ва. Левенцов, Лавров, Маркина. Модель выбора приоритета планирования маршрутных карт в машиностроительном производстве
 Скачать 0.92 Mb.
|
|
УДК 658.5.011 МОДЕЛЬ ВЫБОРА ПРИОРИТЕТА ПЛАНИРОВАНИЯ МАРШРУТНЫХ КАРТ В МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ А.Н. Левенцов Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого Россия, 195251, Санкт-Петербург, Политехническая ул., 29 А.С. Лавров Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого Россия, 195251, Санкт-Петербург, Политехническая ул., 29 А. С. Маркина Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого Россия, 195251, Санкт-Петербург, Политехническая ул., 29 Введение. Машиностроительному предприятию необходима система планирования загрузки производственных мощностей, которая будет объективно отражать установившуюся экономическую ситуацию. Статья посвящена разработке методики выбора приоритета планирования маршрутных карт производства на первом уровне планирования. Данные и методы. В статье описана двухуровневая методика планирования производственных заказов в системе 1С:MES. Дано определение понятиям MES- и APS-планирование, сравнение уровней планирования производства, их детализация. Полученные результаты. В результате построена математическая модель, описывающая определение очереди планирования маршрутных карт от их напряженности. В качестве целевой функции в модели выбрана минимизация общей напряженности плана (сумма максимальных на каждой итерации напряженностей маршрутных карт). В статье приведен пример использования модели. Заключение. Разработанная математическая модель является частью математического аппарата системы 1С:MES. На уровне APS определяется выполнимость заказов на производство. Рассчитать выполнимость заказов в срок позволяет представленная в данной работе математическая модель выбора приоритета планирования маршрутных карт производства. Модель также позволяет определить планируемый интервал времени, в который должна быть выполнена каждая маршрутная карта. Ключевые слова: MES-системы, APS-планирование, MES-планирование, математическая модель, приоритет планирования 1Введение (Introduction) Задача развития экономики промышленного производства, в том числе повышения глубины передела отечественной промышленной продукции [10] обуславливает необходимость автоматизации и компьютеризации промышленного, в том числе машиностроительного, производства, создания современных методик цифровой экономики в части оптимизации кривой предложения [8], что обуславливает задачу совершенствования системы планирования и управления машиностроительного производства [7]. Статья базируется на ряде уже разработанных и апробированных методик, изложенных в цикле статей Аркина П.А. и Соловейчика К.А. 2017 года [2, 3, 4, 5, 13, 14], а также дальнейших разработках 2018 года [6, 11, 12]. Машиностроительному предприятию необходима система планирования загрузки производственных мощностей, которая будет объективно отражать установившуюся экономическую ситуацию, для принятия целесообразных управленческих решений. В качестве внедряемой на машиностроительном предприятии ОАО «ЛЕНПОЛИГРАФМАШ» системы была выбрана базирующаяся на платформе 1С система 1С:MES. Выбор обусловлен следующими факторами: на предприятии используется система 1С:УПП (управление промышленным предприятием), а в 1С:MES реализован типовой обмен с 1С:УПП; все программы 1С имеют открытый код, поэтому их возможно дорабатывать и поддерживать силами собственных специалистов (а не специалистами вендора); системы программ на базе 1С являются одними из самых недорогих. Производство на базе которого происходило разработка и внедрение системы 1С:MES относится к серийному машиностроительному производству. Целью данной работы стала разработка методики планирования, в том числе математической модели, выбора приоритета планирования маршрутных карт производства на первом уровне планирования. Планирование в 1С:MES (Planning in the system 1С:MES) Главная задача планирования — это формирование графика производства, максимальная загрузка рабочих центров (РЦ) с учетом ограничений и приоритетов заказов (подсказать планировщику какие заказы не укладываются в сроки, для принятия оперативных решений). Два уровня планирования: • укрупненное (APS) планирование – межцеховое планирование графика производства на длительный горизонт планирования; • детальное (MES) планирование – пооперационное внутрицеховое планирование с учетом графика производства, доступности РЦ, производственных заделов. Сравнение уровней представлено в таблице 1. Таблица 1 Сравнение укрупненного и детального планирования Table 1 Comparison of high-level and detailed planning
