Модернизация хлорно-кобальтового цеха. диплом новый. Модернизация оборудова ния на примере хлорнокобальтового цеха. Выпускная квалификационная ра бота состоит из 86 с., использовано 12 источников литературы
 Скачать 1.62 Mb.
|
|
1.2.3 Рамный фильтр-пресс Рамный фильтр-пресс (рисунок 1.2.) состоит из двух стоек, на одной из которых укреплена плита, а на второй механизм зажима. Стойки связаны между собой направляющими тягами. Шток зажимного механизма упирается в зажимную плиту, которая свободно перемещается по направляющим. Крон- штейны зажимной плиты снабжены роликами. Между упорной и зажимной плитами располагаются плиты и рамы (до 33 комплектов), образующие ка- меры фильтр-пресса. Фильтрующая поверхность - 30 м 2 . Плиты представляют собой плоские пластины с рифленой поверхностью. Рифление создает каналы для стоков фильтрата и выполняется в виде вертикальных борозд, соединен- ных внизу в общий коллектор. В боковой части плит и рам расположены отверстия диаметром 50 мм, которые в собранном фильтр-прессе образуют трубу, соединенную с вводным штуцером головной плиты. По этой трубе пульпа поступает в полость рамы, где жидкость отделяется от твердого. Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 14 ВАР.ММиО.10.22.00.00.00ПЗ На плиту завешивается фильтровальная ткань, через которую профиль- тровывается жидкая фаза пульпы. Каждый фильтр-пресс оснащен индивиду- альным электромеханическим зажимом. Максимальное рабочее давление в процессе фильтрации - 392266 Па (4 кГс/см 2 ). Нарушения, влияющие на ход технологического процесса: 1. Порыв ткани - попадание кека в фильтрат. 2. Неисправность плит и рам - снижение производительности за счет поступления большого количества фильтрата в поддон. Рисунок 1.2. Рамный фильтр-пресс. 1.2.4 Центробежные насосы Центробежные насосы - основные механизмы участка, обеспечивающие циркуляцию растворов и пульп, перекачку и подачу их на фильтрацию. В тех- нологической цепи работают насосы типа 7КТС9 (рисунок 1.3), ТН-70, 7КТС- 13. Все они изготовлены из титанового сплава ВТ-1. Для перекачивания кис- лоты применяются насосы ХНЗ 10/35. Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 15 ВАР.ММиО.10.22.00.00.00ПЗ Техническая характеристика центробежных насосов приведена в таб- лице 1. Рис.1.3. Центрабежный насос типа 7КТС-9 Таблица 1- Техническая характеристика центробежных насосов Наименование Производитель- ность, м 3 /ч Напор, м Мощность эл.двигате- лякВт Скорость враще- ния вала насоса, об/мин 7 КТС-13 300 30 45 1500 7 КТС-9 200 30 20 1460 Х45/31Е 45 31 1 3900 Х72/20-Д-Т-С 70 25 13 1460 Центробежный насос состоит из следующих основных узлов и деталей: корпус, рабочее колесо - турбина, кожух, крышка, вал, защитная втулка, под- шипники, сальниковая коробка, грундбукса. Корпус насоса является основ- ным узлом насоса. Внутри корпуса монтируется вал с подшипниками. На вал напрессовывается рабочее колесо. Кожух («улитка») снабжен двумя патруб- ками для входа и выхода раствора. Патрубки имеют присоединительные раз- меры согласно типу насоса. Для уплотнения зазоров между узлами насоса применяют паронит марки ЭИТУ МХП. Уплотнение между валом и корпусом насоса осуществляется c Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 16 ВАР.