Главная страница
Навигация по странице:

  • Монтаж пневматической системы

  • Схема автоматического регулирования работы компрессора по да­влению воздуха в системе.

  • Схема дистанционного управления топливными насосами дизелей.

  • Монтаж вспомогательного оборудования и технологических трубопроводов

  • Монтаж талевой системы буровой установки

  • Быстросоединительная гайка.

  • Схема оснастки талевой системы 5X0. Схема оснастки таловой системы 4X5. Оснащение систем оснастки 5x0

  • Приспо­собление для креп­ления неподвиж­ного конца талевого каната. О с н а с т к а 4x5

  • Монтаж вспомогательных механизмов

  • Упрощенные монтажные схемы

  • Г е о м е т р и ч е с к и е п о с т р о е н и я и и з м е р е н и я

  • В ы в е р к а а г р е г а т о в п р и м о н т а ж е

  • Схема возможных нарушений соосности валов.

  • Круговая диаграмма записей измерений.

  • Выверка шкивов на совпадение их в одной плоскости.

  • Схема контроля за натяжением клиновых ремней передачи.

  • Обкатка, установка и контрольная проверка

  • лекция. Вышкомонтажники-в сборе. Монтаж бурового оборудования


    Скачать 3.87 Mb.
    НазваниеМонтаж бурового оборудования
    Анкорлекция
    Дата02.06.2022
    Размер3.87 Mb.
    Формат файлаdoc
    Имя файлаВышкомонтажники-в сборе.doc
    ТипДокументы
    #565279
    страница3 из 4
    1   2   3   4

    Монтаж воздухосборников
    Объем воздухосборников, монтируемых на буровой, выбирают согласно расчету расхода воздуха всеми потребителями. В настоя­щее время буровые установки, помимо пневматических систем упра­вления, комплектуются вспомогательными механизмами, работаю­щими на сжатом воздухе. Это значительно увеличивает расход, воздуха в единицу времени, поэтому объем воздухосборников, которыми комплектуются буровые установки при новых расходах, явно недостаточен для выравнивания давления, смягчения пульса­ции поршневых компрессоров и отделения воздуха от масла и воды.

    Рациональный объем воздухосборника должен удовлетворять условию:



    Этот объем может быть заключен в одном или нескольких со­судах. Соответственно изменяется и объем монтажных работ.

    Воздухосборники рекомендуется монтировать за пределами бу­ровой, принимая меры к защите их от прямого воздействия солнеч­ных лучей и механических повреждений. При установке горизон­тальных воздухосборников необходимо, чтобы они были на 1—2° наклонены в сторону маслоотстойника и вентиля, служащего для продувки воздухосборников.

    Воздухосборник или батарея из отдельных сосудов должны иметь предохранительный клапан. Количество предохранительных клапанов, их размеры и пропускную способность выбирают так, чтобы в воздухосборниках не могло образоваться давление выше рабочего, т.е. максимально допустимого, на 15%. Иногда допу­скается превышение давления в воздухосборнике не более 25%, если это специально оговорено в его паспорте.

    Расходный вентиль от воздухосборников должен быть выведен в помещение буровой, что позволяет при необходимости перекры­вать подачу воздуха в пневматическую систему буровой установки.
    Монтаж пневматической системы
    После установки компрессорной станции и воздухосборников, а также всех агрегатов буровой установки производится монтаж всех трубопроводов пневмосистемы и не­обходимых приборов. Прежде всего со­единяются трубопроводами при помощи фланцев или резьбовых муфт выкидной коллектор компрессорной станции с воз­духосборником. На этом участке напор­ного воздухопровода устанавливается обратный клапан (см. рис.), который при нагнетании воздуха компрессорной стан­цией пропускает его в воздухосборник, а при остановке станции перекрывает его в обратном направлении. Так как на этом участке нагнетается горячий воздух, для монтажа следует использовать сталь­ные трубы. Перед воздухосборниками устанавливается маслоотделитель, который улавливает масло, унесенное вместе со сжатым воздухом из компрессоров.



    По стальным трубопроводам от воздухосборника воздух раз­водится к пультам управления и потребителям. Соединение стальных воздухопроводов с местами подключения осуществляется дюрритовыми шлангами.

    Трубопроводы при сборке должны укладываться без провисания, горизонтально. Местные провисания, «мешки», создают условия для скопления конденсата, который при низких температурах замер­зает, нарушая систему управления.