 Рис. 1 – Сравнение MES- и APS-планирования Fig. 1 – Comparison of MES- and APS-planning APS – планирование (APS-planning) На данном этапе происходит планирование графика производства, представляющего собой календарное расписание выполнения маршрутных карт производства. Уровень APS передает на уровень MES-планирования список операций маршрутной карты, которые должны быть выполнены в каждый интервал времени. График производства позволяет оценить исполнимость полученных заказов на производство к дате потребности, перепланировать построенный график, при внесении изменений и отклонениях в производственных планах. На уровне укрупненного планирования, при первичном размещении заказа в графике производства, по каждой строке определяется возможность исполнения заказа к указанной дате потребности. В случае невозможности обеспечить производство изделия к дате потребности рассчитывается дата предполагаемого выпуска. Ответственный пользователь (планировщик) должен принять решение о дальнейших шагах: согласовать изменение даты потребности и внести исправления в заказ на производство; передать часть тех. операций на кооперацию; пересмотреть приоритетность заказов на производство для высвобождения ограничивающих ресурсов. Под перепланированием понимается переформирование существующего графика производства по конкретным заказам с учетом текущей ситуации и изменившихся исходных данных. Причины перепланирования маршрутных карт могут быть: 1. Внешними: изменение приоритетов заказов; появление новых срочных заказов клиентов. 2. Внутренними: аварийный ремонт рабочих центров (если на уровне MES не хватает доступности оставшихся РЦ для выполнения маршрутной карты в сроки, установленные Главным планом. Если же доступности хватает и сроки укрупненного плана не сдвигаются, перепланирование не происходит); изменение доступности ресурсов; критичная задержка в выполнении отдельных маршрутных карт и др; передача технологических операций маршрутных карт на кооперацию; изменение маршрута производства. Модель планирования – точно к сроку (в экономике принятое название «точно в срок»). Обратное календарное планирование позволяет соблюдать срок выполнения операций, установленных заказчиками или определенных последующими операциями согласно основному производственному плану. В данном подходе установлены сроки выполнения последней операции по изготовлению продукции, и после этого осуществляется планирование производства изделий в обратной последовательности. В данном подходе назначается срок допустимого завершения выполнения операции (в заказе на производство).  Рис. 2 – Интерфейс документа «Заказ на производство» Fig. 2 – Interface of document «Production order» Сначала выстраивается очередь МК.  Рис. 3 – Схема планирования маршрутных карт Fig. 3 – Planning scheme of route cards В случае невозможности обеспечить производство изделия к дате потребности рассчитывается дата предполагаемого выпуска. Ответственный пользователь (планировщик) должен принять решение о дальнейших шагах: согласовать изменение даты потребности и внести исправления в заказ на производство; передать часть технологических операций на кооперацию. MES – планирование (MES -planning) На уровень MES-планирования передается график производства (Главный план) – объем работ на интервал планирования, для исполнения которого в заданном интервале хватает доступности групп рабочих центров. В рамках интервала MES планирует конкретное время выполнения для каждой операции, с определением конкретных рабочих центров, которые будут работать над выполнением операций. В основе механизма планирования заложена концепция MRP II (Manufacturing Resource Planning – Планирование производственных ресурсов). Данная концепция задаёт принципы детального планирования производства предприятия, включающие учёт заказов, планирование загрузки производственных мощностей (оборудования), моделирование хода производства, его учёт, планирование выпуска готовых изделий, оперативное корректирование плана и производственных заданий. Объектом планирования являются технологические операции (без технологических переходов) технологических карт производства. Технологические операции маршрутных карт содержат необходимую информацию о нормативных сроках исполнения, зависимостях от других операций, а также прочую аналитическую информацию (заказы на производство и т.