ММиО.10.22.00.00.00ПЗ помощью сальниковой набивки марки АП, помещенной в сальниковую ко- робку. По мере срабатывания набивки рабочий, обслуживающий насосы, под- жимает ее грундбуксой, при необходимости производит замену сальника. 1.2.5 Дисковые вакуум-фильтры Дисковые вакуум-фильтры (Рисунок 1.4) - это фильтры непрерывного действия. Предназначены для фильтрации сгущенной карбонатной пульпы. Дис- ковые вакуум-фильтр состоит из горизонтально расположенного двенадцати- канального полого вала с дисками, частично погруженными в корыто с филь- труемой пульпой. Каждый диск состоит из двенадцати разобщенных секторов с перфорированными стенками, обтянутыми фильтровальной тканью. Внутренние полости секторов соединены с каналами вала, выходящими на его торцевые поверхности, которые прижаты к распределительным голов- кам. Распределительные головки имеют кольцевой ряд камер, отделенных друг от друга перегородками. Камеры связаны коммуникациями с вакуум- насосом и воздушной линией. На корыте имеется сливной штуцер, через кото- рый сливается избыток пульпы. Фильтрация начинается в тот момент, когда секторы находятся в пульпе, они соединяются через вал и распределительную головку с вакуумной систе- мой. Фильтрат через ткань просачивается внутрь секторов и через вал головки по трубопроводам отводится в гидравлический бак, на секторах образуется осадок в зоне фильтрации. Секторы, вышедшие из пульпы, по-прежнему соединены с вакуумной линией для промывки и просушки осадка - зона промывки и сушки. Секторы, прошедшие зону сушки, попадают в зону отдувки, где воздух из воздушной линии подается через распределительную головку фильтра. Осадок с секторов отдувается и попадает в карман бункера, оставшийся осадок снимается но- жами, когда секторы проходят между карманами. Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 17 ВАР.ММиО.10.22.00.00.00ПЗ Осадок из бункеров по мере накопления отгружается в чаши, установ- ленные на железнодорожные платформы, через пневмозадвижки с помощью шнека. Нарушения, влияющие на ход технологического процесса: 1. Порыв ткани - попадание кека в фильтрат. 2. Защелачивание фильтровальной ткани - снижение производительно- сти за счет ухудшения фильтрующей способности ткани. 3. Плохая центровка секторов - зацепление сектора за нож, порыв ткани, вывод фильтра из строя. 4. Плохое уплотнение разделительной головки - уменьшение произво- дительности за счет снижения вакуума на фильтр. Рис.1.4. Дисковый вакуум-фильтр Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 18 ВАР.