отчет по практике. отчет по производстьвенной практике 72 часа.. На основании Устава, предприятие выполняет следующие виды деятельности
 Скачать 6 Mb.
|
|
Введение Я, Воробьев Алесандр Викторович, был направлен в качестве практиканта на производственную практику Сахалинским промышленно-экономическим техникумом в ООО «Фемко-Менеджмент». Находящиеся по адресу: Сахалинская область, г. Южно-Сахалинск, ул. Курильская д. 38. ООО «Фемко-Менеджмент» образовано 27 сентября 2004 года. Учредителем ООО «Фемко-Менеджмент» является ООО «Управлющая компания «ФЕМКО». На основании Устава, предприятие выполняет следующие виды деятельности: -строительством и ремонтом автомобильных дорог, площадок и тротуаров, благоустройством и установкой малых архитектурных форм; - ремонтом мягкой кровли, демонтажем; - разработкой и производством дорожно-строительных материалов; - земляными работами, а также техническим и санитарным содержанием объектов дорожного хозяйства; - проводит косметические ремонты мостов, дорог и дорожных сооружений. Обеспечивает условия бесперебойного движения транспортных средств. Режим работы ООО «Фемко-Менеджмент»: Понедельник: 09:00-18:00 Вторник: 09:00-18:00 Среда: 09:00-18:00 Четверг: 09:00-18:00 Пятница: 09:00-18:00 Выходные дни- суббота, воскресенье. Ознакомление с предприятием 1.Руководитель предприятия - несет персональную ответственность перед предприятием за его деятельность, а также полную материальную ответственность в соответствии с действующим законодательством. 2.Главный инженер - занимается вопросами управления основным и вспомогательным производством, проводит ежедневные планерки с мастерским составом. 3.Планово-производственный отдел - составляет проекты планов подрядных и субподрядных работ; составляет отчеты их исполнения; увязывает сроки выполнения работ с субподрядчиками; разрабатывает предложения по повышению эффективности работ. 4.Бухгалтерия - осуществляет контроль, за правильным расходованием материальных ценностей и денежных средств, ведет анализ деятельности предприятия и представляет отчеты руководителю. 5.Юридический отдел- участвует в подготовке договоров с заказчиком, подрядчиками, поставщиками; представляет свою организацию в суде; консультирует работников организации по всем юридическим вопросам. 6. Отдел главного механика- отвечает и следит за исправностью и правильностью эксплуатации машинно-тракторного парка. 7. Отдел материально-технического снабжения- организует получение, доставку и хранение материалов, деталей, строительных конструкций, оборудования, инструмента, спецодежды, инвентаря. 8. Мастера- занимаются доведением плана работ до рабочего персонала. Они проводят инструктажи, руководство работами, ведут учет производства за день и заполняют наряды на работы в конце месяца. Машиностроительный парк организации: У ООО «Фемко-Менеджмент» на балансе имеется следующая техника: 1. Автогрейдер – 3 штуки. 2. Асфальтоукладчик – 1 штука. 3. Дорожная фреза – 1 штука. 4. Установка литого асфальта на базе КАМаЗ 5. Самосвалы – 20 штук. 6. Кран – 1 штука. 7. Экскаватор – 3 штуки. 8. Поливомоечные машины – 2 штуки. 9. Бензовоз – 2 штуки. 10. Катки · Тяжелый · Средний · Легкий · Виброкатки · Виброплиты · На пневмошинах 11. Трактора – 5 штук. 12. Фронтальные погрузчики – 3 штуки. Моим наставником производственной практики был главный механик -Везико Игорь Борисович, стаж работы на данной должности составляет 15 лет. Образование главного механика – высшее. Проверку знаний и прохождение водного инструктажа по технике безопасности проходил 14 марта 2022 года, инструктаж первичный. Проводил инструктаж начальник отдела по ОТ и ТБ – Ким Вадим Александрович. Ознакомление с оборудованием для измельчения каменных материалов: щековыми, конусными, молотковыми и валковыми дробилками. Организация обслуживания и ремонта дробилок. Ознакомление с грохотами. Мой наставник, Игорь Борисович, показал мне работу дробильных машин на территории базы предприятия в г. Долинск. Где я ознакомился с измельчением каменных материалов. В строительстве ежегодно потребляется большое количество каменных материалов: щебня, гравия и песка. Большая часть этих материалов используется на приготовление бетона. Добыча песка и гравия производится в естественных отложениях механическим или гидравлическим способом, а щебня из естественного камня путем дробления взорванных скальных пород. Добываемые каменные материалы перерабатываются на камнедробильных и промывочно-сортировочных заводах, а затем в виде готового продукта стандартного качества доставляются потребителю. Качество щебня характеризуется зерновым составом, формой зерен, механической прочностью и содержанием вредных примесей. В зависимости от крупности зерен щебень разделяют на фракции 5...10; 10...20; 20...40 и 40...70 мм. Кроме того, для дорожного строительства допускаются фракции 3...10; 10...15; 15...20 мм и для балластного слоя железнодорожного пути 25...50 мм. Механическая прочность щебня определяется прочностью горных пород, из которых он получен. Различают породы малой прочности 30...80 МПа, средней — 80... 