ВКР СКЛАД. Организации и совершенствования
 Скачать 0.58 Mb.
|
     Отгрузка   Потери времени Погрузка материалов/изделий    10мин. 15 мин. 7мин Рисунок 2.4 – Карта потока создания ценности текущего состояния Из анализа карты потока создания ценности мы видим, что много времени тратиться на таких подпроцессах, как: размещение материалов/изделий на хранение; выдача материалов/изделий. Для того, чтобы выяснить, что именно вызывает такое длительное время процессов размещения и выдачи материалов и изделий на складе ОАО «ТЗТО», мы провели анализ причин затрат времени в данных подпроцессах (таблица 2.2). Таблица 2.2 - Основные причины завышенных затрат времени, выявленные при процессах размещения и выдачи материалов/изделий на складе
Продолжение таблицы 2.2
Количество причин  По представленным в таблице данным можно построить диаграмму Парето и выявить основные причины завышенного времени процессах размещения и выдачи материалов/изделий на складе ОАО «ТЗТО» (рисунок 2.5). Рисунок 2.5 – Диаграмма Парето причин завышенного времени, выявленных при процессах размещения и выдачи материалов/изделий на складе ОАО «ТЗТО» Из диаграммы Парето представленной на рисунке 2.5 видно, что основными причинами завышенного времени, которые составляют 80% всех причин, являются: неверно оформленные заявки на получение материалов/изделий; неправильное размещения материалов/изделий на складе; отсутствие маркировки зон хранения материалов/изделий. На основе проведенного анализа карты потока создания ценности и схемы складского помещения были выявлены потери времени при размещении материалов/изделий на складе и выдачи со склада материалов/изделий. Основными причинами являются: неверно оформленные заявки на получение материалов/изделий; неправильное размещение материалов/изделий на складе; отсутствие маркировки зон хранения материалов/изделий. Данные проблемы приводят, следовательно, к некачественному обслуживанию и неэффективному функционированию склада, поэтому в данной выпускной квалификационной работе мы постараемся решить их следующим образом – предложим мероприятия по совершенствованию логистического процесса на складах предприятия ОАО «ТЗТО» за счет изменения схемы расположения склада, совершенствования идентификации мест размещения, разработки форм идентификации изделий. Разработка мероприятий по совершенствованию логистического процесса на складах предприятия ОАО «ТЗТО» Применение визуализации для наилучшего товародвижения материалов на складе Для устранения выявленных потерь и совершенствование логистического процесса на складе ОАО «ТЗТО» логично использовать следующие методы и инструменты «Бережливого производства» (таблица 3.1). Таблица 3.1 – Мероприятия, направленные на устранение выявленных потерь
Рассмотрим первое мероприятие. Визуализация – это любое средство, информирующее о том, как должна выполняться работа. Это такое размещение инструментов, деталей, тары и других индикаторов состояния производства, при котором каждый с первого взгляда может понять состояние системы — норма или отклонение. На складе предприятия ОАО «ТЗТО» операция комплектации заказов является ключевой, так как именно от нее зависит уровень логистического обслуживания (скорость выполнения заказа, отсутствие ошибок при сборе и т.д.). При этом данная операция является одной из трудоемких в складском технологическом процессе. Существует две системы выполнения технологических операций по комплектации: «человек к товару» и «товар к человеку». Система «товар к человеку» является полностью автоматизированной. Управление передвижением товара осуществляется оператором при помощи пульта управления, при этом сам оператор не производит никаких перемещений, товар поступает к окну выдачи автоматически. В настоящее время применение таких систем в России нашло небольшое применение. Система «человек к товару». По результатам хронометража работы комплектовщика, проводимого на складе предприятия ОАО «ТЗТО», были получены следующие усредненные результаты: 50 процентов времени комплектовщика расходуется на перемещение между местами отборки, 20 процентов - вынужденный простой (ожидание), 20 процентов - работа с документами, 10 процентов - изъятие с места отборки. Однако существуют методы оптимизации процедуры комплектации, при применении которых сокращается общее время сборки заказа за счет полного упразднения простоя и сокращения времени на перемещения между местами отборки. Дифференциация в выполнении комплектации заказа будет