ММиО.10.22.00.00.00ПЗ 1.2.6 Барабанный вакуумный фильтр Барабанный вакуум-фильтр применяют для фильтрации железистой пульпы пятой стадии нейтрализации, являются аппаратами непрерывного действия. Техническая характеристика барабанного вакуум-фильтра: площадь фильтрации, м 2 - 40 глубина вакуума, Па (мм рт.ст.) - 53328,8- 66661,0 (400 – 500) скорость вращения, об/мин - 0,1 - 0,8 давление воздуха отдувки, Па(кГс/см 2 ) - 29419,95 - 49033,25(0,3 - 0,5) Барабанный вакуум-фильтр представляет собой деревянный цилиндр диаметром 3,5 м и длиной 4,5 м, погруженный примерно на 1/3 часть в пульпу, которую подают в титановое корыто. Вся поверхность барабана разделена на 24 секции и покрыта рифленкой, имеющей продольные и поперечные борозды и сквозные отверстия для пропуска фильтрата. Секции по поверхности бара- бана разделяются между собой титановой и деревянной разделительными планками. На поверхность барабана, поверх рифленки, надевают фильтровальное полотно, которое крепят к барабану с помощью титановых штырей, вставлен- ных в титановые разделительные планки и плоских бондажей по окружности барабана с торцов. Полотно служит перегородкой для задержания осадка. Каждая секция соединяется посредством титановых трубок с головкой бара- бана, где расположены распределительные шайбы. В тот момент, когда секции барабанов находятся в пульпе, они через распределительные шайбы посред- ством трубопроводов соединяются с вакуумной линией. Раствор через по- лотно в зоне фильтрации просасывается в вакуумную линию и попадает в гид- равлический бачок, откуда откачивается насосом. После выхода из раствора секции продолжают соединятся с вакуумной линией. Сверху на барабан по- дают воду для промывки осадка, вода также, как и раствор, профильтровыва- ется через осадок в зоне промывки и откачивается по линии фильтрата. Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 19 ВАР.ММиО.10.22.00.00.00ПЗ После зоны промывки следует зона сушки. Здесь вакуумом из осадка отсасывается влага. При подходе к валку секция разъединяется с вакуумной линией и соединяется с линией сжатого воздуха для отдувки осадка, при даль- нейшем движении барабана осадок отстает от полотна и снимается валком в зоне отдувки. Нарушения, влияющие на ход технологического процесса: 1.Порыв ткани - попадание кека в фильтрат. 2.Неисправность трубок отбора фильтрата внутри барабана - попадание раствора в зону отдувки - увеличение содержания кобальта и никеля в отваль- ном кеке. Рис.1.5. Барабанный вакуум-фильтр Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 20 ВАР.