150 и высокой — более 150 МПа. Дробление каменных материалов осуществляется приложением статических и динамических нагрузок. Материалы измельчают раздавливанием, разрушением ударом, истиранием, раскалыванием, а также разрушением взрывом. Во многих случаях дробление происходит при одновременном действии раздавливания и истирания. В зависимости от степени измельчения материалов дробильные машины разделяют на дробилки и мельницы. Некоторые машины могут работать как дробилки и как мельницы (например, валковые дробилки, бегуны). По принципу действия и конструктивным признакам дробилки делят на щековые, конусные, валковые, молотковые и роторные дробилки; мельницы — на барабанные, шаровые, бегунковые и вибрационные. Различные типы дробилок позволяют получить определенную, присущую данной конструкции, степень дробления: щековые — 2...8; валковые — 1,5...10; конусные — 3...8; молотковые — 5...30; мельницы — 10...20. Щековые дробилки. Их применяют для крупного и среднего дробления прочных и средней прочности пород на первичной и вторичной стадии дробления. По характеру движения подвижной щеки щековые дробилки разделяют на дробилки с простым и сложным качанием щеки. Режим работы дробилки изменяется регулировкой выходной щели с помощью клинового или иной конструкции регулировочного устройства. Недостатками щековых дробилок являются цикличный характер их работы и высокая энергоемкость процесса разрушения. Удельная мощность [кВт/(м3/ч)] при минимальной ширине разгрузочной щели достигает у дробилок с простым качанием 1,2...4,6 и со сложным качанием щеки — 0,9...4,6. Конусные дробилки применяют для дробления пород с прочностью sсж до 300 МПа с высокой степенью абразивности. В таких дробилках материал раздавливается в камере дробления рабочим конусом, совершающим пространственное качание внутри неподвижного конуса. Процесс дробления в конусных дробилках, в отличие от щековых, происходит непрерывно при последовательном перемещении зоны дробления по окружности конусов, что способствует более равномерной нагрузке механизма и двигателя дробилки. Различают конусные дробилки для крупного, среднего и мелкого дробления. Они отличаются между собой способом установки и углами конусности дробящих конусов. Преимуществами конусных дробилок являются непрерывность их работы и отсутствие холостого хода. Энергоемкость дробления зависит от прочности продукта дробления и степени дробления. При дроблении известняков прочностью 60...80 МПа в дробилках крупного дробления и размере исходных кусков 300...1500 мм при ширине выходной щели 50...200 мм энергоемкость дробления составляет 0,27...0,75 кВт-ч/т. Валковые дробилки. Рабочими органами валковой дробилки являются два параллельных цилиндрических валка 2 и 4, вращающиеся навстречу один другому. Попадающий в рабочую зону кусок материала увлекается трением о поверхность валков и затягивается в рабочее пространство, где подвергается дроблению в результате раскалывания, излома и истирания. Поверхности валков изготовляют гладкими и рифлеными. Наибольший размер куска материала, загружаемого в дробилку, зависит от угла захвата, определяемого диаметром валков и коэффициентом трения о металлическую поверхность валков. Максимальный размер кусков зависит от диаметра валков и размера разгрузочной щели. Для выполнения этих условий диаметр гладкого валка в 20 раз должен превосходить размер камня, а при рифленых поверхностях валков — в 12 раз. Поэтому валковые дробилки применяют только для вторичного дробления пород средней и малой прочности, а также для измельчения вязких и влажных материалов. Роторные и молотковые дробилки. Роторные дробилки применяют для дробления известняка, доломита, руд, мрамора и других подобных им материалов, обладающих малой абразивностью. Их выпускают двух типов: для крупного дробления, которые используют на первичной стадии дробления; для среднего и мелкого дробления, используемые на заключительных стадиях дробления. Работа таких дробилок основана на принципе разрушения пород ударными нагрузками. Недостатком молотковых дробилок является быстрый износ молотков и колосниковых решеток. Они также не могут быть рекомендованы для измельчения слишком вязких (глинистых) влажных материалов, которые забивают колосниковую решетку. Организация ремонтных работ При организации ремонта различают централизованный, децентрализованный и смешанный способы ремонта. При централизованном способе ремонтные работы выполняют силами ремонтно-механического цеха, либо центром централизованного ремонта. Так же могут быть привлечены подрядные организации. Централизованный способ применяют при большом количестве однотипного оборудования и большом количестве оборудования небольшой массы, удобного для демонтажа и перевозки. Централизация ремонтных работ позволяет повысить производительность труда путем предметной специализации, когда определенные виды оборудования ремонтируют на специально оснащенном участке, или профессиональной специализации, когда рабочие одной специальности выполняют однотипные, узко ограниченные работы на оборудовании разных типов. При децентрализованном способе ремонтные работы выполняют силами цехового персонала. Децентрализованный способ применяют при большой разнотипности оборудования. В этом случае