Акз. ТЕХтребАКЗ. Национальное объединение строителей стандарт национального объединения строителей Строительные конструкции металлические

• Название: Национальное объединение строителей стандарт национального объединения строителей Строительные конструкции металлические
• Дата: 22.04.2023
• Размер: 0.75 Mb.
• Имя файла: ТЕХтребАКЗ.pdf
• Тип: Реферат; #1080875
• страница: 3 из 5

Подготовка лакокрасочных материалов
4.2.2.1 Температура воздуха и компонентов материала перед смешиванием должны быть не ниже значений, указанных в ТД. В холодное время года рекомендуется перед применением выдержать материалы несколько суток в обогреваемом помещении.
4.2.2.2 Перед применением однокомпонентные материалы и основы двухкомпонентных материалов должны быть перемешаны, отфильтрованы и иметь вязкость, соответствующую способу их нанесения, указанную в ТД.

СТО НОСТРОЙ
22 4.2.2.3 Для приготовления двухкомпонентных материалов к основам добавляют отвердители в соотношениях, указанных в технических условиях и паспортах на материалы, тщательно перемешивают и выдерживают перед нанесением 15-20 мин (к материалам, имеющим малые сроки годности после смешения компонентов, последнее не относится).
Количество приготовленного состава рассчитывают с учетом жизнеспособности ЛКМ, указанного в ТД на материал, и площади, которую возможно защитить
(загрунтовать) за это время.
Изменение соотношения основа-отвердитель не допускается.
4.2.2.4 Для доведения материалов до рабочей вязкости используют растворители, рекомендованные производителем.
4.3 Нанесение покрытий
4.3.1 Перед началом каждой рабочей смены следует проверить условия окружающей среды в соответствии с требованиями пп. 4.1.12 – 4.1.15.
4.3.2 Грунтовочное покрытие наносят пневматическим или безвоздушным распылением в 2 слоя по 40 – 50 мкм. Готовое грунтовочное покрытие должно быть равномерным, толщиной 80

100 мкм.
4.3.2.1 Грунтовочное покрытие в местах прилегания к очищенным до металла участкам должно иметь плавный переход. Ширина полосы перехода может колебаться от 3 до 5 см.
4.3.3 При нанесении грунтовочного покрытия на болтовые соединения с помощью пневмоинструмента необходимо использовать сопло с малым углом «факела» (30º – 40º), нанося грунтовку на болты и торцы накладок со всех сторон. В труднодоступных местах (где нет возможности пневмоинструментом нанести грунт со всех сторон на окрашиваемую поверхность) полосовой слой грунта наносят кистью.
4.3.4 Перед нанесением покрывных лакокрасочных материалов необходима обязательная проверка качества грунтовочного покрытия,

СТО НОСТРОЙ
23 нанесенного на заводе-изготовителе или в условиях строительной площадки.
При этом дефекты в грунтовочном покрытии должны быть восстановлены теми же материалами, которые использовались для грунтования конструкций.
4.3.5 Покрывные слои
ЛКМ наносятся после высыхания грунтовочного слоя и оформления акта скрытых работ на огрунтованные поверхности (см. раздел 5.2.3).
4.3.6 ЛКМ наносят только на чистую сухую поверхность. Не допускается проводить окрашивание по мокрой или отпотевшей поверхности. В случае образования конденсата поверхность необходимо осушить нагретым очищенным воздухом до удаления влаги.
4.3.7 Нанесение лакокрасочных материалов следует производить в следующем порядке:

нанесение ЛКМ с помощью кисти на сварные швы, острые кромки и в труднодоступных местах (полосовое окрашивание);

нанесение ЛКМ на остальную поверхность металлоконструкций с использованием малярных валиков или пневмоинструмента
(краскопульты, пистолеты);

дополнительное (полосовое) окрашивание с помощью кисти острых кромок, торцов и сварных швов, на которых лакокрасочный слой имеет недостаточную толщину.
4.3.8 Нанесение покрывных внешних слоев покрытия выполняется с соблюдением режимов в соответствии с ТД и требованиями настоящего стандарта. Покрытие наносят сплошной ровной пленкой, контролируя толщину мокрого слоя на протяжении всего процесса окрашивания.
4.3.9 Применяемые для разбавления ЛКМ растворители должны соответствовать указанным в ТД требованиям на материал.

