Документ Microsoft Office Word. Наиболее важный фактор снижения затрат высокое качество капитального ремонта машин
![]()
|
6. РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ РЕЖИМОВ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ. 6.1 Сущность способа восстановления наплавкой под легирующим флюсом по оболочке. Сущность способа заключается в следующем. Деталь обвертывают металлической оболочкой из листовой стали, плотно прижимают оболочку к поверхности детали с помощью специального приспособления и сваркой в среде углекислого газа прихватывают ее в стыке. После удаления приспособления производят автоматическую наплавку под флюсом непосредственно по металлической оболочке. Технические требования при наплавке под легирующим флюсом по оболочке: - твердость шеек после наплавки HRC 56-62; - масляные каналы и грязеуловители должны быть очищены; - овальность и конусность шеек не более Ra 0,2-0,4; - биение средней коренной шейки относительно крайних не более 0,02 мм; - не параллельность осей шатунных и коренных шеек не более 0,012 мм. При наплавке выбираем проволоку Св.-08, ГОСТ-2246-70; флюс АН-348-А, ГОСТ-9087-69 по оболочке. 6.2 Разработка режимов восстановления Основные режимы наплавки. Сварочный ток выбираем по эмпирической формуле: ![]() где D - диаметр детали, мм. Для шатунных и коренных шеек, с диаметром 60 мм и 70 мм соответственно, сварочный ток принимаем: Iсв = 40 (3,91…4,12) = 156,4…164,8 А Принимаем Iсв = 160 А. Напряжение при наплавке принимаем U = 20…21 В. Диаметр проволоки dпр = 1,6 мм. Для шейки под шестерню, с диаметром 40 мм, сварочный ток принимаем: Iсв = 40·3,41 = 136,4 А Принимаем Iсв = 140 А. Напряжение при наплавке принимаем U = 18…20 В. Диаметр проволоки dпр = 1,2 мм. Скорость наплавки определяется по формуле: ![]() где αН – коэффициент наплавки, г/А·ч (при наплавке постоянным током обратной полярности αН = 10 - 12 г/А·ч); I – сила тока, А; h – толщина наплавляемого слоя, мм; S – шаг наплавки, мм; γ – плотность электродной проволоки, г/см3 (γ = 7,85 г/см3). Скорость наплавки для шатунных шеек: ![]() для коренных шеек: ![]() для шеек под шестерню: ![]() Принимаем скорость наплавки VН= 29…32 м/ч. Частота вращения детали: ![]() где d – диаметр детали, мм. Частота вращения вала: для шатунных шеек: ![]() для коренных шеек: ![]() для шеек под шестерню: ![]() Выбираем частоту вращения вала n = 2…4 мин-1. Скорость подачи электродной проволоки: ![]() где dПР – диаметр электродной проволоки, мм. Скорость подачи электродной проволоки: для шатунных икоренных шеек: ![]() для шеек под шестерню: ![]() Шаг наплавки определяется из соотношения: S = (2…2,5)dПР, мм (13) S = 3,5 мм/об – для шатунных и коренных шеек. S = 2,64 мм/об – для шеек под шестерню. Смещение электрода определяется из соотношения: l = (0,05…0,07)d, мм (14) где d – диаметр детали, мм. l = 3 мм – для шатунных шеек. l = 3,5 мм – для коренных шеек. l = 2 мм – для шеек под шестерню. Вылет электрода определяется из соотношения: δ = (10…12)dПР, мм. (15) δ = 17,6 мм – для шатунных и коренных шеек. δ = 13,2 мм – для шеек под шестерню. Толщина покрытия h определяется из соотношения: h= ![]() где И – износ детали, мм (берём средний из 50 износов); z1 – припуск на обработку перед покрытием на сторону (z1 = 0,1…0,3 мм); z2 – припуск на механическую обработку после нанесения покрытия на сторону, мм. Определяется согласно табл. 9 [1]. hШШ = 1,97 мм; hКШ=1,84 мм; hШПШ = 1,458 мм, hШШ, hКШ, hШПШ – соответственно толщина покрытия для шатунных шеек, коренных шеек и шеек под шестерню. Норма времени на выполнение наплавочных работ определяется по формуле: ТН = Т0 + ТВС + ТДОП + ![]() где Т0 – основное время, определяется по формуле: ![]() где l – длина наплавляемого участка детали, мм; n – количество наплавляемых деталей, шт. (в учебных целях n = 7…12 штук). Для шатунных шеек: ![]() Для коренных шеек: ![]() Для шеек под шестерню: ![]() ТВС – вспомогательное время наплавки, мин. (в учебных целях принимается 2 – 4 мин.); ТДОП – дополнительное время, определяется по следующей формуле: ![]() где К = 10…14 % - коэффициент, учитывающий долю дополнительного времени от основного и вспомогательного. Для шатунных шеек: ![]() Для коренных шеек: ![]() Для шеек под шестерню: ![]() ТПЗ – подготовительно-заключительное время, мин (в учебных целях принимается 16…20 мин). Норма времени на выполнение наплавочных работ для шатунных шеек: ![]() Для наплавочной операции коренных шеек: 7 .