ремонтно-механический цех изготовляет только запасные части и выполняет отдельные виды работ, которые не могут быть выполнены рабочими производственного цеха. В большинстве случаев применяют смешанный способ, при котором капитальный ремонт выполняют централизованно, а текущие осмотры и ремонты децентрализовано. Выбор способа организации ремонта должен быть экономически обоснован и зависит от многих факторов: типа предприятия и его структуры, типов и количества ремонтируемого оборудования, оснащенности и квалификации ремонтного персонала. В зависимости от вида, типа и количества оборудования, его размеров и массы, квалификации работников, принятого на предприятии способа ремонта применяют различные методы ремонта: обезличенный ремонт - метод ремонта, при котором не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определённому экземпляру изделия; необезличенный ремонт - метод ремонта, при котором сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определённому экземпляру изделия; поточный - метод ремонта, при котором ремонт выполняется на специализированных рабочих местах с определённой технологической последовательностью и ритмом; агрегатный - обезличенный метод ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными. Исходя из вышеизложенного, мной был выбран централизованный способ организации ремонта, потому что он является самым рациональным. Благодаря ему, в штате предприятия нет необходимости держать высококвалифицированный персонал, который выполняет работы только по выверке оборудования и капитальному ремонту. Также я выбрал обезличенный метод ремонта, так как он наименее трудоёмок, и затрачивает меньше времени. При этом ремонте не обеспечивается такое качество, как при необезличенном, но затрачивается меньше материальных и людских ресурсов. Машины для сортировки каменных материалов Процесс разделения массы или смеси зерен природного происхождения на классы по крупности называется грохочением или сортировкой. Грохочение осуществляют механическим, гидравлическим, воздушным и магнитным способами. Наиболее распространен механический способ, при котором дробленую массу разделяют путем просеивания на грохотах. Основной частью грохота является просеивающая поверхность. Она выполняется в виде сита из плетеной или сварной сетки, а также решета, штампованного из листовой стали, или литого из резины. Сита и решета должны быть износостойкими, сохранять в процессе работы неизменным размер отверстий, иметь большую площадь отверстий. Различают грохочение предварительное, промежуточное, товарное (окончательное). Предварительное грохочение применяют для грубой сортировки на крупные и мелкие куски перед дробилками первичного дробления. При промежуточном грохочении из дробленого материала отделяются более крупные куски для направления в дробилки последующих стадий дробления. При окончательном грохочении материал разделяют на фракции в соответствии с требованиями стандарта. На грохотах можно устанавливать до трех сит. Сита располагают в одной плоскости (грохочение от мелкого к крупному) или ярусами (грохочение от крупного к мелкому). При грохочении от мелкого к крупному грохот имеет конструкцию простую, удобную для осмотра и ремонта сит. Недостатками такой схемы являются большая длина грохота, интенсивный износ первого сита, низкое качество грохочения, так как мелкие частицы увлекаются более крупными. При грохочении от крупного к мелкому достигаются высокое качество сортирования, более равномерный износ сит, однако ухудшается возможность наблюдения за работой грохота. Неподвижные грохоты. Такие грохоты представляют собой колосниковые решетки из износостойкой стали с высоким ударным сопротивлением. Их применяют для предварительного грохочения. Барабанные грохоты. Они имеют наклонный, под углом 5...7°, вращающийся барабан, состоящий из секций с различными размерами отверстий. Загрузка осуществляется в секцию с меньшими размерами отверстий. При трех секционном барабане получают четыре фракции щебня. Диаметры барабанов таких грохотов 600...1000 мм при длине З...3,5 м. Частота вращения грохота зависит от его диаметра и составляет 15...20 мин-1. При большей частоте грохочение прекращается. Производительность их 10...45 м3/ч при мощности двигателя 1,7...4,5 кВт. В связи с низким качеством грохочения и большим расходом энергии барабанные грохоты имеют ограниченное применение. Эксцентриковые грохоты. Грохот состоит из наклонного под углом 15...25° короба 1 с ситами 6 и 8; шарнирно подвешенного к шейкам приводного эксцентрикового вала 7 с дебалансами 5 и опирающегося на пружины 2. Вращение вала передается от электродвигателя 3 через клиноременную передачу 4. При такой подвеске короба материал на его просеивающей поверхности получает круговые колебания с постоянной амплитудой, равной двойному эксцентриситету вала, при любой нагрузке. Эксцентриковые грохоты изготовляют с двумя ситами размером 1500х3750 мм и амплитудой колебаний 3...4,5 мм и частотой колебаний 800...1400 в минуту. Инерционные виброгрохоты. Они делятся на инерционные наклонные (угол наклона сит 10...25°) и инерционные горизонтальные. Инерционный наклонный виброгрохот имеет приводной