СТО НОСТРОЙ
24 4.3.10 По окончании работ или при длительном перерыве в работе оборудование для нанесения промывают и очищают растворителем, указанным в ТД на материал.
4.3.11 Высоковязкие эпоксидные и однокомпонентные полиуретановые материалы наносят методом безвоздушного распыления. Кромки, углы, сварные швы, заклепки и т. п. предварительно окрашивают кистью или валиком на их ширину плюс 10 мм с каждой стороны.
4.3.12 Покрытие должно наноситься равномерным слоем. В процессе работы визуально контролируют сплошность на наличие неокрашенных участков и толщину мокрой и сухой пленки каждого нанесенного слоя.
4.3.13 Отверждение каждого слоя и покрытия в целом производят согласно режимам, указанным в ТД на применяемый ЛКМ.
4.3.14 При превышении максимального времени межслойной сушки покрытие зачищают шкуркой для придания шероховатости поверхности согласно рекомендациям производителя ЛКМ.
4.3.15 Время выдержки нанесенного покрытия до эксплуатации после полного отверждения определяется ТД на систему покрытия и зависит от условий окружающей среды.
После выдержки ЛКП производят контроль качества покрытия в соответствии с пунктом 5.2.3 настоящего стандарта.
4.4 Нанесение газотермических покрытий
4.4.1 Нанесение газотермического покрытия на сварные конструкции следует выполнять после принятия металлоконструкций под антикоррозионную защиту по акту (см. п. 4.1.9) и выполнения подготовки поверхностей (см. п. 5.2.2).
4.4.2 Сжатый воздух, применяемый для подготовки поверхности и распыления, должен быть предварительно очищен от масла и влаги с

СТО НОСТРОЙ
25 помощью масловодоотделителей и соответствовать 13-му классу чистоты по
ГОСТ 17433-80.
4.4.3 Газотермические покрытия наносят при помощи газопламенных или электродуговых ручных металлизационных аппаратов путем напыления, нагретого до жидкого состояния диспергируемого металла.
4.4.4 Конфигурация элементов и узлов конструкций должна обеспечивать доступность их поверхности для направления струи напыляемого металла по перпендикуляру с расстояния 70-150 мм или (на труднодоступных участках) под углом не свыше 45°.
4.4.5 Поверхность, подготовленная под напыление, должна иметь первую степень очистки от оксидов по ГОСТ 9.402.
4.4.6 Шероховатость поверхности конструкций после абразивной струйной обработки должна соответствовать параметрам, указанным в табл.1
Т а б л и ц а 1 - Параметры шероховатости поверхности конструкций
Материал покрытия
Толщина покрытия, мкм
Параметры шероховатости по ГОСТ 2789, мкм
Ra
Rz
Цинк
Св. 120 до 200 10,0-12,5 50-80
Алюминий
Св. 120 до 200 10,0-12,5 200 до 300 12,5-16,0 4.4.7 К нанесению покрытия необходимо приступить в максимально короткий период времени после подготовки поверхности конструкций.
П р и м е ч а н и е – С течением времени активность поверхности снижается, что соответственно снижает прочность сцепления покрытия. Максимальные допустимые промежутки времени между подготовкой поверхности и нанесением покрытий зависят от условий выполнения работ и не должны превышать при температуре воздуха не ниже 18°С, относительной влажности не выше 75% и отсутствии коррозионно-активных веществ:

СТО НОСТРОЙ
26

в закрытых помещениях – 6 ч;