    Все соединения трубопроводов и подсоединения их к средствам управления и исполнительным механизмам должны быть герметич­ными. Герметичность проверяется пневматическим испытанием си­стемы и обмыливанием всех соединений мыльным водяным раство­ром. Утечки воздуха определяются по образующимся при этом пузырям.

    Заданное условиями работы исполнительных механизмов, си­стемы давление сжатого воздуха необходимо постоянно поддержи­вать в расчетных пределах. Это требование диктуется их конструк­цией. Так, при расчетах крутящих моментов, передаваемых шинно-пневматической муфтой, или усилия пневматического цилиндра приходится пользоваться определенными зависимостями.


    Обратный клапан.

    1 — выходное отверстие в кор­пусе; 2 — клапан; 3 — про­кладка; 4 — крышка клапана; 5 — корпус; 6 — входное от­верстие в корпусе.

    Для шинно-пневматических муфт





    давления сжатого воздуха. Поэтому в систему пневматического управления должно быть встроено автоматическое регулирование постоянства давления. Для этого предусматриваются регулятор давления, который автоматически поддерживает в системе заданное давление, и электропневматический включающий вентиль, служащий для пропуска воздуха в полость шинно-пневматической муфты на трансмиссии компрессора и включения или выключения ее.

    Принципиальная схема автоматического регулирования давле­ния для компрессора, приводимого в движение от силового при­вода установки, показана на рисунке.

    Из этой схемы видно, что когда в системе управления заданное расчетное давление сжатого воздуха падает, регулятор давления 6 замыкает контакты и включает электромагнитную катушку электропневматического вентиля 5. При этом клапаны вентиля становятся в такое положение, при котором воздух из системы поступает в шинно-пневматическую муфту 4 и включает ее в работу.

    Когда давление выравнивается до заданного верхнего предела, регулятор давления размыкает электрическую цепь, выключает катушку электропневматического вентиля, клапаны его становятся в повое положение, при котором прекращается подача воздуха в муфту и баллон ее разряжается в атмосферу.

    При работе компрессора от электродвигателя регулятор давле­ния включается в цепь электро-питания, что позволяет включать или останавливать его в зависимости от величины давления в си­стеме.

    Регулирование пневматической системы следует начинать с макси­мально допускаемого рабочего давления, при котором дальнейшая подача воздуха в систему должна прекращаться, а затем при помощи регулировочных винтов на регуляторе давления добиваются включения компрессоров при нижнем пределе перепада давления в системе.



    Схема автоматического регулирования работы компрессора по да­влению воздуха в системе.

    1 - кран для ручного управления; 2 - переключательный клапан; 3 - вертлюжок на трансмиссии для подачи воздуха в шинно-пневматическую муфту; 4 - шинно-пневматическая муфта; 5 - электропневматический вентиль; 6 - регулятор давления воздуха в си­стеме.


    Механическое управление
    У большинства современных установок Уралмашзавода и дру­гих заводов управление топливоподачей к двигателям внутреннего сгорания переключением скоростей на коробках перемены передачи, тормозом лебедки и т. п. осуществляется при помощи механического ручного управления.

    Обычно в эту систему управления входят передающие устройства в виде валов с блоками и приводом, выполненным из металлических тросов.

    На рисунке показана принципиальная схема дистанционного управления топливными насосами, питающими двигатели внутреннего сгорания силовых агрегатов привода установок Уралмаш-5Д и ЗД.



    Схема дистанционного управления топливными насосами дизелей.
    1 — штурвал управления; 2 — тросики управления; 4 — стяжные гайки; 3, 5, 6 — напра­вляющие блоки; 7 — шкив; 8 — стяжные гайки, регулирующие натяжение тросиков управления; 9 — блоки дифференциальных механизмов на двигателях; 10 — тросики упра­вления; 11 — промежуточный вал.

    При помощи штурвала 1, на котором закреплен стальной трос, через систему вспомогательных роликов передастся вращение на валик системы управления. На валике посажены блоки, которые тросиками связаны со штурвалами, установленными на силовых агрегатах. Эти штурвалы имеют встроенный дифференциальный механизм, связанный через тягу с рейкой топливного насоса, питаю­щего двигатель. Таким образом, с пульта бурильщика при помощи этой системы можно, изменив топливоподачу, регулировать число оборотов двигателей или полностью их остановить. Дифферен-циаль­ное устройство позволяет дизелисту, не мешая работе бурильщика, регулировать топливоподачу в двигатель.

