Окраска и сушка узлов агрегатов-1. Окраска и сушка узлов агрегатов. Дудник Иван
 Скачать 1.24 Mb.
|
|
Окраска и сушка узлов агрегатов . Выполнил: Дудник Иван. Подготовка поверхности к окраске. Способы нанесения лакокрасочных покрытий . Сушка лакокрасочных покрытий. Подготовка поверхности к окраске . Техпроцесс окраски состоит: подготовка грунтование шпаклевание шлифование нанесение промежуточных и внешних слоев покрытия сушка окончательная отделка: полирование, нанесение знаков и надписей. Подготовка заключается в очистке кузова от коррозии, окалины, жировых отложений и других загрязнений. Обезжиривание производится – обработка растворителем или щелочными растворами. Наиболее приемлема обработка щелочными растворами, т. к. является пожаро- и взрывобезопасным способом. При этом используется СМ препарат ТМО-31, либо моющая композиция КМ-1 (карбонат натрия 50% и сульфанола 2%), поставляется в виде сухого порошка, который разводится 5…10 г/л, расход – 2…5 г/м2. После обезжиривания поверхность промывают водой для удаления остатков солей, затем во избежание коррозии обдувают горячим воздухом. Для улучшения сцепления и смачиваемости поверхности краской, кузов обрабатывают раствором фосфорнокислых солей. Образующаяся фосфатная пленка дает прочную и долговечную защитную пленку. При местном повреждении распространение ржавчины локализуется, а на нефосфатированном металле ржавчина быстро распространяется под пленкой краски. Для фосфатирования применяют фосфатирующий концентрат (цинковый фосфор) КФ-1. С его помощью получают пленку толщиной 3 мкм. Грунтование . Грунтование – создание надежного антикоррозионного слоя и высокой прочности сцепления верхних покрытий с поверхностью кузова. Вязкость должна быть меньше, чем вязкость краски последующих слоев. При более низкой вязкости образуется тонкий слой, не дающий надежной защиты. При повышенной вязкости не обеспечивается надежного сцепления с краской. Для грунтования широко используется метод электроосождения. Метод осуществляется в ваннах для окунания в постоянном токе. Катодом служит сам корпус ванны или специальные угольные стержни, при этом образуется плотная беспористая пленка равномерная по толщине. Окрашиваются труднодоступные места, используется до 98% краски или грунта. Может применяться водоразбавленный грунт ФЛ-093-133. Дополнительный электрод вводят в лонжероны, пороги и другие труднодоступные места. Продолжительность полного погружения около 4 мин. Шлифование . Шлифуют промежуточные и последующий слои шпаклевки после высыхания каждого слоя. Для обеспечения тонкого шлифования водостойкой шкуркой при этом поверхность обильно смачивают водой. Три основных метода нанесения лакокрасочных покрытий: воздушный, безвоздушный, в электрическом поле (электрораспыление). Воздушное шлифование . Воздушный. Основной способ. Недостаток: большие технологические потери краски, складывающиеся из потерь на туманообразование (унос частиц краски из факела сжатым воздухом) и потерь вследствие пролета частиц за контур окрашиваемого изделия. Распыление с подогревом позволяет уменьшить потери от 30 до 40%. Безвоздушное шлифование. Безвоздушный – это метод окраски под высоким давлением. Заключается в том, что распыление лакокрасочного материала достигается путем превращения потенциальной энергии краски, находящейся под давлением, в кинетическую при выходе в атмосферу. Давление подачи 4…6 МПа создается гидронасосом при температуре нагрева 70…100°С, без нагрева давление 10…25 МПа, толщина покрытия 10…40 мкм. Электрораспыление может быть с пневматическим или безвоздушным способом подачи краски. Заключается в том, что частицы краски, попадая в зону электрического поля высокого потенциала, приобретают заряд и осаждаются на подлежащей окраске поверхности, имеющей противоположный заряд. При этом исключается туманообразование. Метод наиболее эффективен для окраски большого количества однотипных деталей. Экономия лакокрасочного материала 15…35% по сравнению с безвоздушным распылением. Рабочее давление 3,5…10 МПа. Оптимальное расстояние до окрашиваемой поверхности 200…300 мм. Плохо окрашиваются вогнутые поверхности, детали сложной формы и разных габаритов. Сушка лакокрасочных покрытий . Лакокрасочные материалы образуют пленку в результате испарения растворителя или вследствие окисления, конденсации и полимеризации пленкообразующего вещества. Ускоряют сушку, повышая температуру сушки и степень подвижности воздуха. По способу передачи тепла сушильные устройства подразделяются: конвекционные, терморадиационные, терморадиационно-конвекционные. Сушильные устройства . Конвекционные: передача тепла от источника к изделию осуществляется нагретым перемещающимся воздухом. Терморадиационные: нагрев изделия происходит под действием инфракрасного излучения непосредственно от его источника, и для передачи тепла не требуется активная среда. Источником терморадиационного нагрева могут быть панели, нагреваемые газом, термоэлектронагреватели (ТЭН), установленные в параболических отражательных рефлекторах и зеркальные лампы накаливания. Терморадиационно-конвекционные сушильные устройства. Терморадиационно-конвекционные осуществляют нагрев изделия комбинированным способом. Это дает возможность получить равномерную сушку покрытия как наружной поверхности кузова, так и других необлучаемых участков. Применяется при сушке в одной камере окрашенных поверхностей изделия разной конфигурации и размеров. Пример техпроцесса окраски кузова легкового автомобиля обезжиривание, фосфатирование, сушка и охлаждение нанесение первичного грунта электроосаждением, отверждение грунтовки (180 °С, 30 мин), нанесение вторичного грунта электростатическим распылением, отверждение (150 °С, 20 мин), нанесение противошумной мастики пневматическим распылением, мокрая шлифовка поверхности сухого покрытия, протирка и обдув воздухом нанесение эмали автоматическим пневмораспылением (два и более слоев). 10. Сушка 130-140 °С, 30 мин Спасибо за внимание! |