механизм, представляющий собой вал с дебалансами, опертый на два подшипника, корпуса которых укреплены в стенках короба. В отличие от эксцентриковых в инерционных грохотах с увеличением нагрузки амплитуда колебания короба уменьшается автоматически, защищая конструкцию от перегрузок. Такие грохоты применяют для тяжелых условий работы при товарном грохочении, а также для предварительного грохочения крупнокусковых материалов перед первичным дроблением (вместо сит устанавливают колосниковые решетки в один ярус). Размеры просеивающей поверхности сит 1750х1450 мм, частота вращения вала вибратора порядка 800 мин-1, амплитуда колебаний 3,7...4,5 мм. Инерционный горизонтальный виброгрохот имеет вибровозбудитель прямолинейно направленных колебаний, смонтированный на коробе с ситами. Возбудитель состоит из двух параллельно расположенных дебалансных валов, синхронно вращающихся в разных направлениях. Возмущающая сила такого вибратора направлена по прямой, перпендикулярной линии, соединяющей центры дебалансных валов, и изменяется по закону синуса. Угол действия между возмущающей силой и плоскостью сит составляет 35...45°. Короб с ситами опирается на основание через вертикальные пружины. Размеры просеивающей поверхности сит таких грохотов 1250x3000 мм, частота колебаний 500... 700 в минуту, амплитуда колебаний 8... 12 мм, мощность приводного двигателя 5,5 кВт. Технологические операции распределения каменных материалов на фракции и удаление из материала непригодных примесей и включений. Ознакомление с оборудованием для промывки гравия и щебня от илистых, пылеватых и глинистых включений, с сортировкой промытого материала по фракциям. Проходя производственную практику в ООО «Фемко-Менеджент», я 25 марта 2022 года, ознакомился с оборудованием для промывки гравия и щебня от примесей. Песок и гравий остаются неизменно востребованными при возведении построек или прокладке дорог. Их преимущества не только в низкой цене, но и в их высоких качественных характеристиках. Гравийно-песчаный материал-это рыхлая обломочная горная порода, получившаяся в результате разрушения метаморфических, магматических и осадочных горных пород. Процесс переработки гравийно-песчаного материала с целью получения готовой продукции (щебня из гравия, гравия, песка) отвечающей требованием стандартов, зависит от петрографического состава исходного материала, содержания глины, пылеватых частиц, требуемого ассортимента готовой продукции и другие. Технологическая схема гравийно-сортировочных заводов включает следующие операции: сортировку, промывку, классификацию и обогащение песка, обогащение щебня и гравия по прочности и форме зерна. По промываемости загрязняющих примесей исходную гравийно-песчаную массу можно разделить на две категории: легкопромываемую и труднопромываемую. Легкопромываемой называют такую, которую промывают на вибрационных грохотах посредством мокрой сортировки, а для промывки труднопромываемой в технологической схеме необходимо предусмотреть специальные промывочные машины. При большом количестве гравийно-песчаной смеси, гальки и валунов в технологическую схему переработки гравийнопесчаного материала включают операции дробления. Дробление горных пород на щебень. Рыхлые горные породы (валун, гравий, песок) добавляют открытым способом, как правило, экскаваторами. Технологическая схема разработки рыхлых горных пород включает: вскрышные работы; разработка слоев, содержащих полезную породу; разработку пустых прослоек; транспортирование пород; сортировку гравийно-галечного материала по фракциям с отделением мелких песчаных и пылевато-глинистых фракций (25 мм); отделение валунов и их дробление на щебень. Породу для переработки на щебень заготавливают взрывным способом. Дробят, сортируют щебень на комплексных механизированных установках. Технологический процесс производства щебня состоит из следующих последовательных выполнений операций: подача горной массы в камнедробильные машины, дробление на щебень, подача дробленого материала к грохотам, сортировка по крупности, подача фракционного щебня на склад или на дорогу. Для дробления горной массы на щебень применяют щековые и конусные дробилки. Сортируют щебень на фракции в цилиндрических вращающихся грохотах или на вибрационных (наклонных) ситах. Гравиемойки-сортировки предназначены для промывки гравия и щебня от илистых, пылеватых и глинистых включений с сортировкой промытого материала по фракциям. Гравиемойки-сортировки состоят из нескольких (большей частью, трех) соосных барабанов с сетчатыми и сплошными станками. Вращающая цилиндрическая часть установки опирается на опорно-упорные ролики станины охватывающими бандажами либо центральными цапфами - на подшипниковые опоры станины. Привод барабанов осуществляется электродвигателем или гидромотором при помощи открытой зубчатой пары из ведущей звездочки и зубчатого венца, охватывающего барабан, либо редуктора, соединенного с центральной цапфой. Гравиемойки-сортировки устанавливаются под небольшим наклоном, чтобы материал, подаваемый ленточным или скребковым конвейером в загрузочный люк, проходил по вращающимся барабанам до разгрузочного торца установки. Сначала материал подвергается промывке, а затем классификации, после чего отгружается в транспорт или в хранилище. Исходя из вышеизложенного, мной был выбран барабанный способ сортировки материала по фракциям. Он более доступен и менее затратен в условиях экономической ситуации на предприятии. 