    Монтаж системы механического управления состоит в установке вала с блоками, вспомогатель-ных блоков, натяжке тросов и регули­ровке их длины при помощи винтовых стяжек. Вал устанавливается на раме силовых блоков. Монтаж его выверяется по уровню, при этом добиваются плавного вращения в опорах. Все ролики закрепляются на заданных по чертежу местах, смазываются и прове­ряются на плавность вращения. Затем натягиваются тросы, и стяж­ками регулируется их длина до тех пор, пока не будет получена необходимая степень точности перемещения реек топливных насосов двигателей.

    Принципы дистанционного управления и включения скоростей на коробках перемены передач аналогичны описанному, однако для этого в коробке должны быть предусмотрены такие кинемати­ческие узлы, которые позволили бы осуществлять подобное управление.

    Монтаж вспомогательного оборудования и технологических трубопроводов
    Параллельно с монтажом основного оборудования для эконо­мии времени монтируется вспомогательное оборудование буровой установке. Обычно в этот комплекс входят механизмы для пригото­вления промывочной жидкости, глиномешалки различных конструк­ций, механизмы для очистки промывочных растворов от выбуренной породы, вибросита, ситоконвейер и гидроциклонные установки (см. рис.).



    Общий вид гидроциклонной установки.


    Наряду с этими механизмами установки, монтируемые для буре­ния в зимних условиях, оснащаются отопительными котельными агрегатами и блоками для хранения горюче-смазочных материалов.

    При дизельном приводе буровые установки независимо от времени года комплектуются баками для хранения горюче-смазочных мате­риалов.

    Механизмы для приготовления промывочной жидкости и очи­стки ее от выбуренной породы связываются между собой, а также с устьем буримой скважины и приемной емкостью буровых насосов системой деревянных или металлических желобов. Основной операцией при монтаже этих механизмов является установка их по уровню с учетом отметок слива жидкости из устья скважины и приемной емкости насосов. Разница в этих отметках должна обеспечивать самотек промывочной жидкости, выходящей из устья буримой скважины, с учетом установки на ее пути очистных механизмов и желобной системы. Обычно уклон для спокойного движения жидкости, в течение которого идут выпадение и осажде­ние на желобах крупных выбуренных пород, принимается 0,01 - 0,015. Вдоль желобов сору-жается деревянный настил-мостки, с которого обслуживаются желоба. Если применяются механизмы для очистки раствора, длина желобной системы резко сокращается.

    Применение системы гидроциклонов и вибросита позволяет обойтись без желобов. Однако следует иметь в виду, что при низкой температуре окружающей среды в ячейках сита, заполненных жид­костью, особенно если в качестве промывочной жидкости приме­няется вода, образуется общая ледяная корка и приходится прекра­щать очистку раствора. Поэтому необходимо подводить под сетку острый пар.

    Отопительная котельная и блок с горюче-смазочными матери­алами устанавливаются на расстоянии 30—40 м от буровой уста­новки.

    Полная обвязка агрегатов, входя­щих в комплект установки, состоит из высоконапорного трубопровода для промывочной жидкости, водопровода, отопительного паропровода, воздухо­провода, подающего сжатый воздух в систему управления и к вспомога­тельным механизмам, топливного тру­бопровода к двигателям внутреннего сгорания и отопительной установки.

    Все эти трубопроводы выполняются из стальных труб соответствующих сечений.

    Основными требованиями для всех этих трубопроводов являются:

    1) гарантированная герметичность и прочность всех соединений;

    2) сечение трубопроводов должно удовлетворять необходимым расходам при минимальных сопротивлениях;

    3) сварные стыки, особенно на высоконапорном трубопроводе для промывочной жидкости, должны выполняться квалифицированными сварщиками с применением качественных электродов;

    4) вся арматура, устанавливаемая на трубопроводах, должна удовлетворять условиям нагнетания и перед монтажом опрессовываться на давление, превышающее рабочее не менее чем на 1,25;

    5) герметичность и прочность смонтированных трубопроводов контролируются гидравлическим испытанием на давление, превы­шающее рабочее на 1,25; для трубопроводов, подводящих сжатый воздух, проводятся пневматические испытания;

    6) уложенные или подвешенные стальные трубопроводы должны быть так закреплены, чтобы их вес не нагружал фланцевые или резьбовые соединения арматуры и оборудования.



    Для ускорения монтажа буровых установок и сокращения объ­ема сварочных работ рекомендуется применять высокона-порные шланги, рассчитанные на необходимые давления. Соединение кон­цов элементов трубопроводов рекомендуется проводить либо на фланцевых болтовых соединениях, либо при помощи быстросоединительных гаек (см. рис.).

