегментному кольцу. Первый лист первого пояса устанавливают на сегментное кольцо строго вертикально после вырубки кромок в нижних углах на высоту полки уголка и на глубину 1 мм для приварки в дальнейшем стыкового шва к вертикальной полке угольника. Первый лист прихватывают одновременно и к сегментному кольцу и к угольнику в шахматном порядке от середины листа к концам через каждые 400--600 мм участками по 40-50 мм Для удобства подгонки других листов концы первого листа на длине 600-700 мм оставляют не прихваченными. Остальные листы первого пояса устанавливают по обе стороны от первого листа с зазором между листами 2-3 мм и совмещением кромок. Прихватку этих листов начинают со стыка с первым листом; прихватки ставят в 4-6 местах длиной по 60-75 мм. Затем производят прихватку по нижней кромке листов от прихваченных стыков к свободным концам. Замыкающий первый пояс лист подгоняют и обрезают "по месту". Сварку собранного таким образом днища и первого пояса резервуара производят в следующем порядке: 1. Все стыки первого пояса приваривают на высоту 200-300 мм от сегментного кольца и на 50 мм от края в верхней части заподлицо с плоскостью листов для плотного прилегания листов второго пояса при последующей сборке. 2. Сваривают все кольцевые швы: первый пояс приваривают двойным швом к сегментному кольцу; после этого одинарным швом приваривают уторный угольник - сначала к сегментному кольцу, а затем к первому поясу резервуара. 3. Проверяют и, если это необходимо, подрезают стыки элементов сегментного кольца для устранения волнистости и установки 3-4 мм зазоров, после чего стыки свариваются с подваркой потолочных швов и усилением с потолочной стороны накладками из листовой стали толщиной 8-10 мм. Одновременно усиливают стыки уторного угольника наваркой коротышей из угловой стали. Перед сваркой центральной части днища с сегментной окрайкой стыковые кромки нижних полос размечают, обрезают с зазором 2-3 мм и после прихватки проваривают с подваркой с потолочной стороны. Далее размечают и обрезают концы верхних полос с нахлестом не менее 30 мм, прихватывают их сначала по длинным параллельным кромкам ранее не прихваченных полос, а затем к сегментному кольцу. Сварку ведут в том же порядке, что и прихватку. Сварочные работы в местах пересечения швов можно поручать только высококвалифицированным сварщикам. 2.3. Сборка и сварка стенки резервуара РВС.Сборка стенки резервуара обычно производится с помощью рулонированной стенки или методом полистовой сборки. Монтаж стенки, поступившей на стройплощадку в виде рулона, производится в 4 этапа: При наличии на площадке стрелового крана необходимой грузоподъемности (гусеничного или на пневмоходу) рулон стенки разгружают на днище этим краном. В случае отсутствия крана рулон трактором или лебедкой перекатывают на днище по брусьям (из шпал или бревен), скреп ленным строительными скобами. Совместное движение рулона и поддона при разворачивании обеспечивают уголки -- ограничители, которые приваривают к поддону по окружности с таким расчетом, чтобы после подъема рулона эти уголки оказались внутри него. Подъем рулона из горизонтального положения в вертикальное производят методом поворота при помощи аналогично подъему башен. Специальный шарнир, привариваемый к днищу и закрепляемый к рулону стяжным хомутом, обеспечивает поворот рулона и предохраняет его нижнюю кромку от повреждения. Во избежание удара рулона по днищу после прохождения мертвой точки (положение, при котором центр тяжести рулона и ось опорного шарнира совпадают по вертикали) к верхней кромке рулона крепят тормозную оттяжку из каната, другой конец которой закрепляют на барабане лебедки или за трактор. По достижении рулоном положения, близкого к мертвой точке, оттяжку натягивают. После прохождения критической точки рулон опускают на поддон тормозной оттяжкой. Возможен подъем рулона краном. Целостность днища при работе крана сохраняют за счет устройства настила из шпал. Однако при массе рулона 30 т и высоте 12 м требуются краны большой грузоподъемности, которые не всегда могут быть на площадке. При строповке рулона снизу грузоподъемность крана все время больше усилия, приходящегося на крюк, что является основным условием безопасности подъема. При строповке рулона за верх грузоподъемность крана на заключительном этапе подъема становится меньше усилия, приходящегося на кран, т.