4. Основные сведения об асфальтобетонных установках и заводах. Технологический процесс приготовления асфальтобетонной смеси. Автоматизация управления АБЗ. Асфальтобетонные заводы (АБЗ) являются основными производственными предприятиями дорожного хозяйства и предназначены для приготовления различных асфальтобетонных смесей для строительства, реконструкции и ремонта слоев асфальтобетонного покрытия. Однако перечень выполняемых на АБЗ технологических операций, следовательно и номенклатура технологического оборудования АБЗ, значительно шире просто комплекса операций по приготовлению смесей и перечня необходимого для приготовления их оборудования. Перечень технологических и обеспечивающих операций включает: Технологические операции (комплекс операций) по приготовлению смесей, включая предварительное дозирование минеральных материалов, нагрев и сушку минеральных материалов, сортировку (грохочение) и кратковременное хранение нагретых каменных материалов, точное дозирование минеральных материалов, битума или другого специального вяжущего, минерального порошка и добавок, смешение составляющих в мешалке и выгрузка из мешалки готовой (товарной) асфальтобетонной смеси. Технологические операции по приему, хранению и подаче в бункеры по фракциям каменных материалов, а при необходимости получение на АБЗ необходимых по крупности фракций щебня и песка путем дробления и сортировки более крупных фракций щебня. Технологические операции по приему, хранению, нагреву и подаче в дозаторы битума. Технологические операции по приему, хранению и подаче в дозатор минерального порошка (заполнителя). Технологические операции по приему, хранению, нагреву и подаче в дозатор поверхностно-активных веществ (ПАВ). Технологические операции по складированию, кратковременному хранению и отгрузке готовой асфальтобетонной смеси. Для выполнения всего комплекса технологических операций в состав АБЗ входит следующее технологическое оборудование: Асфальтосмесительные установки. Приемные устройства для каменных материалов, площадки для их хранения и машины для их подачи в бункеры асфальтосмесительных установок. Приемные устройства для битума, хранилища (емкости) для битума, битумонагревательное оборудование, битумные насосы. Приемные устройства и площадки для бочек с ПАВ или емкости для ПАВ, нагреватели для ПАВ и насосы для их подачи к смесителю. Приемные устройства и емкости для хранения минерального порошка и насосы (пневмосистемы) для подачи его к смесителю. Загрузочное устройство (скип или элеватор) готовой смеси, бункеры-накопители готовой смеси. Дробильно-сортировочное оборудование для получения требуемых фракций щебня и песка. Помимо основного технологического оборудования в состав АБЗ могут входить: Оборудование для приготовления и хранения битумных эмульсий. Хранилища топлива (газа, дизтоплива или мазута). Постройки административно-бытового назначения. Объекты электроэнергетического обеспечения. Котельные. Компрессорные станции. Водопроводное хозяйство. Сети электро-, тепло- и водоснабжения. Лаборатория. Ремонтная мастерская. Материально-технический склад. АБЗ различают: По типу размещения: на прирельсовые и притрассовые (приобъектные). По длительности работы на одном месте: на стационарные, инвентарные (перебазируемые) и передвижные (часто перебазируемые). По количеству и суммарной производительности асфальтосмесительных установок. Прирельсовые АБЗ - Сооружают непосредственно у железнодорожной ветки, по которой поступают все или большинство исходных материалов: щебень, песок, битум, минеральный порошок, ПАВ и топливо. Притрассовые АБЗ - Сооружают непосредственно вблизи от строящейся автомобильной дороги с целью сокращения дальности и времени транспортирования готовой асфальтобетонной смеси. Все исходные материалы и топливо доставляют автомобильным транспортом с прирельсовых базисных складов или непосредственно с предприятий их производящих: с карьеров каменных материалов и песка, заводов по производству битума и минерального порошка. Стационарные АБЗ - Сооружают, как правило, неразборными и рассчитывают на эксплуатацию на одном месте до 10 лет и более Инвентарные АБЗ - Сооружают разборными и рассчитывают на эксплуатацию на одном месте в течение 2–4 лет. Передвижные АБЗ - Сооружают разборными и рассчитывают на эксплуатацию на одном месте до 1 года. Количество смесительных установок на АБЗ колеблется в пределах от 1 до 6. На стационарных АБЗ, как правило, от 2 до 6, а на инвентарных и передвижных от 1 до 2. С учетом вышесказанного, ниже я расскажу об основных технологических комплексов оборудования для приготовления, хранения и отгрузки асфальтобетонной смеси. По принципу действия асфальтобетонные установки подразделяются на циклические (периодического действия) и непрерывные (непрерывного действия). Технология циклического приготовления асфальтобетонных смесей (классическая технология) включает: Хранение небольшого запаса