на открытом воздухе в сухую погоду – 3 ч;

под навесами в сырую погоду – 30 мин.
4.4.8 Во избежание потери прочности сцепления покрытия с основой недопустимо попадание на подготовленную поверхность масла, пыли, влаги, образование на ней конденсата. Во время перерывов между подготовкой поверхности и нанесением покрытий конструкции необходимо закрывать полиэтиленовой пленкой.
4.4.9 Для исключения загрязнения подготовленной к нанесению покрытий поверхности необходимо при транспортировании и кантовании конструкций применять чистый, обезжиренный инструмент, чистые рукавицы, упаковочную бумагу по ГОСТ 8273-75 или бязь по ГОСТ 11680-
76.
4.4.10 Перед нанесением покрытий необходимо проверить соответствие качества подготовленной поверхности требованиям, приведенным в п. 4.4.4, отрегулировать металлизатор и выбрать режим нанесения покрытия.
4.4.11 Нанесение покрытий необходимо проводить в условиях, исклю- чающих попадание на поверхность конструкций атмосферных осадков, пыли, масла и влаги, при температуре поверхности конструкций не ниже плюс 5°С.
4.4.12 Покрытие следует наносить за несколько проходов до получения заданной толщины вручную (методом перемещения аппарата). За каждый проход, в зависимости от скорости перемещения аппарата и его производительности, можно напылить слой толщиной 0,03-0,2 мм. Степень неравномерности толщины покрытий, наносимых ручными металлизаторами, не должна превышать 20% заданной толщины.
4.4.13 При нанесении покрытия на элементы конструкций, предназначенные для сварки, в месте сварного шва оставляют свободную от покрытия полосу шириной 10-50 мм (в зависимости от толщины

СТО НОСТРОЙ
27 свариваемого металла). Для этого следует изолировать места под сварку до нанесения покрытия.
П р и м е ч а н и е – Для изоляции этих участков могут применяться заглушки, ленты на клеющей основе, глинистые или меловые обмазки, противопригарная водорастворимая графитовая краска.
4.4.14 При подготовке участков стыков под монтажную сварку необходимо производить очистку металла от покрытия на расстоянии 20-30 мм от кромки, подготовленной для сварки. При этом допускается частичное удаление покрытия (на 50% его толщины) с последующим его полным восстановлением в зоне сварки.
4.4.15 При проведении последующих работ по сварке элементов конструкций с покрытием не допускается попадание сварочных брызг на покрытие.
П р и м е ч а н и е – Дефекты покрытия (отслаивание, трещины и т.д.) следует удалять зачисткой, дробеструйной обработкой или шарошками с последующей металлизацией этих участков. При нанесении покрытий на дефектные места и участки сварки слои нового покрытия должны плавно перекрывать слои основного покрытия шириной не менее 20 мм.
4.4.16 В случае повышения температуры металла защищаемой конструкции необходимо предусмотреть её охлаждение перед газотермическим напылением.
П р и м е ч а н и е – Значительное повышение температуры металлоконструкции может привести к образованию оксидов на её поверхности, появлению дополнительных напряжений в газотермическом покрытии, что приведет к снижению прочности сцепления покрытия с защищаемой поверхностью вплоть до его отслаивания или возникновения трещин.
4.4.17 Расчёт массы проволоки, необходимой для получения покрытий заданной толщины Q, кг, выполняют по формуле
𝑄 =
γ
n
∗ δ ∗ F
η
∗ 10 6