ММиО.10.22.00.00.00ПЗ 2 Специальный раздел. Модернизация галтовочного барабана 2.1 Устройство и принцип работы галтовочного барабана Галтовочный барабан служит для удаления с поверхности слитков ко- бальта окалины за счет трения слитков между собой внутри вращающегося барабана. Галтовочный барабан представляет собой цилиндрическую конструк- цию. Торцы барабана изготовлены из стали, боковая поверхность набрана из стальных спиц (улиты) и бронью. Между спицами оставлен зазор для просеи- вания окалины и частиц металла, образующимися в процессе обработки слит- ков. Внутри барабана по всей длине проходит вал, который обеспечивает жо- сткость конструкции и снижает силу удара падающих слитков на боковую по- верхность барабана в процессе обработки. Для загрузки слитков металла име- ется проем по длине боковой поверхности барабана, образованный за счет сме- щения части спиц в глубину барабана (улита) по направлению к валу, что так же предохраняет выпадения слитков из барабана в режиме галтовки. Рисунок 2.1. Галтовочный барабан Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 21 ВАР.ММиО.10.22.00.00.00ПЗ 2.2 Модернизация галтовочного барабана Модернизация заключалась в замене рабочего органа галтовочного ба- рабана путем замены спиц барабана на бронь стали 45. Данная модернизация даст большой экономический эффект, сопровождаемый уменьшением веса конструкции, высокой износостойкости, уменьшения расхода электроэнергии и трудозатрат, сокращается число капитальных ремонтов. Далее произведены расчёты: кинематический расчёт, расчёт поликлино- вой передачи, определение допускаемых контактных напряжений и напряже- ний изгиба, расчёт зубчатой передачи и выбор муфты на выходном валу. 2.3 Выбор электродвигателя и кинематический расчёт Рисунок 2.2. Кинематическая схема галтовочного барабана. Масса основных элементов барабана в таблице 2.1. Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 22 ВАР.ММиО.10.22.00.00.00ПЗ Таблица 2.1- Масса основных элементов барабана Элемент конструкции Количество, шт Масса одной детали, кг Общая масса, кг Торец 2 312,75 621,5 Спица 5 100,49 502,45 Бронь 1 679,9 679,9 Вал 1 400 400 Момент от веса конструкции: 𝑀 = 𝐺 ∙ ℎ, Нм, (2.1) где 𝐺 − вес конструкции; ℎ − плечо. Момент от веса торца: 𝑀 т = 621,5 ∙ 0,4 ∙ 9,81 = 2438,7 Нм. Момент от веса спиц: 𝑀 с1 = 100,49 ∙ 0,3 ∙ 9,81 = 295,3 Нм; 𝑀 с2 = 100,49 ∙ 0,34 ∙ 9,81 = 335,2 Нм; 𝑀 с3 = 100,49 ∙ 0,38 ∙ 9,81 = 374,7 Нм; 𝑀 с4 = 100,49 ∙ 0,42 ∙ 9,81 = 414 Нм; 𝑀 с5 = 100,49 ∙ 0,46 ∙ 9,81 = 453,2 Нм. Момент от веса брони: 𝑀 б = 679,9 ∙ 0,5 ∙ 9,81 = 3335,4 Нм. Момент от веса вала: 𝑀 вал = 400 ∙ 0,65 ∙ 9,81 = 2550,6 Нм. Определяем общую массу всех элементов барабана: 𝐺 общ = 𝐺 т + 5𝐺 𝑐 + 𝐺 б + 𝐺 вал , Нм. (2.2) 𝐺 общ = (621,5 + 5 ∙ 100,49 + 679,9 + 400) ∙ 9,81 = 24562, Нм. Расчет усилия на одну опору: 𝑁 = 𝐺 общ 𝑧 , Н, (2.3) где z – количество опор; 𝐺 общ - общая масса всех элементов конструкции. Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 23 ВАР.ММиО.10.22.00.00.00ПЗ 𝑁 = 24562 2 = 12281 H. Расчет силы на выходном элементе привода: 𝐹 = 𝑀 общ 𝑟 , кН, (2.4) где М общ – сумма моментов основных элементов барабана; r – расстояние от точки приложения усилия до оси вращения. 