РАСЧЕТ РЕЖИМОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НАНЕСЕННОГО ПОКРЫТИЯ Расчёт шлифовальной операции Механическая обработка покрытий, наносимых на изношенные поверхности, является завершающей операцией в технологии восстановления деталей. Шлифование применяют, если твердость обрабатываемой поверхности больше HRC 35 – 40 или нужно получить высокую точность обработки и малую шероховатость. В таблице 9 приведены режимы шлифования восстанавливаемых поверхностей. Таблица 9 – Режимы шлифования восстанавливаемых поверхностей
Используется кругло – шлифовальный станок 3Б161. Выбран шлифовальный круг – ЭСТ (60) К. Диаметр круга Dк – 600 мм; Ширина круга Вк – 20 мм; Расчёт шлифовальной операции проведём на примере чернового шлифования шатунных шеек. Определим расчетную скорость шлифования: ![]() где Dд – диаметр шлифуемой поверхности, Dд = 62,9 мм; Т – стойкость шлифовального круга, примем Т = 40 мин.; t – глубина шлифования; β – расчетный коэффициент шлифования, β = 0,35. ![]() Расчётная частота вращения детали: ![]() ![]() Продольную подачу камня принимаем Sк = 0,7 м/мин. Скорость вращения шлифовального круга: ![]() где Dк – диаметр шлифовального круга, мм; nх – частота вращения шлифовального круга. Принято по паспортным данным станка nх = 1200 об/мин. ![]() Скорость перемещения стола: ![]() где Sпр – перемещение обрабатываемой детали вдоль ее оси за один оборот; где Вк – ширина шлифовального круга, мм; ![]() ![]() Полученное значение Vc = 0,39 мм/мин находится в пределах скоростей перемещения стола, указанных в паспортных данных выбранного станка. Основная нагрузка при шлифовании приходится на черновое шлифование. Определим потребную мощность на вращение шлифовального круга. Эффективная мощность на вращение шлифовального круга: ![]() Рz – тангенциальная сила резания. ![]() ![]() ![]() Потребная мощность: ![]() гдеη – КПД шлифовального станка. Принято η = 0,75. ![]() Мощности выбранного станка достаточно для чернового шлифования на выбранных режимах. Расчет коренных шеек и шеек под шестерню произведен аналогично. Полученные результаты внесены в таблицу 10 Таблица 10 – Режимы механической обработки коленчатых валов
8. ОПРЕДЕЛЕНИЯ НОРМ ВРЕМЕНИ ВЫПОЛНЕНИЯ ОПЕРАЦИИ Расчет норм времени произведен по общемашиностроительным нормам: Тшт = Тосн + Тв + Тобс + Тф, (27) где Тшт – штучное время, мин; Тосн – основное (техническое) время, мин; Тв – вспомогательное время на установку и снятие детали с оборудования, Тв = 1,5 мин. Тобс – время на обслуживание рабочего места и оборудования, мин. Принято 5% от (То + Тв), Тобс=2 мин. Тф – время на физические надобности и отдых, мин. Принято 5% от (То + Тв), Тф = 2 мин. Время на установку и снятие детали при обработке в центрах t = 1,5 мин.; Основное (технологическое) время: ![]() где L – длина продольного хода детали, мм; ![]() где Lпов – длина обрабатываемой поверхности, мм; Вш – ширина круга, мм ![]() h – припуск на обработку, мм; К – коэффициент, учитывающий точность шлифования и износ круга. При черновом шлифовании К = 1,3 – 1,4, принято К = 1,3; при чистовом шлифовании К = 1,5 – 1,7, принято К = 1,3. ![]() Время, затраченное на 4 шатунные шейки: ![]() Штучное время для чернового шлифования шатунных шеек: Тшт = 39,2 + 1,5 + 2 + 2 = 44,7 мин. Штучное время для чистового шлифования шатунных шеек: Тшт = 20,1 + 1,5 + 1,1 + 1,1 = 23,8 мин. |