зависеть от вида комплектации - индивидуальной или комплексной. Индивидуальная комплектация заказа заключается в последовательной отборке одного заказа одним сборщиком. Комплексная комплектация - сборка одного заказа по частям разными комплектовщиками в отдельных секторах склада. При индивидуальной сборке комплектовщик вынужден проходить значительные расстояния, а, следовательно, и затрачивать большое количество времени при перемещениях между местами отборки, кроме того, возрастает вероятность пересечения потоков, а, следовательно, возникновения ситуаций ожиданий освобождения технологической зоны другими служащими. Комплексный способ сборки заказов более эффективен. При таком способе склад разделяется на несколько зон в каждой, из которых работает один комплектовщик. При этом геометрические размеры зон могут быть различны, важно рассчитать одинаковое количество операций, приходящееся на каждую зону, а точнее время для их выполнения. Например, зона № 7 по геометрическим параметрам будет значительно меньше, чем зона № 1, однако она находится на значительном удалении от зоны приемки/разгрузки, а, следовательно, и время на выполнение операций по доставке заказа будет больше и т.д. Поступивший заказ разделяется на части, соответствующие зонам склада. После сборки в каждом участке собранная часть передается на участок приемки в квадрат, номер которого обозначен в листе комплектации у каждого комплектовщика, собирающего единый заказ. После сборки всего заказа кладовщик проверяет правильность собранного заказа, далее производятся предотгрузочные операции. Преимущества данного метода очевидны: во-первых, скорость выполнения заказа сокращается в несколько раз, за счет сокращения количества перемещений между местами отборки и упразднения вынужденного простоя; во-вторых, каждый комплектовщик, «прикрепленный» к конкретной зоне, гораздо быстрее узнает номенклатуру, хранящуюся в ней и фактически имеет возможность работать без маршрутного листа; в-третьих, появляется возможность закрепления индивидуальной ответственности за состоянием каждой складской зоны. Минусом данной системы некоторые руководители складов называют возможность внезапного невыхода на работу части складского персонала и отсутствие в зоне комплектовщика. Однако это уже вопрос административно- организационный, большинство руководителей крупных складов, вводящие данную систему, смогли справиться с данным негативным фактором методами мотивации и административных взысканий. Во всяком случае, остается возможность «аварийной» переброски персонала из другой зоны. Исходя из выше описанного предложим следующую планировку склада ОАО «ТЗТО», представленная в приложении Б. Как мы видим, в сравнении с предыдущей планировкой, зона складирования мусора совмещена с зоной отгрузки продукции, так как только через данные ворота также происходит вывоз мусора с территории. Следующий важный аспект это то, что склад разделен на 4 зоны: красная зона – в данной зоне располагаются комплектующие для приоритетных задач, то есть оборудование, которое должно отремонтироваться в первую очередь, комплектующие для особых проектов. желтая зона – в данной зоне складируются, малогабаритные комплектующие, материалы и так далее. зеленая зона – в данной зоне складируются и хранятся крупногабаритные изделия и материалы. голубая зона – в данной зоне хранятся контрольно-измерительные средства, инструменты, дорогостоящая оснастка и так далее, требующая особых условий хранения. Разработка мероприятий по идентификации изделий поступающих и хранящихся на складе Безусловно, нет необходимости объяснять значимость такой операции, как идентификация поступающей продукции. Без проведения данной операции любой склад просто «задохнется», так как в дальнейшем невозможно будет осуществлять ни учет и контроль за движением и состоянием продукции на складе, ни его поиск при проведении комплектации и инвентаризации. Во время практики на складе ОАО «ТЗТО» были замечены объекты, в которых идентификация практически не производилась вообще, точнее к периодически присутствующим ярлыкам производителя на коробах и паллетах грузчики подручными средствами «дорисовывали» одним им понятные символы и обозначения, что естественно в дальнейшем приводило к путанице. Как правило, данную проблему пытались разрешить резким, необдуманным введением штрихового кодирования, что в 80% случаев приводило к неэффективным затратам, так как данные склады изначально не были подготовлены к внедрению штрихового кодирования и не имели технико- технологических возможностей для выполнения данных операций, не было подготовлено должное программное обеспечение и т.