е. приводит к перегрузке крана, а потому допущено быть не может. Установленный на поддоне рулон обвязывают петлей из каната и при помощи трактора смещают к краю днища в такое положение, при котором замыкающая кромка с закрепленной на ней стойкой жесткости и лестницей заняла бы свое проектное положение. Для этого на днище после его сварки размечают центр, из которого проводят окружность радиусом, равным наружному радиусу нижнего пояса стенки резервуара. По намеченной окружности равномерно, с интервалом около 1 м, приваривают уголки, служащие упорами стенки при разворачивании рулона. Далее, не ослабляя петли из каната, пользуясь лестницей, расположенной на стойке жесткости, разрезают кислородом планки, сдерживающие рулон от раскручивания. Верх стойки предварительно раскрепляют в радиальном направлении двумя расчалками. Плавно ослабляя петлю, рулону дают возможность развернуться под действием упругих сил, возникших при его сворачивании. Свободную наружную кромку рулона прижимают к упорному уголку и прихватывают сваркой к днищу. Перед установкой замыкающего щита необходимо вывести из резервуара шахтную лестницу, служившую каркасом последнего рулона стенки. Для этого первоначально срезают уголки ограничители с поддона и вытаскивают его. Нижнюю замыкающую (свободную) кромку рулона временно прихватывают к днищу и срезают сварные швы, которыми вертикальная кромка рулона была закреплена к стойкам каркаса шахтной лестницы. Освободившуюся лестницу извлекают краном через проем в покрытии. Монтажный стык стенки обычно сваривают внахлестку. Для этого ее нижнюю кромку освобождают от прихватки к днищу и подтягивают к начальной кромке стенки, плотно прижимают их друг к другу по всей высоте при помощи стяжных приспособлений, после чего устанавливают замыкающий щит кровли. Далее раскружаливают покрытие (только сферическое), вынимают через корону временную опору, укладывают и приваривают центральный щит кровли. В ходе разворачивания рулонной стенки и щитов покрытия проверяют отклонение стенки от вертикали, которое не должно превышать 90 мм на всю ее высоту. При методе полистового сооружения заключается в сборке стенки начиная с 1-го пояса с последующей установкой листов стенки в проектное положение вверх по поясам. При монтаже таким способом следует: -производить сборку листов 1-го пояса с соблюдением допустимых отклонений, указанных в Проекте производства работ; -производить сборку листов стенки между собой и с листами днища с применением сборочных приспособлений; -собирать вертикальные и горизонтальные стыки стенки с проектными зазорами под сварку. При таком методе монтажа устойчивость стенки от ветровых нагрузок обеспечивается установкой расчалок и секций временных колец жесткости. Сборка элементов стенки производится опытными монтажниками на прихватках. Перед прихваткой соединяемые элементы должны быть плотно прижаты с помощью различных нажимных приспособлений. Сборка листов с продавливанием отверстий (например, на сборочных болтах) не допускается.[10] 2.4. Монтаж кровли резервуара.Для стационарных крыш в зависимости от их конструкции выполняют: -монтаж каркасных конических и сферических крыш -- с использованием центральной стойки; -монтаж сверху, без центральной стойки: применяют для бескаркасных конических и сферических крыш, а также каркасных конических и сферических крыш с раздельными элементами каркаса и настила; -монтаж изнутри резервуара, без центральной стойки; применяют для крыш с раздельными элементами каркаса и настила; - монтаж каркасных сферических крыш внутри резервуара с последующим подъемом в проектное положение. При разработке технологии монтажа стационарных крыш резервуаров необходимо учитывать монтажные нагрузки на крышу в целом и ее конструктивные элементы. При необходимости должны устанавливаться временные распорки, связи и другие устройства, препятствующие возникновению деформаций. На резервуарах со