п.). Все операции маршрутных карт, переданные на уровень MES, планируются прямым планированием, с учетом сроков выполнения МК, полученных после APS-планирования. Критерии планирования На уровне MES-планирования будут использоваться несколько моделей планирования в соответствии с выбранными критериями оптимизации. При запуске пооперационного планирования, ответственному пользователю необходимо указать следующие параметры: Момент планирования – определяет момент времени, начиная с которого будет выполняться размещение технологических операций в расписании производства. Горизонт планирования – определяет интервал времени, на котором будут размещаться операции, начиная от момента планирования. Подразделение – подразделение, расписание которого необходимо рассчитать. Модели планирования – указываются модели планирования, в соответствии с которыми будет выполнен расчет расписания. Для каждой модели планирования в процессе расчета будет построен отдельный вариант расписания. Модели планирования ответственный пользователь создает самостоятельно, используя критерии оптимизации.  Рис. 4 – Параметры расчета расписания производства Fig. 4 – Parameters of calculation of the schedule of production  Рис. 5 – Критерии оптимизации в моделях планирования Fig. 5 – Criteria of optimization in planning models В группе «Критерии оптимизации» определяется значимость (весовая оценка) двух сводных критериев оптимизации: минимизировать срок выпуска и минимизировать стоимость расписания. Критерии оптимизации оказывают влияние на модель согласно своему весу. Вес критерия – процентное соотношение важности влияния данного критерия на результат планирования – расписание производства (сумма весов всех критериев = 1).  Рис. 6 – Способ загрузки оборудования Fig. 6 – The method of loading equipment Способ загрузки определяет принцип загрузки взаимозаменяемых рабочих центров: максимизировать загрузку единицы оборудования – определяет, что при расчете расписания система будет стремиться загрузить минимальное количество рабочих центров данного вида, тем самым максимизируя загрузку отдельно взятой единицы оборудования; загружать оборудование равномерно – определяет, что при расчете расписания система будет стремиться загрузить максимальное количество рабочих центров данного вида, обеспечив тем самым равномерную загрузку всего парка оборудования. Выбор приоритетов маршрутных карт (Selection of priorities of route cards) Маршрутная карта составляется на партию деталей/сборок/изделий и содержит в себе описание технологического процесса изготовления по всем операциям в технологической последовательности с указанием соответствующих данных по оборудованию, материальным и другим нормативам. В маршрутной карте указывается цех и участок, где должна производиться обработка детали и ряд других сведений, необходимых главным образом для планирования производства. Для решения задачи построения планов в системе 1С:MES применяется математический аппарат теории расписаний, в частности эвристический алгоритм, сочетающий жадные стратегии и стратегии ограниченного перебора, элементы теории графов. Рассматривается частный случай построения расписания выполнения работ с учетом отношений предшествования и ограничений на ресурсы, с прерываниями обслуживания требований (PRCPSP - Preemption Resource-Constrained Project Scheduling Problem). В данной работе будет рассмотрена часть алгоритма APS-планирования, позволяющая рассчитать приоритетность планирования маршрутных карт. Как говорилось ранее, на уровне APS-планирования вначале выстраивается очередь маршрутных карт производства. Для определения очереди планирования маршрутных карт используется безразмерная числовая характеристика, называемая напряженностью (Н). Под напряженностью понимается соотношение между временем, располагаемым для производства, и остающейся трудоемкостью изготовления партии деталей [1, 9]. Производственную напряженность можно вычислить по каждой операции, единице оборудования, а также по всему подразделению в целом. Напряженность по оборудованию считается как сумма напряженностей ожидающих на ней операций, а напряженность по подразделению в целом – сумма напряженности операций, или оборудования. Величина времени, необходимого для выполнения одной операции, равна сумме времени выполнения операции, подготовительно-заключительного, а также времени, необходимого на транспортировку с одного РЦ на другой. Величина запаса рабочего времени, может принимать положительное и отрицательное значение (маршрутную карту невозможно разместить в плане, не сорвав сроки), а также быть равной нулю (плановое время окончания маршрутной карты равно дате потребности). Для разных знаков запаса рабочего времени следует использовать разные зависимости. Для каждой i-ой маршрутной карты, формула расчета напряженности (  ) равна:
при  и
при  где,  – продолжительность изготовления, определяемая трудоемкостью работы, не выполненной на момент планирования, дни; – составляющая, обусловленная необходимостью передать работу на остающиеся операции, дни; – расчетный запас времени производства по отношению к заказу на производство, дни;  – расчетное отставание по времени от заказа на производство, дни;  – количество доступных рабочих дней РЦ, в плановом периоде, дни; – момент планирования, дни. Момент времени графически можно представить точкой на временной оси. Момент планирования на первой итерации равен 0. На последующих итерациях к каждому t прибавляется время трудоемкости выполнения МК (т.е. определяется время, когда МК закончится); – момент окончания крайнего срока изготовления из заказа на производство, дни. При расчете величины G должны учитываться: Графики работы РЦ (интервалы доступности); Графики ППР (интервалы недоступности оборудования). рассчитывается по формуле:
где,  – номер первой незаконченной j-ой операции i-ой маршрутной карты; – количество операций в маршрутной карте; – трудоемкость j-ой операции i-ой маршрутной карты, дни; – количество производимых изделий в i-ой маршрутной карте, штук; Величину определим из зависимости:
 где,  – трудоемкость необходимой транспортировки и наладки оборудования при проведении j-ой операции для i-ой маршрутной карты, дни; – подготовительно-заключительное время j-ой операции, i-ой маршрутной карты, дни; – время, необходимое на транспортировку, дни.Расчетный запас времени (  ) доступный для планирования равен:
при  и
при В технологическом процессе, утвержденном на исследуемом предприятии, не указано время подготовительно-заключительное и транспортировки, поэтому в расчете пренебрегаем им. Отсюда, напряженность маршрутной карты можно определить по формуле:
при и
при Сумма трудоемкостей маршрутных карт должна быть меньше количества доступных рабочих дней РЦ, в плановом периоде, в противном случае необходимо увеличить плановый период. Целевой функцией (f(Н)) в данном случае будет сумма максимальных на каждой итерации напряженностей маршрутных карт, которая стремится к минимуму (чем меньше напряженность производства, тем более оптимизирован график производства продукции).
где, q – номер маршрутной карты с максимальным напряжением;  – количество маршрутных карт.Составим математическую модель:
 Рис. 8 – Алгоритм расчета Fig. 8 – Calculation algorithm Пример использования модели. Имеется 4 Маршрутные карты. Плановый период 3 месяца. G=64. Операции МК1,  =3
Операции МК2,  =6
Операции МК3,  =6
Операции МК4,  =2
Итерация 1. Для определения первого приоритета, положим, что t=0. Для всех работ     В момент планирования t=0, МК4 имеет наибольшее напряжение, следовательно, и наибольший приоритет. МК4 закончится в момент t=25, при следующей итерации используем его. Для всех МК выполняется условие  . Итерация 2. t=25    В момент планирования t=25, МК2 имеет наибольшее напряжение, следовательно, и наибольший приоритет. МК2 закончится в момент t=41, при следующей итерации используем его. Для МК1 и МК3 выполняется условие – используем вторую формулу.Итерация 3. t=41   В момент планирования t=41, МК3 имеет наибольшее напряжение, следовательно, и больший приоритет, чем МК1. МК3 закончится в момент t=51. Итерация 4. t=51  МК1 закончится в t=59 В результате расчета получаем рекомендованную последовательность планирования маршрутных карт производства. Последовательность МК: 4 2 3 1. МК1 и МК3 будут просрочены (т.к. ), поэтому планировщику необходимо либо согласовать новые сроки производства (например, с заказчиком), либо передать операции на кооперацию (и пересчитать план). Далее расчет повторяется снова, пока не будет принят устраивающий всех оптимальный вариант.