    На трубопроводах устанавливают запорную и необходимую контрольную арматуру и приборы, позволяющие оперировать коли­чеством и напором перекачиваемых жидкостей или воздуха. При этом следует стремиться к максимально возможному упрощению схем и уменьшению количества арматуры на трубопроводе.
    Монтаж талевой системы буровой установки
    По окончании монтажа основных агрегатов буровой установки и систем управления ими производится пробная обкатка их.

    Одновременно с обкаткой рекомендуется проводить оснастку талевой системы буровой установки. В зависимости от величины возможной нагрузки при бурении, диаметра и конструкции талевого каната принимается решение о необходимом числе струн в системе полиспаста. Этим определяется характер оснастки 4 X 5; 5 X 6; 6 X 7 и т. п.


    Быстросоединительная гайка.


    По числу струн в оснастке и высоте вышки определяется длина каната для оснащения талевой системы:



    Для лучшей отработки каната рекомендуется принимать двой­ную длину его с тем, чтобы по мере износа можно было перемещать канат по роликам талевой системы.

    Бухту с канатом укладывают на стол ротора или на специаль­ные козлы и начинают оснастку талевой системы.

    Конструкция оснастки зависит от числа струн в ней.

    На рисунках показаны схемы наиболее распространенных оснасток: 5 x 6 и 4 х 5.



    Схема оснастки талевой системы 5X0.

    Схема оснастки таловой системы 4X5.


    Оснащение систем оснастки 5x0
    К пеньковому канату (легости), спущенному с ролика III на кронблоке, подвязывается конец талевого каната; после этого, сообщая столу ротора минимальное число оборотов или вручную на козлах, разматывают канат с бухты и одновременно подтягива­нием «легости» поднимают конец каната. Перетянув канат через ролик ///, опускают его до пола буровой, пропускают через ролик 3 на талевом блоке, обогнув который, канат поднимается на ро­лик V кронблока и спускается на ролик 5 талевого блока. Отсюда его заводят за ролик VI кронблока, затем спускают на ролик 4 талевого блока, с которого канат поднимается па ролик IV кронблока и спускается к ролику 2 на талевом блоке, с которого его затягивают на ролик II на кронблоке и спускают к ролику 1 тале­вого блока. Обогнув ролик 1, канат затягивается на ролике / на кронблоке, огибает его и спускается к рамному правому брусу или к металлическому основанию буровой установки.

    На рамном брусе или основании при помощи специального при­способления (см. рис.), позволяющего производить перепуск ка­ната, закрепляется неподвижный конец. Затем отмеряют необходи­мую длину ходового конца и намечают место рубки каната. По обе стороны от места рубки каната концы завязываются пеньковой веревкой или мягкой проволокой. После этого при помощи секача канат разрубается, и ходовой конец заводится на барабан лебедки и надежно закрепляется.







    Приспо­собление для креп­ления неподвиж­ного конца талевого каната.


    О с н а с т к а 4x5
    Так же, как и в описанной выше оснастке, конец талевого ка­ната при помощи легости заводится на ролик 77/ кронблока; обо­гнув его, канат заводится на ролик 2 талевого блока, затем на ро­лик / кронблока, откуда спускается на ролик 1 талевого блока, а отсюда на ролик IV кронблока, затем на ролик 3 талевого блока и ролик // кронблока. Обогнув его, канат спускается на ролик 4 талевого блока, поднимается к ролику V и с него к приспособлению для крепления неподвижного конца. Затем отрубается лишняя часть каната, и ходовой конец закрепляется на барабан лебедки.

    Если предполагается сохранить двойную длину каната, оснастку начинают не с ходового, а с неподвижного конца.

    После укладки каната в роликах кронблока и талевого блока последний при помощи буровой лебедки медленно поднимается, при этом проверяется плавность вращения роликов, отсутствие заеданий и заклинивания в подшипниках роликов и талевого каната между роликами и щеками талевого блока. По окончании монтажа и проверки на кронблоке и талевом блоке устанавливаются и на­дежно закрепляются предохранительные кожухи.
    Монтаж вспомогательных механизмов
    Наиболее трудными операциями, связанными с ведением буро­вых работ, являются спуск и подъем бурильных труб с наращива­нием колонны, замена забойных двигателей и долота, приготовле-ние глинистого раствора, особенно при использовании комковых глин, и все разгрузо-погрузочные работы на мостках буровой.