сферической каркасной крышей высотные отметки центрально щита, монтажной стойки должны определяться с учетом проектной высоты и строительного подъема, предусмотренных рабочей документацией. Стационарные крыши резервуаров объемом от 100 м3 до 100 м3 могут выполняться в виде гладких конических оболочек с углом конусности от 15° до 30°. При толщине оболочки резервуара до 7 мм крыша изготавливается на заводе в виде рулонируемого полотнища. При толщине оболочки свыше 7 мм полотнище крыши собирается и сваривается двусторонними стыковыми швами на монтаже (с кантовкой полотнища). Стационарные крыши в виде гладких сферических оболочек могут эффективно применяться для резервуаров объемом от 1000 м3 до 5000 м3 при толщине оболочки от 6 мм до 10 мм и отсутствии несущих элементов каркаса. Сферические оболочки состоят из сваренных на заводе лепестков двоякой кривизны, собираемых на специальном кондукторе из вальцованных деталей. Конические каркасные крыши применяются для резервуаров объемом от 1000 м3 до 5000 м3. Крыши состоят из изготовленных на заводе секторных каркасов, кольцевых элементов каркаса, центрального щита и рулонируемых полотнищ настила. Монтаж каркасов выполняется по мере разворачивания рулона стенки аналогично монтажу традиционных щитовых крыш. После соединения каркасов между собой кольцевыми элементами на них укладываются полотнища настила, предварительно развернутые рядом с днищем резервуара. Полотнища свариваются между собой радиальными швами и припаиваются по периметру к упорному углу стенки. Крепление полотнищ к элементам каркаса не допускается. Проектирование каркасных крыш осуществляется во взрывозащищенном исполнении таким образом, что при аварийном превышении давления внутри резервуара, например, при взрыве или в результате нагревания от пожара соседнего резервуара, происходит отрыв сварного шва приварки настила к стене без разрушения самого резервуара и без отрыва стенки от днища. Взрывозащищенная крыша выполняет роль аварийного клапана, который в критический момент сбросит внутреннее давление и сохранит резервуар и хранимый в нем продукт. Сферические каркасные крыши применяются для резервуаров объемом свыше 5000 м3. Крыши состоят из вальцованных радиальных балок, основных и промежуточных, кольцевых элементов каркаса, центрального щита и листов настила, свободно опирающихся на элементы каркаса. По периметру стенки имеется кольцо жесткости, воспринимающее распорные усилия купола и обеспечивающее фиксацию и неизменяемость формы стенки при монтаже. Требования по взрывозащищенности сферических крыш аналогичны требованиям к коническим каркасным крышам. 2.5. Монтаж понтонов и плавающих крыш.Понтон или плавающую крышу монтируют на днище резервуара после его сборки и контроля на герметичность. Плавающие крыши применяются в резервуарах без стационарной крыши в районах с нормативной снеговой нагрузкой до 1,5 кПа. Плавающие крыши могут быть однодечного и двудечного типов. Однодечные плавающие крыши состоят из листовой мембраны, рулонируемой или полистовой, и кольцевых коробов, расположенных по периметру. Для обеспечения отвода ливневых вод с поверхности крыши имеет уклон к центру, где устанавливается водоспуск гибкого или шарнирного типов с заборным устройством и обратным клапаном. Обратный клапан позволяет отводить ливневые воды за пределы резервуара и, с другой стороны, предотвращает попадание продукта на поверхность крыши. Выполнение уклона крыши достигается пригрузом ее центральной части. Однодечные плавающие крыши рекомендуется применять для резервуаров диаметром не более 50 м и в районах строительства, где скорость ветра не превышает 100 км/ч. При больших диаметрах и большей скорости ветра возникают значительные динамические нагрузки на мембрану крыши, которые могут привести к ее повреждению. Преимуществом двудечных плавающих крыш по сравнению с однодечными являются: -Повышенная жесткость крыши, обеспечивающая восприятие максимальных ветровых, снеговых и сейсмических нагрузок; -Увеличенная плавучесть крыши за счет расположения геометрических отсеков по всей площади резервуара; -Исключение попадания продукта на верхнюю