Оптимальное значение целевой функции при заданных параметрах: f(Н)=0,28+0,23+0,18+0,17=0,86. Заключение (Conclusions or Discussion and Implication) Математический аппарат системы 1С:MES в своей основе сочетает стратегии ограниченного перебора, элементы теории графов. Планирование в системе 1С:MES разделено на 2 уровня: APS- и MES-планирование. Уровни имеют значительные отличия. На уровне APS определяется выполнимость заказов на производство. Рассчитать выполнимость заказов в срок позволяет представленная в данной работе математическая модель выбора приоритета планирования маршрутных карт производства. Модель также позволяет определить планируемый интервал времени, в который должна быть выполнена каждая маршрутная карта. Приоритетность маршрутных карт определяется на уровне APS-планирования. Результатом планирования является Главный план, который спускается на уровень MES-планирования. Горизонт планирования APS может быть год и больше. Главный план передается на уровень MES-планирования. В рамках интервала MES планирует конкретное время выполнения для каждой операции, с определением конкретных рабочих центров, которые будут работать над выполнением операций. Горизонт планирования не большой: от одной смены до месяца. Уровень характеризуется высокой частотой перепланирования (ситуация в цехе динамична, изменения происходят постоянно – аварийные ремонты оборудования, невыход запланированного количества сотрудников, необеспеченность заготовками). Библиографический список Абчук В.А. Автоматизация управления / В.А. Абчук, А.Л. Лифшиц, А.А. Федулов. - М.: Радио и связь, 1984. - 264 с. Аркин П.А. Методология оптимизационных подходов к процессам управления производством в машиностроении / П.А. Аркин, К.А. Соловейчик, К.Г. Аркина // Известия Санкт-Петербургского государственного экономического университета. - №1 (103), ч. 2. – 2017. – с. 69-77. Аркин П.А. Реализация методологии оптимизационных подходов при разработке алгоритма модуля диспетчирования производства на машиностроительном предприятии / П.А. Аркин, К.А. Соловейчик, К.Г. Аркина // Известия Санкт-Петербургского государственного экономического университета. - №2 (104). – 2017. – с. 94-100. Аркин П.А. Реализация методологии оптимизационных подходов при разработке алгоритма модуля планирования производства на машиностроительном предприятии / П.А. Аркин, К.А. Соловейчик, К.Г. Аркина // Известия Санкт-Петербургского государственного экономического университета. - № 3 (105). – 2017. – с. 63-71. Аркин П.А. Реализация методологии оптимизационных подходов при разработке системы бизнес анализа и прогнозирования для машиностроительного предприятия / П.А. Аркин, К.А. Соловейчик, К.Г. Аркина // Известия Санкт-Петербургского государственного экономического университета. - №6 (108). – 2017. – с. 57-67. Аркин П.А. Решение задачи оперативно-производственного планирования машиностроительного предприятия с помощью «жадного» и генетического алгоритмов / П.А. Аркин, Н.В. Муханова, Б.А. Овчар // Организатор производства. – 2018. – Т 26. - №2. – с. 17-29. Бондаренко С.П. Математические модели и алгоритмы MES-системы / С.П. Бондаренко. - Материалы III Международной конференции Белгосуниверситета. Ч.2. Информационные системы и технологии. – Минск: Издательство Белгосуниверситета, 2006. - с. 108-113. Левенцов А.Н. Организационные сопротивления изменениям в условиях цифровой трансформации промышленного предприятия / А.Н. Левенцов, В.А. Левенцов, В.В. Ходырев. - В сборнике: Промышленная политика в цифровой экономике: проблемы и перспективы Труды научно-практической конференции с международным участием / Под ред. А.В. Бабкина. – СПб: Издательство Санкт-Петербургского политехнического университета, 2017. - с. 420-427. Мауэргауз Ю.Е. Динамическое групповое планирование для многостадийного производства / Ю.Е. Мауэргауз // Машиностроитель. – 2014. - №4. - с. 13-24. Соловейчик К.А. Методические вопросы стимулирования роста глубины передела промышленной продукции субъектами Российской Федерации / К.А. Соловейчик, П.А. Аркин // Известия Санкт-Петербургского государственного экономического университета. - №4 (94). – 2015. – с. 25-30. Соловейчик К.А. Модель выбора оборудования при техническом перевооружении предприятия / К.А. Соловейчик, В.А. Левенцов, Э.М. Фарбер // Организатор производства. – 2018. – Т 26. - №2. – с. 84-94. Соловейчик К.А. Модель выбора поставщика при техническом перевооружении предприятия / К.А. Соловейчик, В.А. Левенцов, Э.М. Фарбер // Научно-технические ведомости Санкт-Петербургского государственного политехнического университета. Экономические науки. – 2018. – Т 11. - №1. – с. 199-210. Соловейчик К.А. Разработка системы интеграции подсистемы диспетчирования с основной учетной системой машиностроительного предприятия / К.