Главная страница
Навигация по странице:

  • 2. Расчет размера партии деталей

  • 3. Расчет периодичности запуска- выпуска изделий в производство.

    		•

    Контрольная. Оперативно производственное планирование на предметно замкнутом участке


    Скачать 1.86 Mb.
    НазваниеОперативно производственное планирование на предметно замкнутом участке
    АнкорКонтрольная
    Дата18.10.2022
    Размер1.86 Mb.
    Формат файлаrtf
    Имя файлаVuzlit_56782.rtf
    ТипКурсовая
    #739022
    страница2 из 3
    1   2   3

    1. Расчет потребного количества оборудования и его загрузки.
    Необходимое число станков для выполнения месячной программы обработки деталей по каждой операции определяется по формуле:



    где -действительный месячный фонд времени работы одного станка;

    - суммарная продолжительность обработки деталей по каждой операции технологического процесса;

    - коэффициент перевыполнения норм (см. прил. 2).

    (шт.) (шт.)

    (шт.) (шт.)

    (шт.) (шт.)

    Действительный месячный фонд времени работы одного станка определяется по формуле:



    где m- количество смен;

    - продолжительность рабочей смены, час;

    -число рабочих дней в расчетном периоде;

    - коэффициент, учитывающий потери времени на выполнение капитального и среднего ремонтов и регламентированные перерывы.

    (ч.)

    Суммарная продолжительность обработки деталей по каждой операции технологического процесса определяется по формуле:



    где -программа выпуска деталей, шт.;

    - количество запусков партии деталей в производство.







    Принятое количество станков ( ) определяется путем округления расчетного количества ( ) в большую сторону до ближайшего числа.

    Расчет коэффициента загрузки станков.

    Коэффициент загрузки станков по каждой операции определяется по формуле:









    Результаты расчета сводятся в таблицу 1

    Таблица 1.

    Расчет оборудования и его загрузки


    Наименование операций
    Штучное время обработки

    изделия, , мин.

    ,

    мин.
    Мес. программа

    Выпуска дет., шт.

    , мин.



    Кол-во

    станков






    1


    2


    3


    4


    5


    6
    Рас

    чет.

    ,

    шт.
    При

    нят.

    ,

    шт.

    Фрезерная
    6
    11
    27,5
    2
    6
    8
    60,5

    1200
    20
    6
    3,3
    4
    0,82

    Сверлильная
    10
    3,5
    6
    2
    4
    5,5
    31
    20
    6
    1,7
    2
    0,85

    Шлифовальная
    4
    2,3
    6
    3
    2
    2,7
    20
    20
    6
    1,09
    2
    0,54

    Строгальная
    -
    4,7
    11
    -
    2
    2,7
    20,4
    20
    4
    1,1
    2
    0,55

    Зуборезная
    -
    10,6
    10
    -
    -
    -
    20,6
    60
    2
    1,12
    2
    0,56

    Токарная
    -
    -
    -
    8
    4
    2,7
    14,7
    20
    3
    0,8
    1
    0,8

    По результатам данных строим график, который отражает значения коэффициента загрузки на каждой операции.

    По полученному графику видно, что оборудование не достаточно загружено на шлифовальной, строгальной и зуборезной операциях, т.е. идет отклонение от нормального коэффициента загрузки оборудования. И обратная картина происходит на фрезерной, сверлильной и токарной операциях. В данной ситуации, чтобы устранить отклонения загрузки оборудования от нормативного уровня, необходимо увеличить нагрузку на шлифовальной, строгальной и зуборезной операциях.
    2. Расчет размера партии деталей
    Партией изготовления деталей называется количество деталей определенного наименования, обрабатываемых подряд, одной за другой, до перехода к изготовлению деталей другого наименования.

    Минимальный размер партии определяется двумя способами, в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются данные детали. Если для обработки деталей применяется оборудование , требующее значительного времени на наладку, то в качестве критерия при установлении нормативной величины партии рекомендуется принимать такое соотношение между подготовительно-заключительным временем и временем обработки деталей на ведущих операциях техпроцесса, которое соответствует допустимому проценту потерь на наладку.