𝑀 общ = 𝑀 т + 5𝑀 с + 𝑀 б + 𝑀 в + 𝑀 вал , (2.5) 𝑀 общ = 2438,7 + 295,3 + 335,2 + 374,7 + 414 + 453,2 + 3335,4 + 2550,6 = = 10197,1 Нм. 𝐹 = 11521,45 0,6 = 17 кН. - для ременной передачи с поликлиновым ремнем: η 1 = 0,96; - для закрытой зубчатой цилиндрической передачи: η 2 = 0,975; Общий КПД привода будет: η = η 1 · ... · η n · η подш 2 · η муфты , (2.6) где η подш = 0,99 - КПД одной пары подшипников; η муфты = 0,98 - КПД одной муфты. η = 0,96 · 0,975 · 0,992 · 0,98 = 0,899. Расчет угловой скорости на выходном валу: 𝜔 вых = 2𝑉 𝐷 , рад с ⁄ , (2.7) где V=0,75 м\с – скорость на ленте (цепи) привода; D=1200 мм – диаметр барабана. 𝜔 вых = 2 ∙ 0,75 ∙ 10 3 1200 = 1,25 рад с ⁄ . Расчет требуемой мощности двигателя: 𝑃 треб = 𝐹 ∙ 𝑉 η , кВт, (2.8) где F – сила на выходном элементе привода; V – скорость на ленте (цепи) привода; Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 24 ВАР.ММиО.10.22.00.00.00ПЗ η – общий КПД привода. 𝑃 треб = 17 ∙ 0,75 0,899 = 13,9 кВт. Выбираем электродвигатель: А 72-8, с параметрами Р двиг =14 кВт. Номи- нальная частота вращения с учетом скольжения n двиг =700 об\мин. Расчет угловой скорости двигателя: 𝜔 двиг = 𝜋 ∙ 𝑛 двиг 30 , рад с ⁄ , (2.9) где n двиг – номинальная частота вращения двигателя. 𝜔 двиг = 3,14 ∙ 700 30 = 73,3 рад с ⁄ . Расчет общего передаточного отношения: 𝑢 = 𝜔 двиг 𝜔 вых , (2.10) где ω двиг – угловая скорость двигателя; ω вых – угловая скорость на выходном валу. 𝑢 = 73,3 1,25 = 58,6. Для передач выбираем следующие передаточные числа: u 1 =5,86 u 2 =10 Рассчитанные частоты и угловые скорости вращения валов сведены в таблицу 2.2. Таблица 2.2- Рассчитанные частоты и угловые скорости вращения валов Вал 1-й 𝑛 1 = 𝑛 двиг 𝑢 1 = 700 5,86 = 119,4 об мин ⁄ 𝜔 1 = 𝜔 двиг 𝑢 1 = 73,3 5,86 = 12,5 рад с ⁄ Вал 2-й 𝑛 1 = 𝑛 1 𝑢 2 = 119,4 10 = 11,9 об мин ⁄ 𝜔 2 = 𝜔 1 𝑢 2 = 12,5 10 = 1,2 рад с ⁄ Расчет мощности на валах: 𝑃 1 = 𝑃 треб ∙ 𝜂 ∙ 𝜂 подш , Вт, (2.11) где P треб – требуемая мощность двигателя; η 1 – КПД для ременной передачи; Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 25 ВАР.ММиО.10.22.00.00.00ПЗ η 2 – КПД для закрытой зубчатой цилиндрической передачи; η подш – КПД одной пары подшипников. 𝑃 1 = 13925 ∙ 0,96 ∙ 0,99 = 13234,3 Вт. 𝑃 2 = 𝑃 1 ∙ 𝜂 2 ∙ 𝜂 подш = 13234 ∙ 0,975 ∙ 0,99 = 12774,1 Вт. Расчет вращающих моментов на валах: 𝑇 1 = 𝑃 1 𝜔 1 , Н ∙ мм, (2.12) 𝑇 2 = 𝑃 2 𝜔 2 , Н ∙ мм, (2.13) где P 1 ,P 2 – мощности на валах; ω 1, ω 2 – угловые скорости вращения валов. 