минеральных материалов (песка и щебня) в бункерах-преддозаторах и предварительное дозирование влажных щебня и песка. Нагрев и сушку минеральных материалов в сушильном барабане. Сортировку (рассев) нагретых минеральных материалов по фракциям и складирование в «горячих» бункерах. Дозирование нагретых минеральных материалов по фракциям на весовой площадке и подача в смеситель. Нагрев минерального порошка в теплообменнике. Дозирование минерального порошка на весовой площадке (или в отдельном дозаторе) и подача в смеситель. «Сухое» (без вяжущего) перемешивание минеральных материалов в смесителе. Нагрев вяжущего (битума или ПБВ) в рабочей емкости. Дозирование вяжущего и подача в смеситель. «Мокрое» (с вяжущим) перемешивание компонентов в смесителе. Выгрузка готовой смеси в кузов транспортного средства или через подъемное устройство («горячий» элеватор или скиповый подъемник) в бункер-накопитель готовой смеси. Выгрузка готовой смеси из бункера-накопителя в транспортное средство. С учетом того, что асфальтобетонная смесь является комплексным многокомпонентным материалом, меняющим свойства при изменении состава, все технологические операции (переделы) оказывают значительное влияние на конечные свойства асфальтобетона в покрытии. Особо важными параметрами технологических операций, оказывающих влияние на свойства конечного продукта – асфальтобетонной смеси, являются: Точность предварительного дозирования минеральных материалов, т.к. уменьшение и увеличение дозировки даже одного компонента приводит в итоге к недостатку и переизбытку этого компонента в «горячих» бункерах; обеспечение этого параметра решается путём: повышения точности дозирования, а также введением в систему автоматического управления (АСУ) блока контроля уровня минеральных материалов в «горячих» бункерах. Температура минеральных материалов на выходе из сушильного барабана, т.к. низкая и высокая температура минеральных материалов приводит к снижению качества смеси: при низкой температуре часть влаги остается на зёрнах минерального материала и ухудшает сцепление битума с поверхностью зёрен, а при высокой температуре зёрен минерального материала происходит окисление битума на поверхности этих зёрен, что меняет его свойства; обеспечение этого параметра решается введением в систему автоматического управления (АСУ) блока контроля температуры минеральных материалов и блоков регулирования мощности горелки сушильного барабана и суммарной производительности преддозаторов. Температура и режим нагрева органического вяжущего – битума, т.к. высокая температура битума может привести к изменению его свойств, а низкая температура битума ухудшает процесс обволакивания зёрен минерального материала, а резкий режим нагрева битума (высокая температура теплоносителя) также приводит к изменению его свойств; обеспечение этих параметров решается введением в АСУ блоков контроля температуры битума и температуры теплоносителя, а также блока регулирования мощности горелки нагревателя теплоносителя (электронагревателя) битума. Точность дозирования минеральных материалов, минпорошка и битума, т.к. отклонение от заданного состава смеси является главной причиной получения некачественной смеси; обеспечение этих параметров решается путём использования весовых дозаторов минеральных материалов, минпорошка и битума на тензодатчиках. Точность соблюдения времени «сухого» и «мокрого» перемешивания компонентов асфальтобетонной смеси в смесителе; обеспечение этого параметра решается введением в АСУ блока задатчика времени перемешивания. Размеры сечения накопительных бункеров в плане, увеличение которых вызывает сегрегацию смеси по крупности зёрен щебня, резко снижающую однородность и качество смеси; обеспечение этого параметра обеспечивается применением узких накопительных бункеров или применением выгрузки смеси по площади широких бункеров без образования в бункере широких конусов смеси, являющихся главной причиной сегрегации. Максимальное время хранения асфальтобетонной смеси в накопительных бункерах, т.к. длительное хранение смеси в бункерах приводит к изменению свойств битума, а при снижении температуры смеси препятствует её выгрузке; обеспечение этого параметра обеспечивается загрузкой в накопительные бункеры только требуемого на данную смену работы количества асфальтобетонной смеси. Температура нагрева минерального порошка, т.к. введение в смеситель минпорошка без нагрева снижает температуру смеси или требует нагрева минеральных материалов до более высокой температуры; применение нагрева минпорошка особо важно для щебеночно-мастичных асфальтобетонных смесей (ЩМАС), в которых содержание минпорошка достигает 13–15%, и обеспечивается применением специальных агрегатов нагрева (теплообменников), в которых отсутствует контакт минпорошка с горячими газами, т.