    Для облегчения этих операций буровые установки должны укомплектовываться вспомогательными механизмами конструкции Гипронсфтемаша: краном КПЗ-12, пневматическими ключами и клиньями, встроенными в ротор, а также ленточными или шнековыми транспортерами для загрузки комковой глины в барабан глиномешалки.
    Упрощенные монтажные схемы
    В настоящее время для сокращения цикла строительства буро­вой применяются различные но-вые кинематические и монтажные схемы буровых установок, комплектуемые из отдельных агрегатов буровых установок Уралмашзавода. Кинематические и монтажные схемы упрощаются благодаря умень-шению числа агрегатов, двига­телей и гидравлической мощности и установке более мощных дви­гателей.



    На рисунках приведены новые кинематические и мон­тажные схемы для бурения нефтяных скважин глубиной до 2000 м долотом № 8, широко внедряемым в некоторых конторах бурения управления Башнефть.

    Из схемы, показанной на рисунке, видно, что, используя буро­вую лебедку, талевую систему, ротор, реверсивное устройство от установки Уралмаш-5Д, применяя узлы от агрегата СУ-700, удалось создать очень простую одномоторную буровую установку с одним буровым насосом У8-3.

    В приведенной выше схеме предусматривается аварийный при­вод от электродвигателя, необходимый лишь при аварийном подъ­еме бурильной колонны в случае, если имеющийся двигатель внут­реннего сгорания М-601 неожиданно отказал. При этом питание электродвигателя осуществляется от передвижной электростанции типа К-153, которой комплектуются все буровые установки Урал-машзавода.




    Упрощенная монтажная схема с двумя двигателями M-601


    На следующем рисунке показана схема буровой установки для бурения скважин глубиной до 3000 м долотом № 8 или № 9. Здесь также применены двигатели М-601, что позволило упростить приводную часть буровой установки Уралмашзавода.

    Далее на рисунке приведена новая упрощенная кинематическая схема буровой установки с электроприводом.






    Все эти упрощения позволяют при правильной организации работ по сооружению буровой довести срок ее строительства до 5—6 дней вместо 22—25. Кроме того, новые упрощенные монтажные схемы дают значительную экономию дизельного топлива, эксплуа­тационных расходов (связанных с приобретением запасных частей), а также транспортных затрат, так как уменьшаются вес и число агрегатов, входящих в комплект буровой установки.

    Принципы монтажа агрегатов, входящих в упрощенные схемы, не изменяются. Изменяются лишь приводные устройства вследствие совместного использования реверсивного устройства Уралмашзавода и агрегата СУ-700. С этой целью несколько укорачивают раму агрегата СУ-700, затем его устанавливают между балками рамы реверсивного устройства. Выверяют соосность носка вала двигателя и вала понижающего редуктора на реверсивном агрегате, а также горизонтальность установки СУ-700. Затем соединяют валы при помощи эластичной муфты, а агрегат СУ-700 соединяют электросваркой с рамой реверсивного устройства.

    Цепное реверсивное устройство с агрегата снято, оставлено лишь цепное колесо z = 41, расположенное на его тихоходном валу.

    Реверсирование и аварийный подъем инструмента осуществля­ются вспомогательным механизмом, состоящим из коробки пере­мены передач от силового агрегата лебедки (САЛ-Ш) и электро­двигателя мощностью 40—60 квт с числом оборотов в минуту 940. Этот механизм связан с тихоходным валом силового привода уста­новки цепной передачей. Для этого на выходной вал коробки пере­мены передач насажено цепное колесо с 17 зубьями, которое двух­рядной цепью с шагом 44,45 мм связано с цепным колесом z — 41, сидящим на тихоходном валу силового привода.

    Как видно из приведенного краткого описания, при очень не­большом объеме работ, связанном с модернизацией отдельных агре­гатов, удается значительно упростить монтажные схемы известных буровых установок при сохранении, а иногда и улучшении кинема­тических схем установок.

    Однако путь облегчения и упрощения этих схем далеко не ис­черпан. С внедрением более мощных и легких двигателей при повышении прочности и снижении веса бурильного инструмента в ближайшее время будут созданы мощные легкие и транспорта­бельные буровые установки, способные бурить глубокие и сверх­глубокие скважины.
    Г е о м е т р и ч е с к и е п о с т р о е н и я и и з м е р е н и я
    При монтаже буровой установки вертикальные оси буровой вышки, стола ротора и центра скважины должны совпадать и про­должать одна другую. Для этого определяется центр будущей скважины путем опускания с подкранблочной площадки шнура с отвесом, который должен совпадать с центром скважины. Откло­нение от соосности допускается не более 3—5 мм.