    Ведущей операцией, по которой должен производиться расчет минимального размера партии , считается операцияс наибольшим значением отношения подготовительно- заключительного времени к штучному . Размер партии должен быть оптимальным, т.е. таким, при котором достигается минимум приведенных затрат, обусловленных изготовлением деталей.

    Расчет минимального размера партии деталей.

    Минимальный размер партии деталей по 1-му способу определяется по формуле:



    где - подготовительно- заключительное время ведущей операции, мин.;

    - штучное время ведущей операции, мин.;

    -процент затрат времени на переналадку оборудования.

    (шт.)

    (шт.)

    Ведущей операцией считается та операция, у которой наибольшее подготовительно- заключительное время.

    Если для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на наладку, то критерием при установлении нормативной величины партии должна служить непрерывность выполнения каждой операции в течение смены. При этом для наиболее производительной операции техпроцесса размер партии должен быть, как минимум, равен сменной, либо полусменной выработке деталей при высокой производительности соответствующего оборудования. Продолжительность обработки партии деталей в таком случае рекомендуется определять по наиболее трудоемким операциям для того, чтобы избежать чрезмерного увеличения длительности производственного цикла.

    Минимальный размер партии деталей по 2-му способу определяется по формуле:

    ;

    где - продолжительность смены , мин. ;

    - наименьшее штучное время по изделию, мин.

    (шт.) (шт.)

    (шт.) (шт.)

    В результате последующей корректировки минимального размера партии, ее величину приводят в соответствие с потребностью в деталях для выполнения программы выпуска. При этом для обеспечения периодического изготовления деталей необходимо стремиться к тому , чтобы установленный размер партии укладывался в объеме задания целое число раз или был кратен этой величине.

    Кратность размера партии деталей месячному заданию определяется по формуле:

    ;

    где - месячный выпуск изделий, шт.







    Все расчеты сводятся в таблицу 2.

    Таблица 2

    Расчет минимального размера партии деталей

    Изделия
    Минимальный расчетный размер партии,

    , шт.
    Кратность размера партии месячной программе:

    1-й способ расчета:
    2-ой способ расчета:

    1



    120
    10

    2
    113



    10,6

    3
    120



    10

    4



    240
    5

    5



    240
    5

    6



    177
    6,7


    3. Расчет периодичности запуска- выпуска изделий в производство.
    Запуск в производство деталей каждого наименования производится через интервалы времени, называемые периодичностью запуска и означающие промежуток времени между последовательным запуском (выпуском) двух партий деталей одного и того же наименования.

    Периодичность запуска партии деталей одного наименования (дни) определяется по формуле:

    ;

    где - среднедневной выпуск, шт./день.

    (дн.) (дн.)

    (дн.) (дн.)

    (дн.) (дн.)

    Подставляя соответствующие данные в формулу, получим расчетные значения периодичности запуска изделий ( ).

    На основании полученных результатов сводим расчетное значение к унифицированному ряду.

    Рекомендуются следующие унифицированные величины периодичности запуска- выпуска:

    - 3 месяца (3М)

    - 1месяц (М)

    - 10 дней (М/2)

    - 5 дней (М/4)

    - 2,5 дня (М/8)

    где М- месячная программа.

    Исходя из унифицированного ряда, принимаем периодичность запуска.

    Расчет принятого (нормативного) размера партии деталей

    ,

    где - принятая периодичность запуска изделий исходя из унифицированного ряда;

    - среднедневной выпуск , шт./день (по заданию).





    Полученные данные сводятся в таблицу 3.

    Таблица 3

    Расчет периодичности запуска изделий.

    Изделия
    Периодичность запуска

    Изделий, раб. дн.
    Принятый нормативный размер партии изделий,

    , шт.

    Расчетная,
    Принятая,

    1
    2
    2,5
    150

    2
    1,8
    2,5

    3
    2
    2,5

    4
    4
    5
    300

    5
    4
    5

    6
    2,9
    5



    1. 1   2   3

    написать администратору сайта