е. нагрев производится через металлический экран (стенку). Особо важными технологическими параметрами приготовления асфальтобетонной смеси являются: Точность дозирования всех составляющих – отклонение по весу не более 0,5%. Режим сушки и температура нагрева щебня и песка – отклонения по температуре не более 5°С. Режим и температура нагрева вяжущего – отклонения по температуре не более 5°С. Время «сухого» и «мокрого» перемешивания – отклонение по времени не более 5 сек. Характер подачи готовой смеси в накопительный бункер и выгрузки (истечения) из бункера – с недопущением сегрегации минеральных материалов по крупности. Время хранения готовой смеси в накопительном бункере и равномерность теплоизоляции – с недопущением температурной сегрегации смеси. Основные сведения о цементобетонных заводах и бетоносмесительных установках. Эксплуатация и техническое обслуживание основного оборудования заводов и установок. Автоматизация управления технологическим процессом приготовления асфальтобетонной смеси. В состав бетоносмесительных установок, выпускаемых промышленностью, входят бетоносмесители, дозаторы, подъемно-транспортные устройства и различное вспомогательное оборудование, обеспечивающее их нормальную работу. Установки различаются числом бетоносмесителей (один, два или четыре), способом перемешивания (гравитационный или принудительный) и компоновкой агрегатов (в стационарном или передвижном исполнении). По сроку действия на одном месте и по характеру оборудования ЦБЗ бывают стационарные, полустационарные и передвижные. По характеру эксплуатации бетонные заводы можно различать на три типа: центральные заводы товарного бетона; приобъектные (построечные); бетонные заводы, используемые для приготовления смеси на предприятиях железобетонных изделий. Стационарные бетоносмесительные установки обычно монтируют по вертикальной (башенной) схеме, а передвижные и сборно-разборные — по горизонтальной (партерной) схеме. При башенном расположении элементов исходный материал подается на верхний этаж, и технологический процесс приготовления бетона осуществляется самотеком материала сверху вниз. При партерном расположении установки ее элементы расчленяются на два-три узла (например: приемный, смесительный, раздаточный), и компоненты смеси несколько раз поднимаются по вертикали передаточными транспортными средствами. Центральные заводы выдают готовую смесь в виде товарного бетона в транспортные средства потребителя. Важнейшим требованием, предъявляемым к данным заводам является наличие нескольких смесителей, настроенных на изготовление различных видов товарного бетона или возможность быстрой настройки дозаторов на выпуск на одном смесителе разных смесей. Приобъектные заводы обычно выдают смесь стабильного состава и свойств для конкретного потребителя. Бетонные заводы, расположенные на предприятиях ЖБИ являются составной частью технологической линии по приготовлению изделий и требования к этим заводам определяются номенклатурой изделий, выпускаемых заводом ЖБИ. По степени готовности выпускаемого полуфабриката ЦБЗ могут подразделяться на выпускающие готовую для использования цементобетонную смесь или отдозированную сухую смесь, перемешиваемую затем в пути автобетоносмесителями или на месте укладки передвижными смесителями. В лучшем случае, если завод обслуживает несколько объектов, удаленных на различные расстояния, то целесообразно наладить на заводе выпуск и того и другого полуфабриката. По производительности дорожные ЦБЗ (несколько условно) можно разделить на крупные (до 700 м3/см и более) и малые заводы (70-100 м3/см). Технологический процесс на ЦБЗ, как правило, включает следующие основные операции: выгрузка из транспортных средств и хранение материалов; подготовка исходных материалов (каменных и ПАД); транспортировка их к смесителю; дозирование и перемешивание компонентов смеси; выдача продукции потребителю. В соответствии с технологическим процессом на ЦБЗ имеются следующие цехи: складской, транспортный, смесительный и энергетический. Основной технологической операцией при приготовлении цементобетонной смеси является перемешивание компонентов. Эффективность перемешивания зависит от вида бетонной смеси, её подвижности, последовательности подачи компонентов при перемешивании, продолжительности перемешивания, типа смесителя. Для перемешивания применяют три способа перемешивания: свободное, принудительное и вибрационное. Гравитационные бетоносмесители представляют собой барабан, вращающийся относительно горизонтальной или наклонной оси с закрепленными на его поверхности лопастями. У этих смесителей процесс смесеобразования происходит в результате столкновения потоков компонентов, свободно падающих с лопастей под действием силы тяжести. Гравитационные смесители относительно просты по конструкции, надежны в эксплуатации и долговечны. Рациональной областью их применения является приготовление подвижной крупнозернистой смеси, используемой в монолитных конструкциях. Основной недостаток гравитационных смесителей заключается в малой эффективности при приготовлении наиболее экономичных по расходу цемента малоподвижных жестких смесей, которые налипают на лопасти и плохо выгружаются. Кроме того, у гравитационных смесителей имеются и ограничения возможности увеличения производительности путем интенсификации процессов перемешивания. Бетоносмесители принудительного действия получили за последнее время наибольшее распространение. В отличии от гравитационных смесителей у этих механизмов потоки смешиваемой массы создаются движущимися внутри смесителей лопастями. Принудительные смесители являются более универсальными и пригодны для приготовления любых смесей. Ещё далеко не исчерпаны резервы повышения производительности этих смесителей за счет улучшения технических параметров. К преимуществам бетоносмесителей принудительного действия можно отнести: высокую производительность (вдвое больше, чем у гравитационных); возможность приготовления любой смеси с высокой однородностью консистенции; полную выгрузку смеси после замеса; меньший перепад высот между уровнем загрузки и разгрузки; безопасность обслуживания (т.