СТО НОСТРОЙ
28 где: γ – плотность покрытия, кг/м
3
(ориентировочно плотность цинкового покрытия составляет 5200 кг/м³, алюминиевого 2100 кг/м³);
δ – расчетная толщина покрытия, мкм;
F – площадь поверхности на которую наносят покрытие, м
2
;
η – коэффициент использования металла при нанесении покрытия (при газотермическом напылении и использовании в качестве горючего газа пропан- бутановой смеси максимальные значения η = 0,7 ÷ 0,8. Для технологических расчётов максимальные значения η следует уменьшать на 3—7%, в зависимости от принятого режима работы аппарата).
П р и м е р . Требуется определить массу проволоки Q , необходимой для нанесения цинкового покрытия толщиной 200 мкм при общей площади поверхности, подлежащей защите от коррозии, 1000 м
2
𝑄 =
5200 × 200 × 1000 0,62 × 10 6
= 1677,4 кг
4.4.18 Для нанесения алюминиевых покрытий следует применять проволоку, содержащую не менее 99,5% алюминия по ГОСТ 7871-75 и ГОСТ
14838-78.
П р и м е ч а н и е – Наличие в алюминиевой проволоке таких примесей, как медь и железо, в значительной степени снижает защитную способность покрытий.
Особенно вредным оказывается совместное присутствие в проволоке примесей железа и меди, поэтому важным требованием к проволоке для алюминиевых покрытий является высокая чистота алюминия по указанным примесям. Наличие продуктов коррозии на поверхности проволоки недопустимо.
Проволока по ГОСТ 7871-75 поставляется на катушках с химически обработанной поверхностью, а по специальным заказам – в мотках. При заказе проволоки по ГОСТ 7871-75 в мотках и проволоки по ГОСТ 14838-78 в бухтах должна быть оговорена поставка ее без консервационной смазки. Технологическая смазка на поверхности проволоки препятствует процессу газотермического напыления.
Консервационную смазку следует удалять промывкой в керосине или в моющих составах и органических растворителях (ацетон, бензин, уайт-спирит) в соответствии с требованиями ГОСТ 9.402-2004 с последующей промывкой горячей водой.
Допускается применять синтетические моющие средства, не обладающие травящей способностью по отношению к алюминию.

СТО НОСТРОЙ
29 4.4.19 Для цинковых покрытий применяют проволоку марок ЦО, Ц1,
Ц2, ЦЗ (ГОСТ 13073-77) диаметрами от 1,5 до 2 мм. Диаметр проволоки определяется техническими характеристиками используемой аппаратуры.
П р и м е ч а н и е – Поверхность проволоки должна быть сухой, чистой и гладкой, без вмятин, трещин, заусенцев, расслоений. Проволока в катушках и мотках не должна иметь резких перегибов.
5
Контроль выполненных работ
5.1 Входной контроль
5.1.1 При приёмке от предприятий-изготовителей стальных строительных конструкций антикоррозионное покрытие, нанесённое на них, должно быть освидетельствовано на предмет соответствия НД и ТД.
5.1.2 Входной контроль материалов проводят в соответствии с
ГОСТ 24297-2013.
5.1.3 Входной контроль материалов для металлических и неметаллических покрытий и абразивных материалов включает:

проверку сопроводительной документации на предмет условий и сроков хранения материалов и объёмов поставки;

осмотр целостности транспортной тары;

установление соответствия свойств материала требованиям, указанным в ТД на материал.
5.1.4 Технические данные на ЛКМ должны включать:

рекомендации по способам нанесения ЛКМ;

рекомендации по распылительным соплам для пневмоинструмента;

рекомендации по толщине каждого слоя покрытия;

жизнеспособность состава после смешения компонентов;

требования безопасности при работе с данным материалом.

СТО НОСТРОЙ
30
5.1.5 Качество полученных материалов оценивают путем сопоставления основных технических характеристик, указанных в сертификате на партию материала, и тех же характеристик в ТД на материалы. При необходимости лаборатория входного контроля проводит испытания по тем или иным показателям.
5.1.6 Технические характеристики материалов для металлических и неметаллических покрытий, подлежащие проверке:

условная вязкость (время истечения) для нетиксотропных материалов
(соотношение компонентов, рабочая вязкость и срок годности приготовленных материалов должны быть оговорены в технических условиях на материал в соответствии с Приложением Г);

цвет и внешний вид пленки покрытия (ГОСТ 9.032);

время и степень высыхания (ГОСТ 19007);

прочность пленки при ударе (ГОСТ 4765);

толщина сухой пленки (ГОСТ Р 51694; ИСО 2808).