    В горизонтальной плоскости, перпендикулярной установленной вертикальной оси, производится разметка расстояния от центра скважины вправо (если стоять на мостках лицом к буровой уста­новке), равного расстоянию от центра стола ротора до цепного колеса на его быстроходном валу. Это расстояние переносится па­раллельно горизонтальной оси, симметрично делящей расстояние между опорами ног вышки, на передний и задний рамные брусы или балки металлических оснований. Допускается отклонение от параллельности 1 мм на 1 м длины.

    Ось ведущего вала приводного агрегата должна быть параллельна оси трансмиссионного вала лебедки. Допускаемое отклоне­ние от параллельности 1 мм на 1 м длины.

    Такой же допуск дается на параллельность осей при монтаже нескольких силовых агрегатов.

    Расстояние от оси быстроходного вала ротора, проходящей через центр скважины, до ведущего цепного колеса на валу буровой лебедки, как и расстояние между осями ведущего вала привода лебедки и трансмиссионного вала ее должны удовлетворять усло­виям работы цепных передач и быть в пределах

    (30 : 60) t,

    где t — шаг приводной цепи в мм.

    При монтаже нескольких силовых агрегатов, мощность которых может суммироваться цепными или клиноременными передачами, оси валов должны быть параллельны друг другу и находиться на расстояниях, удовлетворяющих условиям работы передачи.

    Для клиноременных передач расстояние между осями должно быть равным



    При расчете и выборе расстояний между осями агрегатов буро­вой установки следует руководствоваться условием, чтобы минимальные разрывы между агрегатами по их габаритам были не менее 1 м. Разрывы между агрегатами должны обеспечивать свободный подход к ним и обслуживание эксплуатационным персоналом.

    При монтаже нескольких агрегатов на одной фундаментной плите, как, например, в установке Уралмаш-5Д, размеры на осевые расстояния должны иметь жесткий допуск, который колеблется
    в пределах от 30 до 50 мм.

    В ы в е р к а а г р е г а т о в п р и м о н т а ж е
    После размещения агрегатов на своих основаниях или на общей монтажной раме каждый из них выверяется па горизонтальность установки, соосность (центровка) сопрягаемых валов и совмещение в одной плоскости связанных: между собой передачами шкивов или цепных колес.

    1. Выверка агрегатов на горизонтальность производится при помощи универсального уровнемера в двух взаимно-перпендикуляр­ных направлениях. На выверенном агрегате выбирается наиболее удобная с точки зрения размеще­ния уровня плоская ровная пло­щадка, па которой устанавливают уровнемер. Затем по положению воздушного пузырька уровнемера по отношению к визирным отмет­кам определяют направление, в котором нарушена горизонтальная установка агрегата. Обнаруженная негоризонтальность устраняется подкладкой под основание агрегата прокладок необходимой тол­щины.

    Выверка ведется с точностью до 1—1,5° — допускаемой вели­чины отклонения от горизонтальности установки.

    2. Выверке на соосность или центровку подлежат валы, которые сопрягаются торцами при помощи различного рода соединительных муфт. При таком сопряжении возможны параллельное смещение или излом общей оси валов, а также смещение и перекос их осей.

    Схема возможных нарушений соосности показала на рисунке.

    Для выверки соосности на сопрягаемых торцах валов или полумуфтах, насаженных на эти валы, устанавливаются приспособления, которые в месте посадки плотно облегают поверхность вала или муфты и несут на себе стрелки, позволяющие измерять радиальный и торцовый зазоры.

    Установив приспособления и надежно затянув фундаментные болты, которыми закрепляются агрегаты, вручную прокручивают валы, останавливая их в положении 90, 180, 270 и 360°. В этих точ­ках при помощи щупа определяют величины зазоров, по которым рассчитывается и определяется смещение осей сопряженных валов.

    Ниже приводится пример установления соосности двух валов с муфтами, иллюстрирующий методику процесса выверки соосности.
    Пример. Необходимо провести центровку носка двигателя В2-300А с трансмиссионным валом. На носок вала и трансмиссионный вал надеваются полумуфты, на которых закрепляются контрольные стрелки. Трансмиссионный вал и двигатель закрепляются на своих опорах. Затем валы проворачивают и при помощи щупа измеряют зазоры в положениях 0, 90, 180, 270 и 360°. Ре­зультаты измерений заносят на круговую диаграмму (см. рис.) и в таблицу измерения зазоров (см. табл.).





    Схема возможных нарушений соосности валов.
    а – параллельное смещение осей; б – излом осей; в – смещение и перекос осей.

    1, 2 – опоры валов.


    Круговая диаграмма записей измерений.
    р – радиальные зазоры; о – осевые зазоры.