А. Соловейчик // Известия Санкт-Петербургского государственного экономического университета. - № 4 (106). – 2017. – с. 36-45. Соловейчик К.А. Разработка системы интеграции подсистемы диспетчирования со станочным цеховым оборудованием машиностроительного предприятия / К.А. Соловейчик // Известия Санкт-Петербургского государственного экономического университета. - № 5 (107). – 2017. – с. 47-57. SELECTION MODEL OF THE PRIORITY OF PLANNING OF ROUTE CHARTS IN MACHINE-BUILDING PRODUCTION А.Н. Левенцов Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого Россия, 195251, Санкт-Петербург, Политехническая ул., 29 А.С. Лавров Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого Россия, 195251, Санкт-Петербург, Политехническая ул., 29 А. С. Маркина Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого Россия, 195251, Санкт-Петербург, Политехническая ул., 29 A.N. Levencov Peter the Great St. Petersburg Polytechnic University 29, Politechnicheskaya St., St. Petersburg, 195251, Russia A.S. Lavrov Peter the Great St. Petersburg Polytechnic University 29, Politechnicheskaya St., St. Petersburg, 195251, Russia A.S. Markina Peter the Great St. Petersburg Polytechnic University 29, Politechnicheskaya St., St. Petersburg, 195251, Russia Abstract Introduction. The machine-building enterprise needs a system of capacity utilization planning that will objectively reflect the established economic situation. Article is devoted to development of a technique of the selection a priority of planning of route charts of production at the first level of planning. Data and Methods. In article the two-level technique of planning of production orders in system 1C:MES is described. Definition is given to the concepts MES-and APS planning, comparison of levels of planning of production, their specification. Results. The mathematical model describing determination of queue of planning of route charts from their intensity is as a result constructed. As criterion function in model minimization of the general intensity of the plan is chosen (the sum of the maximum intensity of route charts on each iteration). In article the example of use of model is given. Conclusion. The developed mathematical model is a part of a mathematical apparatus of system 1C:MES. At the level of APS the feasibility of orders for production is defined. The mathematical model of the selection a priority of planning of route charts presented in this work allows to calculate feasibility of orders in time. The model also allows to define the planned time interval in that each route chart has to be executed. Key words: MES-systems, APS planning, MES-planning, mathematical model, planning priority. For citing: Levencov A.N., Lavrov A.S., Markina A.S. (2019). Selection model of priority of planning of route charts in machine-bulding production. Organizator proizvodstva = Organizer of Production Aleksandr Nikolaevich Leventsov (Cand. Sci. (Economy), vleventsov@spbstu.ru), Assistant Professor of the Higher School of Industrial Management and Economics of Peter the Great St. Petersburg Polytechnic University. Andrei Stanislavovich Lavrov (Cand. Sci. (Economy), vleventsov@spbstu.ru), Senior Lecturer of «Management Processes of High-Tech Industries» of Institute of Advanced Production Technologies of Peter the Great St. Petersburg Polytechnic University. Anastasiya Sergeevna Markina (anastasiya_klementeva@bk.ru), student of the basic department «Processes of management of high-tech industries» of Institute of Advanced Manufacturing Technologies of Peter the Great St. Petersburg Polytechnic University. References Abchuk V.A., Lifshits A.L., Fedulov A.A. Management automation. Moscow. Radio i svyaz Publ., 1984. 264 p. (in Russian) Arkin P.A., Soloveichik K.A., Arkina K.G. (2017) Methodology of optimization of production management in mechanical engineering. Izvestia Sankt-Peterburgskogo gosudarstvennogo ekonomiceskogo universiteta= News of the St. Petersburg state economic university, 1 (103), 69-77. (in Russian) Arkin P.A., Soloveichik K.A., Arkina K.G. (2017) Implementation of the methodology of optimization approaches while developing the algorithm of the production management modular for a machine-building enterprise. Izvestia Sankt-Peterburgskogo gosudarstvennogo ekonomiceskogo universiteta= News of the St. Petersburg state economic university, 2 (104), 94-100. (in Russian) Arkin P.A., Soloveichik K.A., Arkina K.G. (2017) Implementation of the methodology of optimization approaches while developing