к. вращающиеся части находятся внутри барабана). Недостатками этих смесителей являются: относительная сложность конструкции; более интенсивный износ рабочих органов; большая удельная мощность (примерно 0,01 кВт/л емкости смесителя, что в 3 раза больше, чем у гравитационных барабанов). При виброперемешивании смеси она подвергается комплексному воздействию перемешивающих органов и вибрации. Вибрация осуществляется собственно барабаном или вибрирующими лопастями или вибраторами, помещенными в обычный смеситель. Виброперемешивание значительно повышает прочность цементобетона (при сжатии на 20-25 %, при изгибе - на 10-20 %). Происходит это за счет более равномерного перемешивания смеси и процесса механоактивации заполнителей и цемента. При перемешивании возможны несколько вариантов последовательности введения компонентов смеси, но наилучший эффект достигается при следующей последовательности: вначале перемешивают щебень с частью воды, после предварительного их перемешивания подают цемент и затем оставшуюся часть воды и песка. Различные химические добавки вводят с водой. Продолжительность перемешивания можно сократить, если вначале перемешать всухую щебень, песок и цемент, а затем добавить воду. Однако все преимущества этого способа теряются из-за того, что в этом случае значительно увеличиваются затраты энергии на перемешивание сухой смеси и сильно изнашивается рабочее оборудование (особенно у смесителей принудительного действия). При циклическом способе производства бетонной смеси 30-50 % времени цикла затрачивается на вспомогательные операции, загрузку компонентов в смеситель и выгрузку готовой смеси. В смесителях непрерывного действия эти операции совмещены во времени и в основном благодаря этому повышается их производительность. Кроме того, при подаче материалов в смеситель непрерывного действия они расположены одним слоем (слоеный пирог), следовательно затраты энергии и времени на их перемешивание вдвое меньше, чем в циклических смесителях. Однако, мной были выявлены следующие качества непрерывного технологического процесса приготовления бетонной смеси: эффективны при укладке больших объемов бетонной смеси одного вида и марки. Часто менять рецептуру смеси весьма трудно, т.к. приходится перестраивать работу не только смесителя, но и всех дозаторов. Бетоносмесительные установки непрерывного действия выпускаются преимущественно партнерного типа с линейным расположением расходных бункеров. ЗАКЛЮЧЕНИЕ Во время прохождения производственной практики в ООО «Фемко-Менеджмент», я закрепил на практике полученные мной знания в ГБРОУ «Сахалинский промышленно-экономический техникум». Практика началась с прохождения вводного инструктажа и техники безопасности, ознакомления со структурой предприятия, организацией и планированием производства. На практике я изучила конструкцию и теоретические основы определения параметров щековых дробилок, а также научилась определять рациональные параметры щековых дробилок. При рациональной частоте - максимальная производимость, при уменьшении частиц происходит потеря и резкое снижение производительности. При частоте выше рациональной – материал не успевает выпасть, а вторично вступает в контакт с дробящимися плитами. При увеличении частоты качения подвижной щеки до Nопт производительность будет падать, т.к. раздробленный материал не будет успевать выпасть из машины. На мой взгляд необходимо усовершенствовать организационную структуру управления предприятием, внедрить более новое и недостающее оборудование и станки, с целью увеличения производительности труда, объемов производства. Это позволит повысить производительность, увеличить поток клиентов, а следовательно, получить прибыль предприятию. Список используемой литературы 1. Сапожников В.А. и др. "Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций". М., "Высшая школа". 1971.-382 с. 2. Ильевич А.П. "Машины и оборудование для заводов по производству керамики и огнеупоров". М., "Высшая школа", 1979. - 343 с. 3. Сапожников Н. Я. "Атлас механического оборудования" 4. Уваров В.А., Семикопенко И.А., Чемеричко Г.И., "Процессы в производстве строительных материалов и изделий". БелГТАСМ, 2002. - 121с. 5. Веронкин Ю.Н. "Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования" М.2002г. 6. Ф.Г. Бонит и др. "Эксплуатация, ремонт и монтаж промышленного оборудования" М. 1971 г. ПРИЛОЖЕНИЕ  Рис. 1 Мобильная щековая дробилка. Рис. 2. Валковая дробилка  Рис. 3 Центробежная дробилка  Рис. 4 Вал молотковой дробилки.  Рис. 5 Роторная дробилка  Рис. 6 Конусная дробилка  Рис. 7 Цемента-бетонный завод  Рис. 8 Асфальтный завод. |