𝑇 1 = 13234,3 ∙ 10 3 12,5 = 1058744Н ∙ мм, 𝑇 2 = 12774,1 ∙ 10 3 1,2 = 10645083,3Н ∙ мм. Выбраем электродвигатель А 72-8, с синхронной частотой вращения 730 об\мин, с мощностью Р двиг =14 кВт. Номинальная частота вращения с учетом скольжения n двиг =700 ою\мин. Передаточные числа и КПД передач сведены в таблицу 2.3. Таблица 2.3- Передаточные числа и КПД передач Передачи Передаточное число КПД 1-я ременная передача с поликлиновым ремнем 5,86 0,96 2-я закрытая зубчатая цилиндрическая передача 10 0,975 Рассчитанные частоты, угловые скорости вращения валов и моменты на валах представлены в таблице 2.4. Таблица 2.4- Рассчитанные частоты, угловые скорости вращения валов и моменты на валах Валы Частота вра- щения, об\мин Угловая ско- рость, рад\мин Момент, Н·мм 1-ый вал 119,4 12,5 1058744 2-ой вал 11,9 1,2 10645083,3 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 26 ВАР.ММиО.10.22.00.00.00ПЗ 2.4 Проектный расчёт поликлиновой передачи Расчет 1-й поликлиноременной передачи. Геометрические и силовые па- раметры поликлиноременной передачи представлены на рисунке 2.3. Рисунок 2.3. Геометрические и силовые параметры поликлиноременной передачи В зависимости от мощности, передаваемой ведущим шкивом P 1 = 13,9 кВт, и его частоты вращения n 1 = 700 об/мин выбираем поликлиновой ремень сечения "М", [1, с. 87]. По таблице минимально допустимый диаметр ведущего шкива d 1min = 180 мм, [1, с. 90]. По таблице принимаем диаметр ведущего шкива d 1 = 180 мм, [1, с. 448]. Расчет диаметра ведомого шкива: 𝑑 2 = 𝑑 1 ∙ 𝑢 1 ∙ (1 − 𝜀), мм, (2.14) где d 1 – диаметр ведущего шкива; u 1 – передаточное число. 𝑑 2 = 180 ∙ 5,86 ∙ (1 − 0,015) = 1038мм. По таблице полученное значение округляем до ближайшего стан- дартного d 2 = 1000мм, [1, с. 448]. Фактическое значение передаточного числа: 𝑢 ф = 𝑑 2 𝑑 1 ∙ (1 − 𝜀) , (2.15) где d 1 и d 2 – диаметры ведущего и ведомого шкивов; Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 27 ВАР.ММиО.10.22.00.00.00ПЗ 𝑢 ф = 1000 180 ∙ (1 − 0,015) = 5,62. Отклонение Δu от заданного u: ∆𝑢 = |𝑢 ф − 𝑢 1 | 𝑢 1 ∙ 100%, (2.16) где u ф – фактическое значение передаточного числа; u – передаточное число. ∆𝑢 = |5,62 − 5,6| 5,6 ∙ 100% = 0,35% ≤ 4%. Ориентировочное межосевое расстояние: 𝑎 𝑤 ≥ 0,55 ∙ (𝑑 1 +𝑑 2 ) + 𝐻, мм, (2.17) где d 1 и d 2 – диаметры ведущего и ведомого шкивов; H=16,7мм – высота ребра ремня. 𝑎 𝑤 ≥ 0,55 ∙ (180 + 1000) + 16,7 = 665,7 мм. Расчетная длина ремня: 𝑙 = 2𝑎 𝑤 + 𝜋 2 ∙ (𝑑 1 + 𝑑 2 ) + (𝑑 2 − 𝑑 1 ) 2 4𝑎 𝑤 , мм, (2.18) где a w – ориентировочное межосевое расстояние; d 1 и d 2 – диаметры ведущего и ведомого шкивов. 𝑙 = 2 ∙ 665,7 + 3,14 2 ∙ (180 + 1000) + (1000 − 180) 2 4 ∙ 665,7 = 3436,6 мм. По таблице принимаем l = 3500 мм, [1, с. 440]. Уточненное межосевое расстояние по стандартной длине l: 𝑎 𝑤 = 1 8 ∙ (2 ∙ 𝑙 − 𝜋(𝑑 2 +𝑑 1 ) + √[2𝑙 − 𝜋 ∙ (𝑑 2 +𝑑 1 )] 2 − 8 ∙ (𝑑 2 − 𝑑 1 ) 2 ) , мм, (2.19) где l – длина ремня; d 1 и d 2 – диаметры ведущего и ведомого шкивов. 𝑎 𝑤 = 1 8 ∙ (2 ∙ 3500 − 3,14(1000 + 180) + +√[2 ∙ 3500 − 3,14 ∙ (1000 + 180)] 2 − 8 ∙ (1000 − 180) 2 ) = 2752 мм. Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 28 ВАР.