д. Эффективность операций по идентификации продукции на складе ОАО «ТЗТО» сводится к нулю. Исходя из вышеизложенного предложим следующий вид идентификации изделий поступающих и хранящихся на складе ОАО «ТЗТО», которая позволит находить продукцию с наименьшими затратами времени. Цехами ЗАО «ТЗТО» составляется план поставок комплектующих со склада, пример которого представлен в таблице 3.2. Как видно данный документ также показывает, какие именно для данного заказ-наряда необходимо подготовить комплектующие и каков крайний срок исполнения заказа. Таблица 3.2 – План закупок комплектующих для ремонта оборудования
Продолжение таблицы 3.2
Также ведется сводная ведомость покупных изделий, инструментов, комплектующих, для упрощения деятельности и оперативного принятия мер, данный документ представлен в таблице 3.3. Таблица 3.3 - Сводная ведомость поставляемых со склада изделий, инструментов
Отслеживание ведет уполномоченное лицо на складе, назначенное в плане используемых документов, инструментов и комплектующих, который извещает высшее руководство о состоянии хода выполнения утвержденных мероприятий. Предложенные два документа ведутся в электронном виде, могут в виде специальной программы или в Microsoft Excel, которые будут автоматически оповещать об отклонениях. Ниже представлены идентификационные бирки на тару или на изделия, приходящие на склад. На бирках рекомендуем применять цветовую идентификацию. Примеры принятых изделий на склад приведены в таблицах 3.4-3.5. Таблица 3.4 – Идентификационная бирка 1
Таблица 3.5 – Идентификационная бирка 2
Из выше приведенных мероприятий видим, что инновационную часть дипломной работы составляет разработанная схема планировки склада предприятия с организацией мест хранения для комплектующих, их маркировкой и визуализацией, для легкого поиска и отслеживания материалов. Рекомендации по внедрению методики «Канбан» Канбан представляет собой систему оперативного планирования производственных запасов и материальных потоков между отдельными производственными операциями. Идея системы Канбан заключается в том, чтобы производить и поставлять продукцию именно тогда, когда она должна быть поставлена потребителю, изготавливать детали не впрок, а непосредственно для подачи на сборку, и поставлять исходное сырье именно в тот момент, когда оно необходимо для изготовления из него деталей. Главным правилом системы Канбан является межоперационная поставка исключительно доброкачественных бездефектных деталей и полуфабрикатов. При системе Канбан план производства определенного количества деталей и полуфабрикатов на каждой предшествующей технологической стадии определяется заданием производственного участка, выполняющего последующую стадию при данной производственной программе предприятия. Канбан – средство информирования, с помощью которого дается разрешение или указание на производство или изъятие (передачу) изделий в вытягивающей системе. В переводе с японского язык означает «бирка» или «значок» [6, с 52]. Система Канбан – информационная система организации производства и материально-технического снабжения, позволяющая наиболее полно реализовать принцип «точно вовремя» [31]. Наиболее известным и распространенным средством коммуникации служит карточка канбан. Как правило, она представляет собой листок бумаги, иногда помещенный в прозрачный пластиковый конверт, на котором указаны наименование и номер детали, внешний поставщик или внутренний процесс- поставщик, число изделий в упаковке, местоположение склада и процесса- потребителя. Помимо карточек в роли Канбан могут выступать треугольные металлические таблички, цветные шары, электронные сигналы или любые другие средства, способные передать требуемую информацию и защищающие ее от искажения [6, с. 52-53]. Для предприятия ОАО «ТЗТО» с целью устранения проблемы неправильного размещения материалов/изделий на складе и выстраиванием оптимальных информационных потоков между участниками логистической цепи в процессе размещения или комплектации заказов на складе, необходимо разработать карточки Канбан и схему их перемещения. Внедрение элементов системы Канбан на предприятии ОАО «ТЗТО» для процесса размещения или комплектации заказов на складе реализуется с помощью алгоритма, представленного на рисунке 3.2. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||