    Получив расчеты, сведенные в табл. 42, приступают к установлению со­осности. Для этого раскрепляют анкерные болты рамы двигателя и трансмис­сионного вала и начинают сдвигать один из сопрягаемых валов относительно другого, подкладывая под раму прокладки необходимой толщины и добиваясь выравнивания радиального зазора в горизонтальном и вертикальном напра­влениях, а также устранения перекоса осей.

    При этом следует иметь в виду, что для ликвидации смещения в радиальном направлении выверяемый вал смещается относительно другого в сторону мини­мального зазора. Величины радиального сдвига осей в горизонтальном и верти­кальном направлениях соответственно равны величинам б1 б2.

    Примерные толщины прокладок, которые необходимо подкладывать под раму выверяемого агрегата, или величина опускания вала одного агрегата относительно другого определяется из зависимостей



    Основным условием выверки соосностей валов является получение равных зазоров во всех четырех их положениях.

    Для рассматриваемого случая эта величина должна быть не более 0,5 мм.

    Допуск на несоосность валов зависит от конструкции соедини­тельной муфты и ее диаметра и колеблется в следующих пределах.



    3. Наиболее часто при монтаже бурового оборудования при­ходится вести выверку двух или нескольких трансмиссий на па­раллельность осей их валов и совпадение в одной плоскости связан­ных между собой передачами шкивов или цепных колес.



    Параллельность осей двух агрегатов, связанных передачей, проверяется при помощи стальной рулетки или натянутого шнура. Измерения проводятся по обе стороны валов. Разница измерения не должна превышать 1 мм на 1 м длины.

    Выверка совпадения в одной плоскости шкивов или цепных колес двух агрегатов, связанных между собой ременной или цепной пере-дачей, производится при помощи натянутого шнура.


    Выверка шкивов на совпадение их в одной плоскости.


    Шнур прикладывается к одному из шкивов или цепных колес первого агрегата так, чтобы две диаметрально противоположные точки на нем касались шнура, тогда второй агрегат сдвигается в сторону натянутого шнура до тех пор, пока его шкив или колесо не коснется шнура также двумя диаметрально противоположными точками (см. рис.). Отклонение на несовпадение плоскостей допускается 1 —2 мм.

    При перемещении агрегата к шпуру не должны нарушаться параллельность осей валов и горизонтальность агрегатов.

    После расстановки и выверки все агрегаты надежно прикре­пляются к основаниям.

    Между агрегатами, связанными клиноременными или цепными передачами (между силовыми агрегатами, ротором и лебедкой и т. п.), устанавливаются винтовые распорки, воспринимающие усилия от натяжения ремней и цепей. Распорки закрепляются после уста­новки ремней или цепей и натяжки их.

    Клиновые ремни, идущие на сборку передачи, должны быть подобраны в комплект по профилю и длине. Допускается отклонение по длине ремней, входящих в комплект, не более 25—30 мм. По­добранные ремни укладываются на шкивы еще до начала выверки положения агрегатов, а по окончании выверки производится их натяжка, при которой необходимо добиться равномерного натяже­ния всех ремней. Контроль натяжения ведется по стреле прогиба ведущей ветви ремней, нагруженных грузом.




    Уралмашзавод рекомендует осущест-влять натяжение нового комплекта ремней привода насоса до тех пор, пока стрела прогиба под грузом 10 кг не станет равной 130-140 мм, а для приводов между силовыми агрегатами — 65-75 мм (см. рис.). После натяжения ремней распорки между агрегатами надежно закрепляются.

    При сборке цепных передач цепь, идущая на сборку, должна быть проверена по длине, которая выбирается расчетным путем. Если используется цепь, бывшая в работе, то перед сборкой на цепном колесе ее следует проверить на удлинение, которое могло быть при предыдущей работе. Максимально


    Схема контроля за натяжением клиновых ремней передачи.

    допускаемое удлине­ние не должно превышать 3,0—3,5% от первоначальной расчетной длины цепи.

    Проверка на удлинение заключается в том, что один конец цепи закрепляется, а к другому подвешивается груз, зависящий от шага цепи. Так, для цепей с шагом t = 50 м величина нагрузки 0,08 t2, и прикладывается она на длине 50 звеньев цепи.

    У растянутой цепи измеряется длина по крайним шарнирным пальцам, при этом среднее удлинение шага должно быть



    Подобранная цепь укладывается на зубья цепных колес, затем при помощи специальной винтовой стяжки ее стягивают, концы смыкают соединительным звеном. После этого так же, как и при ременных передачах, агрегаты фиксируются распорками.