ММиО.10.22.00.00.00ПЗ При монтаже передачи необходимо обеспечить возможность уменьше- ния a w на 0,01·l = 0,01·3500=35 мм для того, чтобы облегчить надевание ремня на шкив; для увеличения натяжения ремней необходимо предусмотреть воз- можность увеличения a w на 0,025·l = 87,5 мм. Расчет угла обхвата ремнем ведущего шкива: 𝛼 1 = 180 ° − 57 ° ∙ 𝑑 2 − 𝑑 1 𝑎 𝑤 , град, (2.20) где a w – межосевое расстояние; d 1 иd 2 – диаметры ведущего и ведомого шкивов. 𝛼 1 = 180 ° − 57 ° ∙ 1000 − 180 2752 = 163,01 ° ≥ 150 ° ; Расчет скорости ремня: 𝑣 = 𝑃 ∙ 𝑑 1 ∙ 𝑛 1 60 ∙ 10 3 , м с , (2.21) где P– мощность двигателя; d 1 –диаметр ведущего шкива; n 1 – 700 об\мин – частота вращения ведущего шкива. 𝑣 = 13,9 ∙ 180 ∙ 700 60 ∙ 10 3 = 29,2 м с ≤ |𝑣| = 40 м с , где |v| - допускаемая скорость. Расчет частоты пробегов ремня: 𝑢 = 1 𝑣 , с −1 , (2.22) где v – скорость ремня. 𝑢 = 1 29,2 = 0,03 с −1 ≤ |𝑢| = 15𝑐 −1 где |u| - допускаемая частота пробегов ремня. Соотношение u< |u| условно вы- ражает долговечность ремня и его соблюдение, гарантирует срок службы 1000 … 5000 ч. Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 29 ВАР.ММиО.10.22.00.00.00ПЗ Допускаемая мощность, передаваемая поликлиновым ремнем с десятью клиньями: [𝑃 𝑛 ] = [𝑃 0 ] ∙ 𝐶 р ∙ 𝐶 𝛼 ∙ 𝐶 𝑙 , кВт, (2.23) где [P 0 ]=24,2 – допускаемая приведенная мощность, передаваемая одним клиновым ремнем; Cp = 0,8 - поправочный коэффициент динамичности нагрузки и дли- тельности работы; C α = 0,89 - поправочный коэффициент угла обхвата α 1 на меньшем шкиве; Cl = 1,051 - поправочный коэффициент влияния отношения расчёт- ной длины ремня lpк базовой lo. [𝑃 𝑛 ] = 24,2 ∙ 0,8 ∙ 0,89 ∙ 1,051 = 18,1 кВт. Количество клиньев поликлинового ремня: 𝑧 = 10 ∙ 𝑃 [𝑃 𝑛 ] , (2.24) где Р – мощность двигателя; P n – допускаемая мощность. 𝑧 = 10 ∙ 13,9 18,1 = 7,7 Принимаем z = 8. Сила предварительного натяжения: 𝐹 0 = 850 ∙ 𝑃 ∙ 𝐶 𝑙 𝑣 ∙ 𝐶 𝛼 ∙ 𝐶 𝑝 , Н, (2.25) где Р – мощность двигателя; Cp = 0,8 - поправочный коэффициент динамичности нагрузки и дли- тельности работы; C α = 0,89 - поправочный коэффициент угла обхвата 1 на меньшем шкиве; Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 30 ВАР.ММиО.10.22.00.00.00ПЗ Cl = 1,051 - поправочный коэффициент влияния отношения расчёт- ной длины ремня lpк базовой lo; v – скорость ремня. 𝐹 0 = 850 ∙ 13,9 ∙ 1,051 29,2 ∙ 0,89 ∙ 0,8 = 597,3 Н. Расчет окружной силы: 𝐹 𝑡 = 𝑃 ∙ 10 3 𝑣 , Н, (2.26) где Р – мощность двигателя; v – скорость ремня. 𝐹 𝑡 = 13,9 ∙ 10 3 29,2 = 476,02 Н. Силы натяжения ведущей F 1 и ведомойF 2 ветвей поликлинового ремня: 𝐹 1 = 𝐹 0 + 𝐹 𝑡 2 , Н, (2.27) 𝐹 2 = 𝐹 0 − 𝐹 𝑡 2 , Н, (2.28) где F 0 – сила предварительного натяжения; F t – окружная сила. 𝐹 1 = 597,3 + 476,02 2 = 835,31 Н; 𝐹 1 = 597,3 − 476,02 2 = 359,29 Н; Сила давления ремней на вал: 𝐹 оп = 2𝐹 0 ∙ sin ( 𝛼 1 2 ) , Н, (2.29) где F 0 – сила предварительного натяжения; α 1 – угол обхвата. 𝐹 оп = 2 ∙ 597,3 ∙ sin ( 163,01 ° 2 ) = 1181,5 Н. Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 31 ВАР.ММиО.10.22.00.00.00ПЗ |