the algorithm of the production management module for a machine-building enterprise. Izvestia Sankt-Peterburgskogo gosudarstvennogo ekonomiceskogo universiteta= News of the St. Petersburg state economic university, 3 (105), 63-71. (in Russian) Arkin P.A., Soloveichik K.A., Arkina K.G. (2017) Implementation of the methodology of optimization approaches in developing the system of business analysis and forecasting for a machine-building enterprise. Izvestia Sankt-Peterburgskogo gosudarstvennogo ekonomiceskogo universiteta= News of the St. Petersburg state economic university, 6 (108), 57-67. (in Russian) Arkin P.A., Muhanova N.V., Ovchar B.A. (2018) Solving the problem of operational-production planning of a machine-building enterprise manufacturing company with the help of greedy and genetic algorithms. Organizator Proizvodstva=Organizer of Production, 26 (2), 17-29. (in Russian) Bondarenko S.P. (2006) Mathematical models and algorithms of MES-system. Materialy III Mezhdunarodnoj konferencii Belgosuniversiteta. Ch.2. Informacionnye sistemy i tehnologii= Proceedings of the III International conference of Belarusian state University. Part 2. Information systems and technologies, 108-113. (in Russian) Levencov A.N., Levencov V.A., Hodyrev V.V. (2017) Organizational resistance to changes in the conditions of digital transformation of industrial enterprise // Promyshlennaja politika v cifrovoj jekonomike: problemy i perspektivy Trudy nauchno-prakticheskoj konferencii s mezhdunarodnym uchastiem=Industrial policy in the digital economy: problems and prospects Proceedings of scientific and practical conference with international participation. Sankt-Peterburg, 2017, 420-427. (in Russian) Maujergauz Ju.E. (2014) Dynamic group planning for multi-stage production. Mashinostroitel'= Mechanician, 4, 13-24. (in Russian) Soloveichik K.A., Arkin P.A. (2015) Methodical issues of stimulating the growth of depth of of industrial production process stages in subjects of the Russian Federation. Izvestia Sankt-Peterburgskogo gosudarstvennogo ekonomiceskogo universiteta = News of the St. Petersburg state economic university, 4 (94), 25-30. (in Russian) Soloveichik K.A., Levencov A.N., Farber Je.M. (2018) Equipment selection model at technical re-equipment of the enterprise. Organizator Proizvodstva=Organizer of Production, Т 26, 2, 84-94. (in Russian) Soloveichik K.A., Levencov A.N., Farber Je.M. (2018) Model for supplier selection during for technical re-equipment of the enterprise. Nauchno-tehnicheskie vedomosti Sankt-Peterburgskogo gosudarstvennogo politehnicheskogo universiteta. Jekonomicheskie nauki = Scientific and technical statements of Peter the Great St. Petersburg Polytechnic University. Economics. T 11, 1, 199-210. (in Russian) Soloveichik K.A. (2017) Development of the system of integration of the dispatching subsystem with the main accounting system of the machine-building enterprise. Izvestia Sankt-Peterburgskogo gosudarstvennogo ekonomiceskogo universiteta = News of the St. Petersburg state economic university, 4 (106), 36-45. (in Russian) Soloveichik K.A. (2017) Development of system of integration of subsystem of dispatching with machine shop equipment of machine-building enterprise. Izvestia Sankt-Peterburgskogo gosudarstvennogo ekonomiceskogo universiteta = News of the St. Petersburg state economic university, 5 (107), 47-57. (in Russian) 1 Для цитирования: Левенцов А.Н., Лавров А.С., Маркина А.С. Модель выбора приоритета планирования маршрутных карт в машиностроительном производстве // Организатор производства. Сведения об авторах: Александр Николаевич Левенцов (к.э.н., vleventsov@spbstu.ru) доцент Высшей школы промышленного менеджмента и экономики, Института промышленного менеджмента, экономики и торговли, Санкт-Петербургского политехнического университета Петра Великого. Андрей Станиславович Лавров (к.э.н., andrey@spbcioclub.ru) старший преподаватель базовой кафедры «Процессы управления наукоемкими производствами», Института передовых промышленных технологий, Санкт-Петербургского политехнического университета Петра Великого. Анастасия Сергеевна Маркина (anastasiya_klementeva@bk.ru) магистр базовой кафедры «Процессы управления наукоемкими производствами», Института передовых промышленных технологий, Санкт-Петербургского политехнического университета Петра Великого. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
,
,
, дней
, дней
, дней
, дней
, дней
, дней
, дней
, дней