адгезия по ГОСТ 15140;

жизнеспособность после смешения (ТД на ЛКМ).
5.1.7 Применяемые абразивные материалы должны соответствовать требованиям п. 4.2.1.7.
5.2 Операционный контроль
5.2.1 Общие указания
5.2.1.1 Операционный контроль проводят в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологической документации производителя работ.
5.2.1.2 Выполнение каждого этапа технологического процесса обязательно должно сопровождаться контролем качества выполнения работ и климатических условий при их выполнении.

СТО НОСТРОЙ
31 5.2.1.3 Начало следующей операции возможно только после осуществления контроля технологической операции и фиксации в журнале о соответствии всех контролируемых показателей.
П р и м е ч а н и е – Операционный контроль качества сварных соединений должен производиться до начала работ по антикоррозионной защите.
5.2.2 Контроль качества подготовленной поверхности
5.2.2.1 Контроль качества подготовленной поверхности осуществляется на предмет соответствия следующим критериям:

абразивоструйная очистка должна быть осуществлена до степени 2 и проверена визуально путем сравнения с требованиями таблицы 9
ГОСТ 9.402;

ручная очистка должна быть осуществлена до степени 2 и проверена визуально путем сравнения с требованиями таблицы 9 ГОСТ 9.402;

шероховатость Rz30 – Rz80 мкм (в зависимости от условий ТД) – проверяется визуально по ГОСТ 2789 с помощью компаратора или профилометра;

степень обеспыливания контролируют по количеству и размеру частиц пыли путем сравнения с эталоном по ИСО 8502-3 и должна быть не ниже 2-го класса, если в ТД на ЛКП не указано другое;
П р и м е ч а н и е
–
Определение степени запыленности стальной поверхности после абразивной обработки производят с помощью липкой ленты, которая помещается на испытуемую поверхность и прикатывается роликом. После отслоения от испытуемой поверхности ее сравнивают с эталоном и определяют балл запыленности стальной поверхности перед нанесением антикоррозионного покрытия.

степень обезжиривания проверяется люминесцентным способом по
ГОСТ 12.2.052-81 (приложение 3).
5.2.2.2 Качество очистки поверхности должно соответствовать требованиям ТД и параметрам шероховатости по ГОСТ 2789. Данные по подготовке поверхности заносятся в журнал проведения работ по антикоррозионной защите (см. приложение А).

СТО НОСТРОЙ
32 5.2.2.3 После проверки качества выполненных работ на подготовленные поверхности составляют акт скрытых работ (форму акта скрытых работ см. в приложении Б).
5.2.3 Контроль качества огрунтованных поверхностей и ЛКП
5.2.3.1 Контроль качества огрунтованных поверхностей и ЛКП проводят по внешнему виду (ГОСТ 9.032) и по толщине покрытия неразрушающими методами с применением приборов для контроля толщины покрытий в соответствии с ГОСТ Р 51694. Данные по качеству заносятся в журнал проведения работ по антикоррозионной защите.
5.2.3.2 После проверки качества выполненных работ на огрунтованные поверхности составляют акт скрытых работ (форму акта скрытых работ см. в приложении Б).
5.2.3.3 Адгезия ЛКП (определяется методом решетчатого надреза и методом отрыва по ГОСТ15140, ГОСТР54563-2011 (ИСО2409:2007),
ГОСТ27891-88 (ИСО4624-78).
5.2.3.4 При наличии на металлической поверхности участков, не соответствующих требованиям НД и ТД, абразивоструйную обработку повторяют.