    При сочленениях отдельных агрегатов при помощи карданных валов требование к выверке соосности их валов несколько сни­жается, однако собранная передача не должна вызывать сильного биения карданных сочленений. Максимально допускаемые радиаль­ные и осевые биения карданных сочленений должны быть в преде­лах 2,0—2,5 мм.

    По окончании монтажа везде, где необходимо, надо произвести смазку оборудования, а ванны редукторов и коробок скоростей заполнить свежей смазкой. Сорт смазок должен соответствовать требованиям паспортной характеристики и инструкции по эксплуа­тации.

    Параллельно со смазкой необходимо провести работы по монтажу и установке предохранительных механизмов, устройств и приборов.

    Следует смонтировать устройство, предупреждающее затаски­вание талевого блока под кронблок. Это устройство при помощи тросика, перекинутого на блоках на заранее заданной высоте вышки, преграждает путь движущемуся вверх талевому блоку. Под действием поднимающегося талевого блока тросик натягивается и разрывает цепь питания электродвигателей, или выключает кон­цевой выключатель пневматической системы управления.

    Следует отрегулировать и установить предохранительные кла­паны на воздухосборнике и двигательном трубопроводе у буровых насосов.

    Клапан на насосах должен быть отрегулирован в соответствии с диаметром установленных сменных цилиндровых втулок. На воздухосборнике, пульте бурильщика и стояке устанавливаются проверенные манометры; шкалы их должны соответствовать давле­ниям, которые могут возникнуть при работе.

    Для контроля за состоянием нагрузки на талевой системе обя­зательна установка индикатора веса, связанного с талевым канатом.

    По окончании всех монтажных работ необходимо установить и закрепить защитные кожухи на передачах, вращающихся или пере­мещающихся выступающих частях агрегатов.
    Обкатка, установка и контрольная проверка
    Смонтированная буровая установка перед сдачей се буровой бригаде подлежит обкатке на холостом, ходу. Обкатываются как отдельные агрегаты, так и вся установка в общем комплексе. Вна­чале обкатываются энергетические объекты установки: компрес­сорная станция, двигатели внутреннего сгорания или электродви­гатели.

    Когда давление в воздухосборнике поднимается до заданной величины, компрессорная станция должна автоматически отключаться. Правильность подключения всех исполнительных механизмов и давление в баллонах муфт проверяются сжатым воздухом.

    Падение давления в системе не должно превышать 0,5—1 кГ/см2 по сравнению с давлением в воздухосборнике. Перед обкаткой двигатели внутреннего сгорания подлежат проверке и заправке смазкой.

    При обкатке двигателей внутреннего сгорания контролируется подача топлива, а при синхронизации их работы определяется режим числа оборотов вала двигателя в соответствии с показаниями приборов сравнительного расхода топлива, устанавливаемых на силовых агрегатах.

    Проверяется вся система механического управления топливо-подачей. После проверки действия пневматического и механического управления агрегатами последние включают в работу.

    При помощи буровой лебедки производятся подъем и спуск талевого блока, при этом контролируется работа механизма противозатаскивателя, включаются ротор, насосные агрегаты.

    Обкатываются и вспомогательные агрегаты установки, глино­мешалка, механизмы для очистки промывочной жидкости и т. д.

    При обкатке всех механизмов контролируется степень нагрева подшипников и сальниковых уплотнений на всех агрегатах, температура которых не должна превышать 65—75° С.

    Давление и температура масла в двигателях внутреннего сгора­ния должны соответствовать их паспортной характеристике.

    Все цепные передачи должны быть смазаны и работать без рыв­ков и ударов.

    Стол ротора во время работы должен равномерно нагреваться по всей окружности. Односторонний местный нагрев стола свидетель­ствует о несовпадении вертикальной оси вышки с осью ротора и скважины. В этом случае необходимо произвести центровку вышки. Люфт стола ротора не должен превышать 0,3 мм.

    При обкатке насосов проверяется работа шатунно-кривошипного механизма (он должен работать без стука, заклинивания или заеданий), а также состояние гидравлической части насоса, кото­рое контролируется путем повышения давления до максимального рабочего, что достигается перекрытием задвижки, стоящей на наг­нетательном трубопроводе. Одновременно контролируется работо­способность, предохранительных устройств на нагнетательном тру­бопроводе.

    После обкатки все агрегаты и механизмы тщательно обтираются, и вся установка передается по акту буровой бригаде в эксплуатацию.
    1   2   3   4


    написать администратору сайта