деку крыши, при нарушении герметичности водоспуска (обратный клапан на заборном устройстве водоспуска отсутствует); -Наличие аварийных водоспусков на поверхности крыши, исключающих перегрузку и затопление крыши ливневыми водами при выходе из строя основного водоспуска; -Уменьшение нагрева верхних слоев продукта солнечной радиацией и сокращение, тем самым, потерь от испарения. Понтоны применяются для резервуаров со стационарными крышами и предназначены для сокращения потерь нефти и нефтепродуктов от испарения. При заполнении Бланка Заказа Заказчиком могут быть указаны следующие виды понтонов: однодечный (контактного типа) или алюминиевый на поплавках. Однодечный понтон может быть рулонного или щитового исполнения. Рулонируемый понтон состоит из однодечного полотнища заводского изготовления и формируемых на монтаже радиальных и кольцевых отсеков, обеспечивающих необходимый запас плавучести. Щитовые понтоны состоят из габаритных прямоугольных коробов заводского изготовления, соединяемых между собой при монтаже картами листового настила. Применение щитовых понтонов рекомендуется для резервуаров объемом от 5000 м3.[7] 2.6. Антикоррозийная обработка. Перед нанесением защитных покрытий все поверхности должны быть обезжирены, очищены от окислов под металлизационно-лакокрасочные покрытия или под лакокрасочные покрытия в соответствии с подготовкой металлических поверхностей перед окрашиванием и обеспылены. Для защиты от коррозии элементов металлоконструкций внутри резервуара следует использовать лакокрасочные или металлизационно-лакокрасочные покрытия; для элементов металлоконструкций, находящихся на открытом воздухе, -- лакокрасочные покрытия. При этом продолжительность срока службы защитных покрытий должна составлять не менее 10 лет. Поверхности металлоконструкций, находящиеся на открытом воздухе, должны быть окрашены лакокрасочными материалами. Выбор цвета лакокрасочного покрытия следует производить с учетом коэффициента отражения световых лучей. При защите от коррозии наружной поверхности днищ резервуаров следует руководствоваться следующими требованиями: устройство фундаментов и основания под резервуар должно обеспечивать отвод грунтовых вод и атмосферных осадков от днища; при выполнении гидрофобного слоя из битумно-песчаной смеси (соотношение 1:9 по массе) не требуется нанесения защитных покрытий на наружную поверхность днища. Применяемые песок и битум не должны содержать коррозионно-активных агентов. При выполнении антикоррозионных работ должны быть учтены требования по охране окружающей среды, правил техники безопасности в строительстве и других нормативных документов, регламентирующих выполнение данной работы.[1] ЗаключениеОзнакомившись с теоретическим аспектом, можно с уверенностью утверждать, что посещение КС и ЦОК позволили более лучше узнать классификации магистральных трубопроводов и структуру сальных вертикальных резервуаров. Побывав на КС и ЦОК, я узнал о том, какие инженерные изыскания проводятся при строительстве площадок перекачивающих станций. Нам был показан наглядно на примере комплекс как проводятся инженерные изыскания трасс магистральных трубопроводов и площадок перекачивающих станций, классификации магистральных трубопроводов, так же порядок монтажа стальных вертикальных. Библиографический списокТрубопроводный транспорт нефти и газа/ Р.А. Алиев, В.Д. Белоусов, А.Г. Немудров и др. — М., 1988. Транспорт и хранение нефти и газа/ П.И. Тугунов, В.Ф. Новоселов, Ф.Ф. Абузова и др. - М.: Недра, 1975. - 248 с. Трубопроводный транспорт нефти в сложных условиях эксплуатации/ В.Д. Черняев, А.К. Галлямов, А.Ф. Юкин, Л.М. Бондаренко. — М.: Недра, 1990. - 232 с.39. Трубопроводный транспорт нефти и газа: Учеб. для вузов/ Р.А. Алиев, В.Д. Белоусов, А.Г. Немудрое и др. — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Недра, 1998. - 368 с. Бородавкин П.П., Березин В.Л. Сооружение магистральных трубопроводов. Москва. Издательство «НЕДРА» 1987 Бородавкин П.П., Таран В.Д. Трубопроводы в сложных условиях. Москва. Издательство «НЕДРА» 1968 Васильев Н.П. Балластировка и закрепление трубопроводов. Москва. Издательство «НЕДРА» 1984 |